Yingfeng Machinery – Plus de 30 ans d'expérience dans les machines de fabrication de briques d'argile, les fours tunnel et les fours tunnel rotatifs.
Four à plaques Pusher
Le combustible du four à poussée : gaz naturel, gaz de charbon.
Paramètres techniques principaux :
Température nominale : 1 650 °C (certains modèles jusqu’à 1 800 °C)
Température de fonctionnement courante : 1300–1765 °C (ajustée en fonction du matériau et du procédé)
Précision du contrôle de la température : ±1 °C à ±5 °C (modèles haute précision jusqu’à ±1,5 °C)
Nombre de zones de chauffage : 4 à 19 zones (régulation PID indépendante multiple pour les zones de température)
Éléments chauffants : fil de molybdène, barres de molybdène-silicium, barres de silicium-carbone, etc., généralement disposés en haut/en bas ou des deux côtés.
Dimensions de la chambre de cuisson (typiques) : Longueur : 8 à 35,5 mètres (standard 8 à 18 mètres, sur mesure jusqu’à 35,5 mètres)
Largeur : 115–910 millimètres
Hauteur (au-dessus de la plaque de poussée) : 120–350 millimètres
Dimensions de la plaque de poussée (courantes) : 100×100×40 mm (corindon-mullite)
340×340×30 mm (carbure de silicium ou carbure de silicium lié au nitrure de silicium)
Vitesse de poussée : 200–3000 mm/h (réglable, généralement 400–770 mm/h)
Cycle de poussée : 1 plaque/15 minutes (correspondant à ~400 mm/h)
Production journalière : Environ 34 kg/jour (sur la base d'un fonctionnement sur 24 heures, en fonction de la densité du matériau et de la taille du creuset)
Atmosphère protectrice : hydrogène, gaz de décomposition de l’ammoniac, azote, argon, atmosphères faiblement réductrices ou riches en oxygène, etc.
Consommation de gaz de protection : ≤ 5 m³/h
Alimentation : 380 V ±10 %, triphasé à cinq fils ou monophasé 380 V, 50 Hz
Puissance totale : de 52 kW à 300 kW (selon le type de four et la capacité de production)
Uniformité de la température : ≤±5°C (zone haute température, 20 mm au-dessus de la plaque de poussée)
Élévation de température de la surface du four : ≤85°C (certains modèles ≤60°C)
Méthode de refroidissement : refroidissement par eau (à deux étages) ou refroidissement par air avec récupération de chaleur résiduelle
Système de contrôle : automate programmable + écran tactile, prise en charge de la commutation automatique/manuelle, de l’enregistrement des données et du paramétrage des courbes
Température nominale : 1 650 °C (certains modèles jusqu’à 1 800 °C)
Température de fonctionnement courante : 1300–1765 °C (ajustée en fonction du matériau et du procédé)
Précision du contrôle de la température : ±1 °C à ±5 °C (modèles haute précision jusqu’à ±1,5 °C)
Nombre de zones de chauffage : 4 à 19 zones (régulation PID indépendante multiple pour les zones de température)
Éléments chauffants : fil de molybdène, barres de molybdène-silicium, barres de silicium-carbone, etc., généralement disposés en haut/en bas ou des deux côtés.
Dimensions de la chambre de cuisson (typiques) : Longueur : 8 à 35,5 mètres (standard 8 à 18 mètres, sur mesure jusqu’à 35,5 mètres)
Largeur : 115–910 millimètres
Hauteur (au-dessus de la plaque de poussée) : 120–350 millimètres
Dimensions de la plaque de poussée (courantes) : 100×100×40 mm (corindon-mullite)
340×340×30 mm (carbure de silicium ou carbure de silicium lié au nitrure de silicium)
Vitesse de poussée : 200–3000 mm/h (réglable, généralement 400–770 mm/h)
Cycle de poussée : 1 plaque/15 minutes (correspondant à ~400 mm/h)
Production journalière : Environ 34 kg/jour (sur la base d'un fonctionnement sur 24 heures, en fonction de la densité du matériau et de la taille du creuset)
Atmosphère protectrice : hydrogène, gaz de décomposition de l’ammoniac, azote, argon, atmosphères faiblement réductrices ou riches en oxygène, etc.
Consommation de gaz de protection : ≤ 5 m³/h
Alimentation : 380 V ±10 %, triphasé à cinq fils ou monophasé 380 V, 50 Hz
Puissance totale : de 52 kW à 300 kW (selon le type de four et la capacité de production)
Uniformité de la température : ≤±5°C (zone haute température, 20 mm au-dessus de la plaque de poussée)
Élévation de température de la surface du four : ≤85°C (certains modèles ≤60°C)
Méthode de refroidissement : refroidissement par eau (à deux étages) ou refroidissement par air avec récupération de chaleur résiduelle
Système de contrôle : automate programmable + écran tactile, prise en charge de la commutation automatique/manuelle, de l’enregistrement des données et du paramétrage des courbes
Cet équipement permet le contrôle de l'oxydation, de la réduction ou de l'atmosphère inerte, autorisant l'introduction de gaz tels que l'air, l'azote et l'hydrogène afin de répondre aux exigences de traitement de différents matériaux. Le corps du four utilise généralement une structure multicouche en matériau réfractaire composite, par exemple des briques sphériques creuses d'alumine dans la zone haute température et des briques légères de mullite dans les zones basse température et de refroidissement, pour optimiser l'isolation et réduire la consommation d'énergie. Les fours à poussée modernes offrent un contrôle précis de la température, grâce à quatre zones de chauffe indépendantes (utilisant du fil de molybdène ou des barres de silicium-molybdène) permettant une précision de ±5 °C. Associé à des régulateurs PID et des thermocouples tungstène-rhénium, ce système garantit la constance du produit. Les fours à poussée sont particulièrement adaptés à la production par lots de produits tels que les condensateurs céramiques MLCC, les céramiques de zircone, les matériaux de cathode en oxyde de lithium-cobalt et les théières en terre cuite violette. Leurs avantages comprennent un contrôle précis de la température, un fonctionnement stable, un rendement élevé et la possibilité d'un fonctionnement continu automatisé, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production. Certains modèles avancés sont également équipés de systèmes de récupération de chaleur résiduelle, qui utilisent l'énergie thermique de la section de refroidissement pour préchauffer les matières premières, permettant ainsi des économies d'énergie et une réduction de la consommation.
5.0
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