Yingfeng Machinery – Plus de 30 ans d'expérience dans les machines de fabrication de briques d'argile, les fours tunnel et les fours tunnel rotatifs.
Usine de briques d'argile entièrement automatisée | Ligne de production complète clé en main
Plus de 30 ans d'expérience dans la fabrication | Technologie européenne | Exporté dans plus de 40 pays
Aperçu
Ligne de production conçue pour les matières premières telles que l'argile et le schiste. Elle intègre toutes les étapes clés : transformation des matières premières, extrusion-formage, découpe, prise, séchage, cuisson, refroidissement et conditionnement.
Alimentée par notre four tunnel rotatif (gaz naturel, fioul lourd ou charbon), notre installation remplace les briqueteries traditionnelles, semi-automatiques et gourmandes en main-d'œuvre. Conçue pour les investissements dans les briqueteries modernes de grande envergure, elle garantit une qualité constante, une efficacité élevée et des coûts d'exploitation réduits. Forts de plus de 30 ans d'expérience dans la fabrication et conformes aux normes technologiques européennes, nos modèles sont exportés avec succès dans plus de 40 pays, offrant à nos clients du monde entier des performances fiables et un rendement élevé.
Matières premières et formes de briques finies
Matières premières
Notre ligne de production de briques de terre cuite entièrement automatisée prend en charge diverses matières premières, telles que l'argile, les cendres volantes, le schiste, les résidus de charbon et autres déchets solides industriels. Équipée d' un séchoir et d'un four à haut rendement, elle transforme ces matières premières en briques cuites de haute qualité aux performances constantes. Idéale pour les projets de briqueteries modernes et écologiques à travers le monde.
Types de briques
Notre ligne de production de briques entièrement automatisée permet de fabriquer une vaste gamme de briques, notamment des briques rouges pleines, des briques creuses, des briques perforées, des briques décoratives à parement apparent, des tuiles en terre cuite, des panneaux céramiques et bien plus encore. Grâce à une conception de moules flexible et à des systèmes de formage précis, nous pouvons personnaliser les briques en différentes tailles, densités et spécifications afin de répondre aux divers besoins de construction et d'architecture à travers le monde.
Scénarios d'application
Notre ligne de production automatisée de briques d'argile offre des solutions clés en main pour la construction de nouvelles briqueteries, couvrant l'intégralité du processus, du traitement des matières premières à la cuisson des briques finies. Nous avons à notre actif de nombreux projets de construction d'usines neuves réussis et éprouvés à travers le monde. À titre d'exemple, nous avons réalisé un four tunnel de 12,8 mètres à Durban, en Afrique du Sud, avec une capacité de production journalière de 350 000 briques cuites, ainsi qu'une ligne de production flambant neuve au Cambodge atteignant une capacité de 140 000 briques par jour. Grâce à leur haut niveau d'automatisation, leur capacité stable et leur faible consommation d'énergie, nos lignes permettent une mise en service rapide des nouvelles usines et leur assurent une rentabilité durable.
Pour les briqueteries traditionnelles vieillissantes, notre ligne propose des modules de modernisation ciblés, incluant des systèmes d'alimentation automatiques, des extrudeuses sous vide à haut rendement, des fours de récupération de chaleur et d'autres équipements auxiliaires. Elle remplace les équipements manuels obsolètes, réduit la consommation de charbon et d'énergie, et augmente la densité et le taux de conformité des briques finies. Cette transformation évite une reconstruction complète, diminue les coûts de rénovation et améliore la conformité aux normes environnementales.
Nous offrons un soutien flexible à nos agents internationaux, incluant des manuels techniques complets, la fourniture de pièces détachées et une assistance après-vente à distance. Notre gamme de briques d'argile s'adapte aux différentes matières premières locales et aux normes de tension électrique en Asie, en Afrique et en Amérique du Sud. Nos agents bénéficient de prix compétitifs directs usine, de droits de vente exclusifs dans leur région et d'outils marketing professionnels pour développer durablement leur part de marché dans le secteur des matériaux de construction industriels.
