Four tunnel linéaire intégré de séchage et de cuisson

Le système de ligne de production de four tunnel linéaire intégré de séchage et de cuisson comprend principalement un atelier de matières premières, un atelier de concassage, un atelier de vieillissement, un atelier de fabrication de briques vertes, un système d'empilage automatique, un système de transfert, un atelier de stockage de briques vertes, le corps du four de séchage, le four de cuisson, un système de conduits d'air, un système de cuisson automatique et un système de traitement et de purification des gaz de combustion.

Q : Comment fabriquer des briques rouges ?

Le processus de fabrication des briques frittées comprend généralement quatre étapes : la préparation des matières premières, le formage des ébauches, le séchage à l’état humide et la cuisson des produits finis. Après extraction, certaines matières premières peuvent être traitées par ajout d’eau, mélange et broyage, tandis que d’autres ne le peuvent pas. Les matières premières telles que la terre de montagne, les stériles de charbon et le schiste doivent être concassées et finement broyées, puis mélangées à de l’eau et broyées. Le choix et la préparation des matières premières influent directement sur la qualité du produit fini. Comme le dit l’adage, les matières premières sont essentielles à la fabrication des briques frittées, ce qui souligne l’importance de leur préparation et de leur sélection.

Une fois les matières premières sélectionnées pour la fabrication des briques traitées, elles sont acheminées vers l'atelier de moulage. En Chine, la méthode de formage des ébauches repose principalement sur l'extrusion de plastique. Il existe trois procédés d'extrusion : l'extrusion de plastique, l'extrusion de plastique semi-rigide et l'extrusion de plastique rigide.

Ces trois méthodes d'extrusion sont basées sur la différence de teneur en humidité du matériau de moulage. Lorsque la teneur en humidité dépasse 16 %, il s'agit d'un moulage par extrusion de plastique humide. Entre 14 et 16 %, il s'agit d'un moulage par extrusion de plastique semi-rigide. Entre 12 et 14 %, il s'agit d'un moulage par extrusion de plastique rigide. La mise en forme des ébauches comprend : l'alimentation en matière première, le mélange, l'ajout d'eau et le broyage, avant l'entrée des matières premières dans l'atelier de moulage, et non dans la machine d'extrusion de briques. Après passage dans la machine à briques, les ébauches conformes et les billettes humides sont formées. Le processus de formage doit répondre aux exigences de forme et de structure. Le formage est la base du processus de fabrication des briques. La qualité du corps formé est directement liée à la qualité d'aspect du carreau fini.

Après leur formation dans l'usine de moulage, les billettes humides doivent être séchées par déshydratation. Dans le processus de production de briques frittées, il existe deux méthodes de séchage des ébauches humides : le séchage naturel et le séchage artificiel.

Le séchage naturel consiste à placer la billette humide sur un support dans un endroit approprié, à la retourner manuellement et à utiliser l'air ambiant pour l'humidifier et la sécher. Le séchage artificiel, quant à lui, utilise une chambre de séchage équipée. Il existe trois types de chambres de séchage artificiel : les tunnels de grande section, les tunnels de petite section et les chambres de séchage classiques. Quel que soit le type choisi, la billette humide est placée manuellement ou mécaniquement sur un chariot de séchage, puis introduite dans la chambre. La chaleur est généralement récupérée du four de frittage ou du four à air chaud. Quelle que soit la méthode de séchage, il est impératif de s'assurer que la billette ne se déforme pas et ne s'écaille pas pendant le processus. Si la qualité d'aspect de la billette n'est pas garantie lors du séchage, le taux de rebut sera élevé, la production diminuera et le coût des briques finies augmentera, ce qui nuira à la rentabilité de l'entreprise. Ceci souligne l'importance du séchage des billettes humides dans la fabrication des briques.

Si le taux d'humidité résiduelle après séchage est inférieur à 6 %, la billette humide peut être cuite dans le four de cuisson. Les fours Hoffman et les fours tunnel sont généralement utilisés pour la cuisson. Dans un four Hoffman, les ébauches de briques sont placées manuellement dans le four et la cuisson a lieu à l'intérieur. Dans un four tunnel, les ébauches sont placées manuellement ou mécaniquement dans le chariot. Le chariot entre par l'entrée du four et en sort par la sortie. Les ébauches de briques placées dans le chariot sont cuites pour former des briques. La flamme de cuisson à l'intérieur du four ne déplace pas seulement le chariot. Que l'on utilise un four Hoffman ou un four tunnel, deux conditions doivent être respectées : 1. Ne jamais utiliser de feu trop faible pour produire des briques crues. 2. Ne jamais utiliser un feu trop fort pour produire des briques de coke. On dit souvent que la cuisson est la clé de la fabrication des briques, ce qui explique son importance dans ce processus.

Le procédé de fabrication des briques frittées comprend quatre étapes. En résumé, la matière première est fondamentale, le moulage est la base, le séchage garantit la qualité et la cuisson est essentielle. Ces quatre étapes sont interdépendantes.

Q : Comment fabriquer des briques à partir d'argile ?

La brique est un matériau de construction utilisé pour ériger des murs, des pavés et d'autres éléments de maçonnerie. Traditionnellement, le terme « brique » désignait un élément composé d'argile, mais il est aujourd'hui employé pour désigner tout élément rectangulaire posé avec du mortier. Une brique peut être composée de terre argileuse, de sable et de chaux, ou encore de béton. Les briques sont produites en de nombreuses catégories, types, matériaux et dimensions, qui varient selon les régions et les époques, et sont fabriquées en grande quantité. On distingue deux grandes catégories de briques : les briques cuites et les briques crues.

