Yingfeng Machinery: Más de 30 años de experiencia en máquinas para la fabricación de ladrillos de arcilla, hornos túnel y hornos túnel rotatorios.
Empujando el horno de losas de ladrillo
El combustible del horno de empuje: gas natural, gas de hulla.
Parámetros técnicos principales:
Temperatura nominal: 1650 °C (algunos modelos hasta 1800 °C)
Temperatura de funcionamiento habitual: 1300–1765 °C (ajustable en función del material y el proceso).
Precisión del control de temperatura: ±1 °C a ±5 °C (modelos de alta precisión hasta ±1,5 °C)
Número de zonas de calefacción: 4–19 zonas (control PID independiente múltiple para zonas de temperatura)
Elementos calefactores: Alambre de molibdeno, varillas de molibdeno-silicio, varillas de silicio-carbono, etc., generalmente dispuestos en la parte superior/inferior o en ambos lados.
Dimensiones de la cámara del horno (típicas): Longitud: 8–35,5 metros (estándar 8–18 metros, a medida hasta 35,5 metros)
Ancho: 115–910 milímetros
Altura (por encima de la placa de empuje): 120–350 milímetros
Dimensiones de la placa de empuje (común): 100×100×40 mm (corindón-mullita)
340×340×30 mm (carburo de silicio o carburo de silicio unido con nitruro de silicio)
Velocidad de empuje: 200–3000 mm/h (ajustable, normalmente 400–770 mm/h)
Ciclo de empuje: 1 plato/15 minutos (equivalente a ~400 mm/h)
Producción diaria: Aproximadamente 34 kg/día (basado en un funcionamiento continuo de 24 horas, dependiendo de la densidad del material y el tamaño del crisol).
Atmósfera protectora: hidrógeno, gas de descomposición del amoníaco, nitrógeno, argón, atmósferas ligeramente reductoras o ricas en oxígeno, etc.
Consumo de gas de protección: ≤5 m³/h
Alimentación eléctrica: 380 V ±10 %, trifásica de cinco hilos o monofásica de 380 V, 50 Hz.
Potencia total: de 52 kW a 300 kW (dependiendo del tipo de horno y la capacidad de producción)
Uniformidad de temperatura: ≤±5 °C (zona de alta temperatura, 20 mm por encima de la placa de empuje)
Aumento de la temperatura de la superficie del horno: ≤85 °C (algunos modelos ≤60 °C)
Método de refrigeración: Refrigeración por agua (dos etapas) o refrigeración por aire + recuperación de calor residual.
Sistema de control: PLC + pantalla táctil, admite conmutación automática/manual, registro de datos y ajuste de curvas.
Temperatura nominal: 1650 °C (algunos modelos hasta 1800 °C)
Temperatura de funcionamiento habitual: 1300–1765 °C (ajustable en función del material y el proceso).
Precisión del control de temperatura: ±1 °C a ±5 °C (modelos de alta precisión hasta ±1,5 °C)
Número de zonas de calefacción: 4–19 zonas (control PID independiente múltiple para zonas de temperatura)
Elementos calefactores: Alambre de molibdeno, varillas de molibdeno-silicio, varillas de silicio-carbono, etc., generalmente dispuestos en la parte superior/inferior o en ambos lados.
Dimensiones de la cámara del horno (típicas): Longitud: 8–35,5 metros (estándar 8–18 metros, a medida hasta 35,5 metros)
Ancho: 115–910 milímetros
Altura (por encima de la placa de empuje): 120–350 milímetros
Dimensiones de la placa de empuje (común): 100×100×40 mm (corindón-mullita)
340×340×30 mm (carburo de silicio o carburo de silicio unido con nitruro de silicio)
Velocidad de empuje: 200–3000 mm/h (ajustable, normalmente 400–770 mm/h)
Ciclo de empuje: 1 plato/15 minutos (equivalente a ~400 mm/h)
Producción diaria: Aproximadamente 34 kg/día (basado en un funcionamiento continuo de 24 horas, dependiendo de la densidad del material y el tamaño del crisol).
Atmósfera protectora: hidrógeno, gas de descomposición del amoníaco, nitrógeno, argón, atmósferas ligeramente reductoras o ricas en oxígeno, etc.
Consumo de gas de protección: ≤5 m³/h
Alimentación eléctrica: 380 V ±10 %, trifásica de cinco hilos o monofásica de 380 V, 50 Hz.
Potencia total: de 52 kW a 300 kW (dependiendo del tipo de horno y la capacidad de producción)
Uniformidad de temperatura: ≤±5 °C (zona de alta temperatura, 20 mm por encima de la placa de empuje)
Aumento de la temperatura de la superficie del horno: ≤85 °C (algunos modelos ≤60 °C)
Método de refrigeración: Refrigeración por agua (dos etapas) o refrigeración por aire + recuperación de calor residual.
Sistema de control: PLC + pantalla táctil, admite conmutación automática/manual, registro de datos y ajuste de curvas.
Este equipo admite oxidación, reducción o control de atmósfera inerte, permitiendo la introducción de gases como aire, nitrógeno e hidrógeno para cumplir con los requisitos de proceso de diferentes materiales. El cuerpo del horno suele emplear una estructura de material refractario compuesto multicapa, por ejemplo, utilizando ladrillos de esfera hueca de alúmina en la zona de alta temperatura y ladrillos ligeros de mullita en las zonas de baja temperatura y enfriamiento para mejorar el rendimiento del aislamiento y reducir el consumo de energía. Los modernos hornos de empuje cuentan con capacidades de control de temperatura precisas, con cuatro zonas de calentamiento independientes (utilizando alambre de molibdeno/varillas de molibdeno-silicio) que logran una precisión de control de temperatura de ±5 °C. Combinado con instrumentos PID y termopares de tungsteno-renio, esto garantiza la consistencia del producto. En cuanto a las aplicaciones, los hornos de empuje son adecuados para la producción en serie de productos como condensadores cerámicos MLCC, cerámica de circonia, materiales catódicos de óxido de cobalto-litio y teteras de arcilla púrpura. Entre sus ventajas se incluyen un control preciso de la temperatura, un funcionamiento estable, un alto rendimiento del producto y la compatibilidad con el funcionamiento continuo automatizado, lo que mejora significativamente la eficiencia de la producción. Algunos modelos avanzados también incorporan sistemas de recuperación de calor residual, que utilizan la energía térmica de la sección de refrigeración para precalentar los materiales entrantes, logrando así un ahorro energético y una reducción del consumo.
5.0
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