Fully Automatic Brick Production Line Structure
The Rubber Belt Box Feeder is a key feeding machine in brick production. It balances and meters raw materials by adjusting the baffle height and belt speed, ensuring proportional mixing of pug and internal combustion materials. It also crushes large soft mud, enabling stable, continuous feeding and improving production consistency and efficiency.
Le doseur à crible circulaire est une machine multifonctionnelle conçue pour la production de briques et de tuiles. Installé en amont de l'extrudeuse, il alimente en continu l'extrudeuse en matières premières de haute qualité tout en améliorant la plasticité. Il combine les fonctions d'un mélangeur et d'un concasseur à double rouleau, simplifiant ainsi le processus de production et optimisant l'efficacité grâce à des performances fiables et intégrées.
Le concasseur à double rouleau ultra-fin est un broyeur haute performance destiné à la production de briques d'argile. Il réduit les matériaux en particules uniformes de 0,5 à 3 mm grâce à des rouleaux de précision à écartement réglable. Silencieux, étanche à la poussière, équipé de racleurs et facile à remplacer, il garantit une grande précision de concassage, une performance stable et une qualité de produit supérieure.
Le concasseur à marteaux à impact à arbre vertical, également appelé machine de fabrication de sable, est largement utilisé dans les lignes de concassage et de production de sable. Il concasse les matériaux grâce à des marteaux rotatifs à grande vitesse, protégés par des plaques de revêtement. Il produit un sable fin et uniforme de 0 à 5 mm, accepte des granulométries importantes et offre un rendement élevé et une grande fiabilité pour diverses applications.
Le mélangeur à double arbre est conçu pour le mélange, l'homogénéisation et le transport en continu de matières premières telles que l'argile, les stériles de charbon et les cendres volantes dans la production de briques. Il ajuste la teneur en humidité par ajout d'eau afin d'optimiser le processus de maturation, garantissant ainsi une qualité de matériau uniforme pour une production stable et efficace.
L'extrudeuse-mélangeuse à double arbre et à tamis est un équipement essentiel à la production de briques d'argile. Elle broie les gros blocs de terre et élimine les pierres, protégeant ainsi les équipements en aval, tels que les concasseurs à rouleaux et les vis d'extrusion, de l'usure et des dommages. Ceci garantit un traitement fluide, des matières premières de haute qualité et une production fiable et durable.
L'extrudeuse sous vide VP pour briques en plastique rigide, dotée d'une technologie américaine, réduit l'humidité des matières premières afin de diminuer les coûts de séchage. Compatible avec divers matériaux plastiques, elle permet un empilage simple ou double pour une production simplifiée et produit des briques plus denses et plus résistantes. Ceci garantit leur durabilité lors de l'emballage, du transport et de la construction, améliorant ainsi l'efficacité et la qualité du produit.
La machine de fabrication de briques de terre cuite à parement céramique est une extrudeuse sous vide haute performance. Largement utilisée pour la production de briques humides de divers types, comme les briques de parement et les briques de revêtement en terre cuite, elle se distingue par des fonctionnalités avancées, une technologie éprouvée et une grande stabilité. Grâce à son réducteur à denture renforcée, sa durée de vie peut dépasser 20 ans, garantissant ainsi un fonctionnement fiable et durable.
Cette machine de découpe automatique de briques en terre cuite à fil servo-commandé utilise un servomoteur Keda haute performance pour une découpe stable et silencieuse. Son châssis à double fil permet un remplacement rapide du fil sans interruption de la production. Équipée d'un dispositif de suspension de fil intégré et d'un système de freinage et d'embrayage automatique, elle découpe des barres de terre cuite de 1750 à 2500 mm de long à une cadence de 14 à 20 coupes par minute. Sa conception simple réduit considérablement les opérations de maintenance. Surpassant les anciennes machines pneumatiques et mécaniques, elle offre un fonctionnement stable, une longue durée de vie et une productivité accrue pour les briqueteries.
