Yingfeng Machinery – Plus de 30 ans d'expérience dans les machines de fabrication de briques d'argile, les fours tunnel et les fours tunnel rotatifs.
Four à plaques Pusher
Un four à plaques poussoirs est un équipement de frittage continu à haute température, également appelé four tunnel à plaques poussoirs. Il est largement utilisé dans les procédés de cuisson de divers matériaux tels que la céramique, les composants électroniques, les matériaux magnétiques et les matériaux pour les énergies nouvelles. Son principe de fonctionnement repose sur le placement du matériau sur des plaques poussoirs résistantes à la chaleur, lesquelles sont poussées successivement dans le four par un système de propulsion hydraulique à intervalles réguliers. Le matériau se déplace avec les plaques poussoirs à travers la zone de préchauffage, la zone de cuisson à haute température et la zone de refroidissement, achevant ainsi le traitement thermique complet.
5.0
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Cet équipement permet le contrôle de l'oxydation, de la réduction ou de l'atmosphère inerte, autorisant l'introduction de gaz tels que l'air, l'azote et l'hydrogène afin de répondre aux exigences de traitement des différents matériaux. Le corps du four utilise généralement une structure multicouche en matériau réfractaire composite, par exemple des briques sphériques creuses d'alumine dans la zone haute température et des briques légères de mullite dans les zones basse température et de refroidissement, afin d'améliorer l'isolation et de réduire la consommation d'énergie.
Les fours à poussée modernes offrent un contrôle précis de la température grâce à quatre zones de chauffe indépendantes (utilisant du fil de molybdène ou des barres de silicium-molybdène) permettant une précision de ±5 °C. Associé à des instruments PID et à des thermocouples tungstène-rhénium, ce système garantit la constance du produit.
En termes d'applications, les fours à poussée conviennent à la production par lots de produits tels que les condensateurs céramiques MLCC, les céramiques de zircone, les matériaux de cathode en oxyde de lithium-cobalt et les théières en argile violette. Leurs avantages comprennent un contrôle précis de la température, un fonctionnement stable, un rendement élevé et la possibilité d'un fonctionnement continu automatisé, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production. Certains modèles avancés sont également équipés de systèmes de récupération de chaleur résiduelle, qui utilisent l'énergie thermique de la zone de refroidissement pour préchauffer les matières premières, permettant ainsi des économies d'énergie et une réduction de la consommation.
Paramètres techniques principaux :
Température nominale : 1 650 °C (certains modèles jusqu’à 1 800 °C)
Température de fonctionnement courante : 1300–1765 °C (ajustée en fonction du matériau et du procédé)
Précision du contrôle de la température : ±1 °C à ±5 °C (modèles haute précision jusqu’à ±1,5 °C)
Nombre de zones de chauffage : 4 à 19 zones (régulation PID indépendante multiple pour les zones de température)
Éléments chauffants : fil de molybdène, barres de molybdène-silicium, barres de silicium-carbone, etc., généralement disposés en haut/en bas ou des deux côtés.
Dimensions de la chambre de cuisson (typiques) : Longueur : 8 à 35,5 mètres (standard 8 à 18 mètres, sur mesure jusqu’à 35,5 mètres)
Largeur : 115–910 millimètres
Hauteur (au-dessus de la plaque de poussée) : 120–350 millimètres
Dimensions de la plaque de poussée (courantes) : 100×100×40 mm (corindon-mullite)
340×340×30 mm (carbure de silicium ou carbure de silicium lié au nitrure de silicium)
Vitesse de poussée : 200–3000 mm/h (réglable, généralement 400–770 mm/h)
Cycle de poussée : 1 plaque/15 minutes (correspondant à ~400 mm/h)
Production journalière : Environ 34 kg/jour (sur la base d'un fonctionnement sur 24 heures, en fonction de la densité du matériau et de la taille du creuset)
Atmosphère protectrice : hydrogène, gaz de décomposition de l’ammoniac, azote, argon, atmosphères faiblement réductrices ou riches en oxygène, etc.