Le terme « bloc » désigne un élément de construction rectangulaire composé de matériaux similaires, mais généralement plus grand qu'une brique. Les briques légères (également appelées blocs légers) sont fabriquées à partir de granulats d'argile expansée.

Les briques cuites sont parmi les matériaux de construction les plus durables et les plus résistants, parfois appelées pierres artificielles, et sont utilisées depuis environ 5000 avant J.-C. Les briques séchées à l'air, également connues sous le nom de briques de terre crue, ont une histoire plus ancienne que les briques cuites et contiennent un liant mécanique supplémentaire tel que de la paille.

Les briques sont posées en assises et selon de nombreux motifs appelés appareils, formant ce que l'on appelle la maçonnerie de briques, et peuvent être assemblées avec différents types de mortier pour maintenir les briques ensemble et créer une structure durable.

https://en.wikipedia.org/wiki/Brick

Q : Comment ouvrir une briqueterie ?

Éléments de base :

1. Matières premières 2. Eau 3. Électricité 4. Terrains 5. Fonds

Étape 1 : Étudier le marché et confirmer la demande

Pour déterminer la capacité de production d'une nouvelle usine, il convient de se référer aux conditions du marché local. Il est donc essentiel d'étudier en profondeur le marché local de la brique et de la tuile et d'analyser les points suivants : la demande actuelle, le volume de production des entreprises existantes, l'écart de marché, le prix de vente actuel des briques et des tuiles, ainsi que l'évolution de la demande et des prix. Par ailleurs, il est important de vérifier si d'autres briqueteries similaires sont en projet et, le cas échéant, quelle est leur capacité de production. Une fois ces éléments pris en compte, la taille de la nouvelle usine pourra être déterminée.

Étape 2 : Confirmer le type de brique

Élaborez un plan de production en fonction des conditions des matières premières. Lors de la construction d'une nouvelle usine, il est essentiel de bien connaître les matières premières locales. Après avoir défini le dosage et sélectionné les matières premières, il convient de déterminer le plan et l'échelle de production en fonction du marché local. Faut-il privilégier les briques creuses ou les briques perforées ? La capacité de production annuelle doit-elle être de 50 ou 80 millions d'unités ?

Étape 3 : Confirmer le processus de production et l'équipement

Le procédé de production et les équipements sont sélectionnés en fonction des matières premières. Il est essentiel de bien connaître les propriétés de vos matières premières avant de démarrer une nouvelle installation. Veuillez faire appel à un personnel technique expérimenté pour planifier la chaîne de production et sélectionner ou concevoir les équipements. Tous les équipements ne sont pas adaptés à vos matières premières.

Étape 4 : Construction de l'infrastructure

Après avoir déterminé l'échelle de production, il est possible de définir la superficie, le sens du processus, l'agencement des équipements de l'usine et l'emplacement des zones d'habitation en fonction du volume de production. L'altitude de l'usine doit être planifiée en tenant compte des conditions géologiques, hydrologiques et météorologiques locales. Les différents ateliers de production doivent être disposés en fonction de la direction des vents. Le choix du mode de production (entreprise à forte intensité de main-d'œuvre ou entreprise à forte intensité technologique) nécessite une planification et une conception complètes et minutieuses par des techniciens, basées sur les résultats d'une analyse technico-économique.

1. Travaux de génie civil : y compris la construction de la grange, des ateliers, des portes, des fenêtres et des toitures de l’atelier vétuste. Respect des exigences d’installation des épandeurs réversibles, des pelles à godets multiples et des convoyeurs. Parallèlement, l’alimentation en eau, l’évacuation des eaux usées et le chauffage sont réalisés.

2. Atelier de vieillissement : L’atelier de concassage réalise tous les travaux de génie civil à l’intérieur et à l’extérieur de la salle de concassage et de la salle d’alimentation. Il effectue les travaux de fermeture de l’usine et assure l’installation des trémies d’alimentation, des convoyeurs à bande, des concasseurs, des cribles vibrants, des convoyeurs de retour et des convoyeurs de vieillissement, etc.

3. Atelier de moulage : comprenant la boîte d'alimentation, le mélangeur, la machine à argile, l'extrudeuse, la construction de découpe et de transport, ainsi que la base du four après la coulée, la machine à chariot supérieur, le tracteur, le revêtement du canal du four, le coussin et autres constructions.

4. Le champ d'application des travaux de génie civil pour les stations de compresseurs d'air, la plomberie, les sous-stations, les salles de pompes à incendie, etc. comprend le four de séchage, le four de grillage, le wagon-benne, le pousseur hydraulique, le tracteur de retour, la machine de traction, le treuil, le ventilateur de marée, le souffleur, le ventilateur de refroidissement du four, la canalisation, l'échangeur de chaleur, la production de wagons de four, la voie ferrée, etc.

Étape 5 : Préparation avant la production

1. Construction de l'organisation

2. Élaborer des plans et des règlements

3. Entretenir et ajouter des équipements

4. Nettoyer le site sec existant et les fournitures de séchage

5. Entretenir le four

6. Entretenir les équipements électriques

7. Préparez suffisamment de carburant.

8. Préparation des éléments auxiliaires pour la production

9. Construire la route et le drainage

10. Préparer les matières premières à l'avance

11. Veiller au respect des consignes de sécurité

12. Effectuer un test

13. Préparer les pièces de rechange