Yingfeng Machinery: Más de 30 años de experiencia en máquinas para la fabricación de ladrillos de arcilla, hornos túnel y hornos túnel rotatorios.
Empujando el horno de losas de ladrillo
Un horno de placas de empuje es un equipo de sinterización continua a alta temperatura, también conocido como horno túnel de placas de empuje. Se utiliza ampliamente en los procesos de cocción de diversos campos, como la cerámica, los componentes electrónicos, los materiales magnéticos y los materiales para energías renovables. Su principio fundamental consiste en colocar el material sobre placas de empuje resistentes al calor, que son introducidas secuencialmente en el horno mediante un sistema de propulsión hidráulica a intervalos fijos. El material se desplaza con las placas de empuje a través de la zona de precalentamiento, la zona de cocción a alta temperatura y la zona de enfriamiento, completando así todo el proceso de tratamiento térmico.
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Este equipo permite el control de la oxidación, la reducción o la atmósfera inerte, posibilitando la introducción de gases como aire, nitrógeno e hidrógeno para cumplir con los requisitos de procesamiento de diferentes materiales. El cuerpo del horno suele emplear una estructura de material refractario compuesto multicapa; por ejemplo, se utilizan ladrillos de esfera hueca de alúmina en la zona de alta temperatura y ladrillos ligeros de mullita en las zonas de baja temperatura y enfriamiento para mejorar el aislamiento y reducir el consumo de energía.
Los modernos hornos de empuje cuentan con un control preciso de la temperatura, con cuatro zonas de calentamiento independientes (que utilizan alambre de molibdeno/varillas de molibdeno-silicio) que logran una precisión de control de temperatura de ±5 ℃. Combinado con instrumentos PID y termopares de tungsteno-renio, esto garantiza la uniformidad del producto.
En cuanto a sus aplicaciones, los hornos de empuje son idóneos para la producción en serie de productos como condensadores cerámicos MLCC, cerámica de circonia, materiales catódicos de óxido de cobalto y litio, y teteras de arcilla púrpura. Entre sus ventajas destacan el control preciso de la temperatura, la estabilidad operativa, el alto rendimiento del producto y la compatibilidad con el funcionamiento continuo automatizado, lo que mejora significativamente la eficiencia de la producción. Algunos modelos avanzados también incorporan sistemas de recuperación de calor residual, que aprovechan la energía térmica de la sección de enfriamiento para precalentar los materiales entrantes, logrando así un ahorro energético y una reducción del consumo.
Parámetros técnicos principales:
Temperatura nominal: 1650 °C (algunos modelos hasta 1800 °C)
Temperatura de funcionamiento habitual: 1300–1765 °C (ajustable en función del material y el proceso).
Precisión del control de temperatura: ±1 °C a ±5 °C (modelos de alta precisión hasta ±1,5 °C)
Número de zonas de calefacción: 4–19 zonas (control PID independiente múltiple para zonas de temperatura)
Elementos calefactores: Alambre de molibdeno, varillas de molibdeno-silicio, varillas de silicio-carbono, etc., generalmente dispuestos en la parte superior/inferior o en ambos lados.
Dimensiones de la cámara del horno (típicas): Longitud: 8–35,5 metros (estándar 8–18 metros, a medida hasta 35,5 metros)
Ancho: 115–910 milímetros
Altura (por encima de la placa de empuje): 120–350 milímetros
Dimensiones de la placa de empuje (común): 100×100×40 mm (corindón-mullita)
340×340×30 mm (carburo de silicio o carburo de silicio unido con nitruro de silicio)
Velocidad de empuje: 200–3000 mm/h (ajustable, normalmente 400–770 mm/h)
Ciclo de empuje: 1 plato/15 minutos (equivalente a ~400 mm/h)
Producción diaria: Aproximadamente 34 kg/día (basado en un funcionamiento continuo de 24 horas, dependiendo de la densidad del material y el tamaño del crisol).
Atmósfera protectora: hidrógeno, gas de descomposición del amoníaco, nitrógeno, argón, atmósferas ligeramente reductoras o ricas en oxígeno, etc.