Cette machine d'empilage de briques automatique est servo-motorisée et offre une cadence de production maximale de plus de 40 000 briques par heure. Elle se caractérise par une faible consommation d'énergie et un fonctionnement stable. Dotée d'un système de préhension intelligent à contact souple, elle prévient la déformation des briques crues. Son positionnement 3D garantit des piles de briques nettes et stables. Compacte et adaptable à différents types de chantiers, elle est compatible avec les briques standard, les briques perforées et les blocs. Sa structure simple lui confère une grande fiabilité et une performance durable.
Le four tunnel rotatif mobile pour briques d'argile est une version améliorée des fours traditionnels. Sa principale caractéristique réside dans ses briques fixes, tandis que la structure en acier du four tourne sur des rails circulaires, assurant automatiquement le séchage, le préchauffage, la cuisson et le refroidissement. Un seul opérateur suffit, ce qui permet de réduire les coûts d'entretien liés aux bâches et aux wagonnets, et garantit un fonctionnement stable quelles que soient les conditions météorologiques. Avec un taux de briques finies supérieur à 99,8 % et une faible consommation d'énergie (220-260 kcal/kg), il offre une capacité de production journalière de 100 000 à 600 000 briques standard pour les briqueteries de grande envergure.
Ce four tunnel droit est un équipement de cuisson continue de pointe pour la fabrication de briques d'argile. Les briques crues sont acheminées par wagonnets à travers le tunnel, la cuisson ayant lieu dans la zone centrale. Le contrôle précis de la température permet de produire une grande variété de briques d'argile de haute qualité. Il fonctionne au gaz naturel, au fioul lourd et au gaz de houille grâce à des brûleurs montés en partie supérieure ou latéralement. Le cycle de calcination dure de 24 à 40 heures selon le type de brique. Disponible en largeurs de 2,4 m à 6,9 m, sa capacité journalière peut atteindre plus de 300 000 briques standard, avec une faible consommation de combustible stable.
Cette machine d'emballage de briques entièrement automatique est conçue pour les briques finies après frittage. Son cycle de déchargement monocouche s'effectue en moins de 45 secondes et accepte les briques standard et perforées sans changement de pinces. Grâce à trois technologies brevetées, elle fonctionne de manière stable à une puissance totale de 60 kW, adaptée aux fours de 2,5 à 4 m. Elle traite jusqu'à 400 000 briques par jour avec seulement 3 opérateurs, accélère la rotation des wagons de four, stabilise les piles de briques et multiplie par 2 ou 3 la portée de transport, réduisant ainsi considérablement les coûts de main-d'œuvre.
Processus de production entièrement automatisé
Cette étape est la première et la plus cruciale de la production de briques d'argile. Elle comprend le système d'alimentation, le concasseur, le crible et le mélangeur. Les matières premières, telles que l'argile, le schiste, les stériles de charbon ou les cendres volantes, sont d'abord acheminées par l'alimentateur automatique, garantissant une alimentation stable et continue. Le matériau pénètre ensuite dans le concasseur, où les gros blocs sont réduits en particules plus fines par concassage primaire et fin, ce qui améliore l'homogénéité et réduit la granulométrie. Après le concassage, le matériau est transporté vers le mélangeur, où l'eau est ajoutée avec précision et le mélange est parfaitement homogène afin d'obtenir une teneur en humidité et une plasticité optimales. Des systèmes de mélange performants assurent une homogénéisation complète, éliminant les impuretés et améliorant la consistance du matériau. L'avantage principal de ce système intégré réside dans la stabilité de la qualité des matières premières, ce qui améliore directement l'efficacité du formage, réduit les défauts d'extrusion et accroît significativement la résistance et la durabilité des briques finales.
