Yingfeng Machinery – Plus de 30 ans d'expérience dans les machines de fabrication de briques d'argile, les fours tunnel et les fours tunnel rotatifs.
Four tunnel à briques céramiques à double empilement entièrement automatique
Notre four tunnel à briques céramiques à double empilement entièrement automatique utilise une technologie de cuisson externe, compatible avec les combustibles gaz, pétrole et écorces de bois.
Conçue pour la cuisson secondaire des briques crues, cette machine supprime les plateaux de séchage, utilise un système de convoyage servo pour les briques crues et un chargement/déchargement du même côté afin de gagner de la place. Notre plateforme de contrôle DSC, développée en interne, garantit un fonctionnement entièrement automatique et stable.
Les pièces crues subissent un préchauffage, un frittage à haute température et un refroidissement sur des wagonnets de four. Largeurs disponibles : 2,5 m à 9 m, avec une voûte de four suspendue en briques réfractaires ou en fibres d’aluminium-silicate.
Idéal pour les briques de parement en céramique haut de gamme des bâtiments publics. Remplace les lignes de cuisson secondaires manuelles, réduit les coûts de main-d'œuvre et améliore la qualité du produit.
Le four tunnel à double empilement entièrement automatique pour briques de parement céramiques est un système de cuisson continue de pointe, spécialement conçu pour la production de briques de parement céramiques, de briques d'argile et d'autres matériaux de construction de haute qualité. Il utilise une technologie de cuisson externe alimentée au gaz naturel, au fioul ou à d'autres combustibles .
Depuis la fin des années 1990, l'industrie chinoise de la brique est confrontée à des problèmes tels que des coûts d'investissement élevés, des procédés de production complexes, une maintenance difficile et des avantages insuffisants liés aux procédés de cuisson secondaire. Parallèlement, la technologie traditionnelle de cuisson en une seule étape limite l'amélioration de la qualité des produits et freine le développement de matériaux de construction frittés haut de gamme.
Face à l'utilisation croissante de briques propres et écologiques dans les bâtiments publics haut de gamme tels que les hôpitaux, les écoles, les musées, les bibliothèques et les centres de tourisme culturel, les méthodes de production traditionnelles ne répondent plus aux exigences des usines modernes. De nombreuses lignes de production de briques propres reposent encore largement sur le travail manuel, ce qui engendre un faible niveau d'automatisation et des difficultés liées à la pénurie de main-d'œuvre.
Pour résoudre ces problèmes, notre entreprise suit les tendances de développement mondiales et développe de manière indépendante une nouvelle génération de technologie de codage secondaire entièrement automatisée , ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production, le niveau d'automatisation et la qualité des produits.
Caractéristiques du produit
1. Processus de production simplifié
Le procédé traditionnel de séchage par chariot est éliminé, ce qui simplifie considérablement la procédure de production et réduit la complexité opérationnelle.
2. Conception optimisée du véhicule de séchage
La structure du véhicule de séchage a été repensée pour assurer une connexion plus fluide entre le système de convoyage du produit et les systèmes de production de niveaux supérieur et inférieur, améliorant ainsi la stabilité et l'efficacité.
3. Technologie de convoyage à haut rendement et de contrôle automatique
Grâce à l'introduction d'une technologie de transport de carreaux de céramique de pointe, le système utilise un grand nombre de servomoteurs pour contrôler avec précision :
- manutention des briques vertes
- Mouvement des véhicules
- Positionnement et alignement
- Connexion automatique entre les unités de production
Cela garantit un fonctionnement précis et une production stable.
4. Conception compacte
Les étagères supérieure et inférieure sont disposées du même côté du séchoir, ce qui simplifie l'agencement de la ligne de production, économise de l'espace dans l'usine et améliore l'utilisation des équipements.