Consommation de gaz de protection : ≤ 5 m³/h
Alimentation : 380 V ±10 %, triphasé à cinq fils ou monophasé 380 V, 50 Hz
Puissance totale : de 52 kW à 300 kW (selon le type de four et la capacité de production)
Uniformité de la température : ≤±5°C (zone haute température, 20 mm au-dessus de la plaque de poussée)
Élévation de température de la surface du four : ≤85°C (certains modèles ≤60°C)
Méthode de refroidissement : refroidissement par eau (à deux étages) ou refroidissement par air avec récupération de chaleur résiduelle
Système de contrôle : automate programmable + écran tactile, prise en charge de la commutation automatique/manuelle, de l’enregistrement des données et du paramétrage des courbes
Température de fonctionnement courante : 1300–1765 °C (ajustée en fonction du matériau et du procédé)
Précision du contrôle de la température : ±1 °C à ±5 °C (modèles haute précision jusqu’à ±1,5 °C)
Nombre de zones de chauffage : 4 à 19 zones (régulation PID indépendante multiple pour les zones de température)
Éléments chauffants : fil de molybdène, barres de molybdène-silicium, barres de silicium-carbone, etc., généralement disposés en haut/en bas ou des deux côtés.
Dimensions de la chambre de cuisson (typiques) : Longueur : 8 à 35,5 mètres (standard 8 à 18 mètres, sur mesure jusqu’à 35,5 mètres)
Largeur : 115–910 millimètres
Hauteur (au-dessus de la plaque de poussée) : 120–350 millimètres
Dimensions de la plaque de poussée (courantes) : 100×100×40 mm (corindon-mullite)
340×340×30 mm (carbure de silicium ou carbure de silicium lié au nitrure de silicium)
Vitesse de poussée : 200–3000 mm/h (réglable, généralement 400–770 mm/h)
Cycle de poussée : 1 plaque/15 minutes (correspondant à ~400 mm/h)
Production journalière : Environ 34 kg/jour (sur la base d'un fonctionnement sur 24 heures, en fonction de la densité du matériau et de la taille du creuset)
Atmosphère protectrice : hydrogène, gaz de décomposition de l’ammoniac, azote, argon, atmosphères faiblement réductrices ou riches en oxygène, etc.
Consommation de gaz de protection : ≤ 5 m³/h
Alimentation : 380 V ±10 %, triphasé à cinq fils ou monophasé 380 V, 50 Hz
Puissance totale : de 52 kW à 300 kW (selon le type de four et la capacité de production)
Uniformité de la température : ≤±5°C (zone haute température, 20 mm au-dessus de la plaque de poussée)
Élévation de température de la surface du four : ≤85°C (certains modèles ≤60°C)
Méthode de refroidissement : refroidissement par eau (à deux étages) ou refroidissement par air avec récupération de chaleur résiduelle
Système de contrôle : automate programmable + écran tactile, prise en charge de la commutation automatique/manuelle, de l’enregistrement des données et du paramétrage des courbes
FAQ
Q1 : Qu'est-ce qu'un four à poussée ?
A : Un four à poussée est un four de frittage continu à haute température qui utilise des plaques de poussée pour déplacer les produits à l'intérieur du four. Il réalise en continu les processus de chauffage, de frittage, de maintien en température et de refroidissement, ce qui le rend adapté à la production industrielle à grande échelle.
Q2 : Quels matériaux peuvent être traités dans un four à poussée ?
A: Les fours à poussée sont couramment utilisés pour la céramique, la céramique électronique, la céramique d'alumine, la céramique de zircone, les matériaux magnétiques, les produits de métallurgie des poudres, les matériaux de batteries et d'autres matériaux industriels de pointe.
Q3 : Quelle est la température de fonctionnement maximale d'un four à poussée ?
A : La température de fonctionnement dépend de la conception du four et des matériaux utilisés. Les fours à poussée standard fonctionnent généralement entre 800 °C et 1 800 °C, tandis que les modèles sur mesure peuvent atteindre des températures plus élevées pour des applications spécifiques.
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