L'extrusion et le formage sont essentiels pour la fabrication de colonnes de briques continues à partir d'argile. Le matériau préparé est introduit dans une extrudeuse sous vide, où l'air est extrait afin d'accroître la densité et la solidité de la structure. L'extrudeuse pousse l'argile à travers une filière, formant ainsi une colonne continue aux dimensions précises. La technologie moderne d'extrusion sous vide garantit une forte compaction, des surfaces lisses et une porosité interne minimale. Son principal avantage réside dans la régularité de la géométrie du produit et l'amélioration de sa résistance mécanique. Les systèmes automatisés de contrôle de la pression et du vide réduisent les déformations et optimisent le rendement. Cette étape permet également une personnalisation flexible des moules pour différents types de briques, telles que les briques pleines, les briques perforées ou les blocs creux, rendant le système hautement adaptable à diverses exigences de construction.
Cette étape transforme la colonne d'argile extrudée en continu en briques crues de dimensions précises grâce à un système de découpe automatique de haute précision. Des coupes à fil d'acier ou à servocommande garantissent des découpes nettes et régulières, minimisant ainsi les déformations et le gaspillage de matériau. Après découpe, les briques crues sont transférées par des convoyeurs synchronisés vers l'étape de production suivante, sans manutention manuelle, assurant ainsi un flux de production entièrement continu et automatisé. Une technologie de convoyage avancée préserve l'intégrité des briques en réduisant les vibrations et les chocs pendant le transport. Certains systèmes intègrent également des fonctions d'espacement et d'alignement automatiques pour optimiser la préparation de l'empilage. L'atout majeur de cette étape réside dans sa haute précision et son automatisation complète, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production, réduit la pénibilité du travail et garantit une uniformité dimensionnelle des briques pour un séchage et une cuisson stables.
L'empilage automatique est une étape d'automatisation clé qui organise les briques crues fraîchement coupées selon des schémas de chargement précis et stables sur les wagons de four ou les palettes de séchage. Grâce à des bras robotisés ou des empileurs de type portique, le système garantit un fonctionnement à grande vitesse, une excellente précision de positionnement et une géométrie d'empilage constante. Des algorithmes d'empilage avancés ajustent les schémas en fonction du type de brique, de sa densité et des exigences de cuisson, optimisant ainsi la circulation de l'air entre les briques. Ceci assure une circulation uniforme de la chaleur et de l'humidité pendant les processus de séchage et de cuisson. Un empilage correctement conçu réduit considérablement les risques tels que l'effondrement, l'endommagement des bords ou la déformation des briques crues. Le principal avantage de cette étape réside dans un empilage de précision entièrement automatisé avec une conception optimisée de la circulation de l'air, ce qui améliore l'efficacité du séchage, la régularité de la cuisson, réduit la dépendance à la main-d'œuvre et accroît considérablement l'efficacité globale du chargement du four et la sécurité de la production.
Zhengzhou Yingfeng fabrique une vaste gamme de séchoirs tunnel, allant des modèles conventionnels aux séchoirs modernes à ventilation bilatérale et à zones multiples. Ces séchoirs sont équipés de ventilateurs à double ou triple turbine, avec ou sans ventilateur conique couplé. Dans certains cas, des ventilateurs coniques rotatifs peuvent être utilisés.
Outre de nouveaux séchoirs, Zhengzhou Yingfeng a reconstruit de nombreux séchoirs tunnels existants, augmentant ainsi leur capacité et améliorant leur efficacité et leur qualité.
Outre de nouveaux séchoirs, Zhengzhou Yingfeng a reconstruit de nombreux séchoirs tunnels existants, augmentant ainsi leur capacité et améliorant leur efficacité et leur qualité.
Zhengzhou Yingfeng fournit des fours dont les capacités varient entre
100 à 2000 tonnes par jour. La structure du four est réalisée soit selon des méthodes traditionnelles
briques réfractaires ou éléments réfractaires plus grands. Tous les éléments réfractaires supérieurs
Les matériaux sont sélectionnés de manière appropriée en fonction de l'application. Principal
Les facteurs qui guident notre sélection sont la capacité, les types de produits, le
combustible disponible et caractéristiques de l'argile.