5. Système de contrôle intégré intelligent
La nouvelle plateforme de contrôle intégrée distribuée DSC combine :
- servocommande à fréquence variable
- Capteurs photoélectriques
- Capteurs de proximité
- Capteurs de déplacement
- systèmes de détection de position
- Systèmes de contrôle de synchronisation
Tous les systèmes sont intégrés via un automate programmable et un logiciel de configuration, permettant une gestion de production intelligente et automatisée.
Principe de fonctionnement d'un four tunnel
Un four tunnel fonctionne selon un mode de production continu . Les briques crues sont chargées sur des wagonnets et transportées en continu à travers différentes zones de température à l'intérieur du four pour achever la cuisson.
1. Chargement et transport
Les briques vertes sont placées sur des wagonnets de four, qui pénètrent dans le four par des rails ou des systèmes de convoyage à rouleaux.
2. Zone de préchauffage
Les briques crues sont d'abord placées dans la zone de préchauffage, où la température augmente progressivement. L'humidité est éliminée des briques et la chaleur résiduelle du four peut être récupérée afin d'améliorer le rendement thermique.
3. Zone de tir
Les briques pénètrent dans la zone de cuisson à haute température, où elles atteignent la température de frittage requise et achèvent le processus de cuisson de la céramique.
4. Zone de refroidissement
Après la cuisson, les briques pénètrent progressivement dans la zone de refroidissement, où la température diminue jusqu'à un niveau approprié pour le déchargement.
5. Production continue
Les wagonnets du four circulent en continu à l'intérieur de celui-ci. De nouvelles briques vertes y entrent tandis que les briques finies sont déchargées, assurant ainsi une production continue et efficace.
Structure du four tunnel
1. Corps du four :
La structure principale est un passage allongé équipé de rails ou de rouleaux à l'intérieur. Elle supporte et transporte les wagonnets chargés de briques vertes à travers le four.
2. Zone de préchauffage :
La première étape après l'entrée dans le four. La température augmente progressivement pour éliminer l'humidité et préparer les briques à la cuisson.
3. Zone de tir :
La zone centrale du four tunnel, où la température est la plus élevée, est le lieu de frittage des briques, afin d'obtenir la résistance, la densité et l'aspect requis.
4. Zone de refroidissement :
Zone où les briques cuites sont progressivement refroidies à une température adaptée au déchargement et à l'emballage.
5. Système de combustion :
Fournit la chaleur nécessaire à la cuisson. Il comprend principalement :
- Brûleurs
- système d'alimentation en carburant
- Système d'échappement
Le système assure une combustion stable et une utilisation efficace de l'énergie.
6. Système de ventilation
Contrôle le flux d'air à l'intérieur du four pour assurer :
- combustion complète
- répartition uniforme de la température
- Qualité de tir stable
7. Système de conduite
Utilisé pour déplacer les chariots à l'intérieur du four. Il comprend généralement :
- Moteurs
- Systèmes d'entraînement par chaîne
- dispositifs d'entraînement à rouleaux
Avantages
- Niveau d'automatisation élevé et dépendance réduite à la main-d'œuvre
- Production continue à haut rendement
- Consommation d'énergie réduite grâce à l'utilisation de la chaleur résiduelle
- Amélioration de l'uniformité de la cuisson et de la qualité du produit
- Aménagement d'usine compact et gain de place
- Système de contrôle PLC intelligent pour une utilisation simplifiée
- Adapté aux usines modernes de production de briques vertes et de briques propres
- Applicable aux projets internationaux de fabrication de briques à grande échelle
Paramètres techniques :
| largeur intérieure du tunnel | Hauteur au-dessus du wagon du four surface | capacité journalière | 10 000 briques de combustible consommation |
| 2,4 m | 1,6 à 2 m | ≥80 000 pièces | < 49×10⁶ KJ |
| 3,5 m | 1,6 à 2 m | ≥150 000 pièces | < 49×10⁶ KJ |
| 4,6 m | 1,6 à 2 m | ≥ 200 000 pièces | < 49×10⁶ KJ |
| 6,9 m | 1,6 à 2 m | ≥300 000 pièces | < 49×10⁶ KJ |