Consumo de gas de protección: ≤5 m³/h
Alimentación eléctrica: 380 V ±10 %, trifásica de cinco hilos o monofásica de 380 V, 50 Hz.
Potencia total: de 52 kW a 300 kW (dependiendo del tipo de horno y la capacidad de producción)
Uniformidad de temperatura: ≤±5 °C (zona de alta temperatura, 20 mm por encima de la placa de empuje)
Aumento de la temperatura de la superficie del horno: ≤85 °C (algunos modelos ≤60 °C)
Método de refrigeración: Refrigeración por agua (dos etapas) o refrigeración por aire + recuperación de calor residual.
Sistema de control: PLC + pantalla táctil, admite conmutación automática/manual, registro de datos y ajuste de curvas.
Temperatura de funcionamiento habitual: 1300–1765 °C (ajustable en función del material y el proceso).
Precisión del control de temperatura: ±1 °C a ±5 °C (modelos de alta precisión hasta ±1,5 °C)
Número de zonas de calefacción: 4–19 zonas (control PID independiente múltiple para zonas de temperatura)
Elementos calefactores: Alambre de molibdeno, varillas de molibdeno-silicio, varillas de silicio-carbono, etc., generalmente dispuestos en la parte superior/inferior o en ambos lados.
Dimensiones de la cámara del horno (típicas): Longitud: 8–35,5 metros (estándar 8–18 metros, a medida hasta 35,5 metros)
Ancho: 115–910 milímetros
Altura (por encima de la placa de empuje): 120–350 milímetros
Dimensiones de la placa de empuje (común): 100×100×40 mm (corindón-mullita)
340×340×30 mm (carburo de silicio o carburo de silicio unido con nitruro de silicio)
Velocidad de empuje: 200–3000 mm/h (ajustable, normalmente 400–770 mm/h)
Ciclo de empuje: 1 plato/15 minutos (equivalente a ~400 mm/h)
Producción diaria: Aproximadamente 34 kg/día (basado en un funcionamiento continuo de 24 horas, dependiendo de la densidad del material y el tamaño del crisol).
Atmósfera protectora: hidrógeno, gas de descomposición del amoníaco, nitrógeno, argón, atmósferas ligeramente reductoras o ricas en oxígeno, etc.
Consumo de gas de protección: ≤5 m³/h
Alimentación eléctrica: 380 V ±10 %, trifásica de cinco hilos o monofásica de 380 V, 50 Hz.
Potencia total: de 52 kW a 300 kW (dependiendo del tipo de horno y la capacidad de producción)
Uniformidad de temperatura: ≤±5 °C (zona de alta temperatura, 20 mm por encima de la placa de empuje)
Aumento de la temperatura de la superficie del horno: ≤85 °C (algunos modelos ≤60 °C)
Método de refrigeración: Refrigeración por agua (dos etapas) o refrigeración por aire + recuperación de calor residual.
Sistema de control: PLC + pantalla táctil, admite conmutación automática/manual, registro de datos y ajuste de curvas.
FAQ
P1: ¿Qué es un horno de empuje?
A: Un horno de empuje es un horno de sinterización continuo de alta temperatura que utiliza placas de empuje para mover los productos a través del horno. Realiza de forma continua los procesos de calentamiento, sinterización, conservación del calor y enfriamiento, lo que lo hace idóneo para la producción industrial a gran escala.
P2: ¿Qué materiales se pueden procesar en un horno de empuje?
A: Los hornos de empuje se utilizan comúnmente para cerámica, cerámica electrónica, cerámica de alúmina, cerámica de circonia, materiales magnéticos, productos de metalurgia de polvos, materiales para baterías y otros materiales industriales avanzados.
P3: ¿Cuál es la temperatura máxima de funcionamiento de un horno de empuje?
R: La temperatura de trabajo depende del diseño del horno y de los requisitos del material. Los hornos de empuje estándar suelen funcionar entre 800 °C y 1800 °C, mientras que los modelos personalizados pueden alcanzar temperaturas más altas para aplicaciones especiales.
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