100 à 2000 tonnes par jour. La structure du four est réalisée soit selon des méthodes traditionnelles
briques réfractaires ou éléments réfractaires plus grands. Tous les éléments réfractaires supérieurs
Les matériaux sont sélectionnés de manière appropriée en fonction de l'application. Principal
Les facteurs qui guident notre sélection sont la capacité, les types de produits, le
combustible disponible et caractéristiques de l'argile.
La machine d'emballage de briques en terre cuite entièrement automatisée prend en charge le conditionnement et l'expédition des briques cuites, offrant une solution d'emballage intelligente et intégrée. Elle se compose de cinq modules principaux : déchargement automatique des briques, convoyage, groupement, palettisation et cerclage par perforation. Pilotée par un automate programmable haut de gamme avec interface homme-machine tactile, elle assure la manutention, l'empilage et le cerclage automatiques des briques. Offrant une sécurité optimale, une grande efficacité et une utilisation simple, ce système flexible s'adapte à différentes configurations d'usine et échelles de production. Il réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre, standardise la compacité de l'emballage, améliore la stabilité du transport et simplifie grandement la logistique d'expédition des briques finies.
Pourquoi choisir Yingfeng Machinery ?
1) Contrôle intelligent centralisé par automate programmable : une plateforme centrale unifiée gère l’intégralité du processus de production de briques : traitement des matières premières, séchage, cuisson et conditionnement. 2) Surveillance à distance : accès à distance en temps réel pour le suivi global des données de fonctionnement, de la température, de la consommation d’énergie et des alarmes de défaut. 3) Automatisation complète : liaison automatique et transparente des chambres de séchage, des fours tunnels rotatifs et des machines de conditionnement de briques.
Nous disposons d'une équipe professionnelle composée d'ingénieurs thermiques expérimentés, de développeurs en automatisation et de techniciens après-vente internationaux, forts de plusieurs décennies d'expérience dans la construction de briqueteries. Notre personnel multilingue assure un service complet : conseil, assistance à l'installation sur site et formation technique continue. Nous sommes en mesure de proposer des formations personnalisées aux équipes locales en Afrique, en Asie centrale et en Asie du Sud-Est.
Nous fournissons des plans complets ainsi que des constructeurs experts pour bâtir le four. Nos experts forment, supervisent et travaillent en collaboration avec les équipes locales pour mener à bien les travaux d'installation.
Pour une construction et une installation plus rapides de la structure du four, un système spécialement développé (fours tunnel rotatifs modulaires) avec de grands éléments réfractaires est disponible.
Pour une construction et une installation plus rapides de la structure du four, un système spécialement développé (fours tunnel rotatifs modulaires) avec de grands éléments réfractaires est disponible.
Nous concevons des lignes de production de briques complètes, adaptées aux petites, moyennes et grandes échelles, en fonction de la surface de production, du budget et de la demande locale de nos clients. Des mini-lignes compactes pour les petites entreprises aux fours rotatifs à haut rendement (jusqu'à 600 000 briques standard par jour), nous offrons une capacité flexible pour un positionnement diversifié sur le marché.
Bénéficiant d'une technologie de fabrication européenne de pointe et éprouvée, tous nos équipements sont soumis à des tests de charge rigoureux en usine avant livraison. Nos machines s'adaptent avec fiabilité à diverses matières premières, notamment l'argile et les cendres volantes, et résistent à des climats extrêmes dans plus de 40 pays. Leur robustesse et leur compatibilité universelle avec les matières premières sont inégalées par les fournisseurs locaux traditionnels.
Notre gamme complète se distingue par un système de recyclage énergétique performant, grâce à la réutilisation de la chaleur résiduelle du four pour les procédés de séchage, réduisant ainsi les émissions de carbone et les coûts de combustible. Tous nos équipements sont conformes aux normes environnementales et de sécurité internationales et respectent les politiques environnementales locales en Asie, en Afrique et en Amérique latine, facilitant ainsi le passage des audits environnementaux officiels pour nos clients.
Pourquoi choisir Yingfeng Machinery ?
Notre entreprise est spécialisée dans les machines de fabrication de briques haute performance et propose une vaste gamme de modèles avancés, notamment l'extrudeuse sous vide VP pour plastique dur, la machine à briques rouges JKY, la machine à briques de terre JZK, la machine à briques de boue JKR, le séparateur de parement en argile céramique JR et l'extrudeuse semi-rigide à double étage KLJ. Conçus pour diverses matières premières comme l'argile, la terre et les cendres volantes, tous nos modèles sont entièrement personnalisables afin de répondre à vos exigences spécifiques en termes de dimensions et de technicité. Au-delà de la fabrication, nous fournissons des solutions clés en main complètes et sans souci, garantissant une intégration parfaite, de la conception de l'usine à la personnalisation et aux tests des équipements, jusqu'à l'installation finale et la formation, pour une productivité optimale.
Paramètres techniques du four rotatif
| Largeur de section | Capacité (pièces/jour) Dimensions des briques : 240 × 115 × 53 mm |
| 5,2 m | 100 000 à 150 000 (brique standard) |
| 6,8 m | 150 000 à 200 000 (brique standard) |
| 8,8 m | 200 000 à 250 000 (brique standard) |
| 10,8 m | 250 000 à 300 000 (brique standard) |
| 12,8 m | 300 000 à 400 000 (brique standard) |
| 16,8 m | 400 000 à 600 000 (Brique standard) |
Paramètres techniques du four tunnel
largeur intérieure du tunnel | Hauteur au-dessus de la surface du wagonnet du four | capacité journalière | Consommation de combustible pour la cuisson de 10 000 briques |
2,4 m | 1,6-2 m | ≥80 000 pièces | < 49 × 10⁶ kJ |
3,5 m | 1,6-2 m | ≥150 000 pièces | <49 × 10⁶ kJ |
4,6 m | 1,6-2 m | ≥ 200 000 pièces | < 49 × 10⁶ kJ |
6,9 m | 1,6-2 m | ≥300 000 pièces | <49 × 10⁶ kJ |
Service complet et centralisé
Notre engagement commence par une évaluation scientifique rigoureuse. Nous sommes convaincus qu'il est essentiel de tester les matières premières avant de concevoir des solutions sur mesure. Nos équipements de pointe analysent les propriétés physiques et chimiques de vos matériaux afin de garantir la faisabilité de la production. À partir de ces données précises, notre équipe d'ingénieurs conçoit des plans d'usine personnalisés, optimise le budget du projet et établit une planification des capacités adaptée. En alignant les paramètres techniques sur vos objectifs financiers, nous éliminons les incertitudes liées à l'investissement et posons les bases d'une briqueterie entièrement automatisée et hautement rentable.
L'exécution sans faille caractérise nos services sur site. Notre équipe d'ingénieurs experts supervise l'intégralité du déploiement, garantissant une installation et un alignement mécanique impeccables de vos machines lourdes. Après l'assemblage, nous procédons à une mise en service et à des tests de charge rigoureux afin d'optimiser les performances. Surtout, nous assurons une formation pratique à vos opérateurs, leur permettant d'acquérir des compétences complètes en matière d'opérations mécaniques, de dépannage et de protocoles de sécurité. Nous ne nous contentons pas de livrer une installation ; nous veillons à ce que votre personnel soit parfaitement capable de maintenir une production quotidienne fluide et autonome.
Optimiser la disponibilité de votre usine est notre priorité absolue tout au long de son cycle de vie. Nous offrons une assistance technique à distance 24h/24 et 7j/7, grâce à des diagnostics avancés permettant d'assister votre équipe à tout moment et en tout lieu. En cas de problème technique, nos protocoles de dépannage rapides minimisent les interruptions de production. De plus, nous disposons d'un stock complet de pièces détachées d'origine, garantissant un envoi et un remplacement rapides afin de prolonger la durée de vie de vos équipements. Notre assistance technique continue et notre chaîne d'approvisionnement fiable assurent l'efficacité, la productivité et la rentabilité de votre briqueterie automatisée pour des décennies.
Nous allons au-delà de la simple fourniture de machines pour vous proposer des services complets d'accompagnement commercial. Notre équipe vous fournit l'ensemble des documents de conformité et de certification requis par les normes internationales et les réglementations industrielles locales. Nous vous assistons activement dans les procédures de dédouanement complexes afin d'accélérer la livraison de vos équipements sur votre site. Enfin, nous réalisons des tests de réception de projet structurés, vérifiant que chaque indicateur du système répond à vos exigences élevées. Ces services à forte valeur ajoutée garantissent une transition fluide entre la réception des équipements et leur mise en service légale, protégeant ainsi votre investissement des retards réglementaires.
Affaires à l'étranger
Il s'agit du premier four rotatif d'Afrique du Sud ; après six mois de travaux, cette ligne de production automatique de briques d'argile fonctionne désormais avec succès.
Le « Four rotatif écologique et économe en énergie » est un four rotatif innovant, respectueux de l'environnement et économe en énergie. Il combine les caractéristiques des fours rotatifs et des fours tunnels traditionnels, et s'appuie sur plus de dix ans d'expérience dans la production de briques frittées et la construction de fours. Fruit de recherches et d'expérimentations menées par des scientifiques, il favorise l'innovation et l'amélioration technologiques continues. Ce four intègre mécanisation, automatisation, numérisation, ergonomie et systématisation, offrant un faible investissement et une production élevée. Grâce à une main-d'œuvre réduite, une consommation d'énergie moindre et des émissions réduites, il constitue un modèle pour la fabrication de briques.
Notre isolation en coton pour four rotatif est de la marque chinoise renommée LUYANG. Technologie de séchage ultra-performante : conception optimisée des conduits d'air. Un ventilateur unique en haut du four facilite la circulation de l'air et le contrôle de la température. Les roues du four bénéficient d'un traitement thermique qui leur confère une durabilité accrue.
FAQ
Oui. Nous fournissons un soutien technique complet, incluant la planification de l'agencement de l'usine et l'élaboration des plans de fondation, afin de garantir une installation optimale des équipements et une efficacité de production maximale.
Le cycle de production et de livraison s'étend généralement de 30 à 90 jours en fonction de la configuration et des exigences de personnalisation.
Oui. Nos systèmes de production sont conçus dans un souci d'efficacité énergétique et de protection de l'environnement, réduisant ainsi la consommation et les émissions.
La vitesse de la machine de formage peut être personnalisée en fonction des spécifications du produit, garantissant à la fois stabilité et rendement élevé.
Oui. La ligne de production est conçue pour un fonctionnement continu 24 heures sur 24, avec une grande stabilité et un faible taux de panne.
Oui. Nous adaptons les systèmes électriques aux normes de tension locales afin de garantir un fonctionnement sûr et stable.
Le système de polymérisation assure un contrôle précis de la température, une polymérisation uniforme et un fonctionnement écoénergétique afin de garantir la qualité du produit.
Oui. Nous proposons des services d'analyse et de test des matières premières afin de garantir leur compatibilité et des résultats de production optimaux avant l'exécution du projet.
Nous offrons une période de garantie standard, généralement de 12 mois, avec une assistance technique à long terme disponible.
Nous proposons une assistance technique à distance, un service sur site si nécessaire et un dépannage rapide afin de minimiser les temps d'arrêt.
Oui. Nous fournissons des manuels de maintenance détaillés et une assistance technique continue afin de garantir un fonctionnement stable à long terme.
Oui. Nous invitons chaleureusement les distributeurs et agents du monde entier à coopérer pour une croissance mutuelle et un partenariat à long terme.
Démarrez dès aujourd'hui votre projet de briqueterie entièrement automatisée !
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