Yingfeng Machinery: Más de 30 años de experiencia en máquinas para la fabricación de ladrillos de arcilla, hornos túnel y hornos túnel rotatorios.
1. Restricciones de materiales previas a la cocción (La etapa de "Fundamentos")
El colapso suele comenzar incluso antes de que los ladrillos entren en el horno si la masa cruda carece de integridad física.
Umbral de humedad: El contenido de humedad residual debe mantenerse por debajo de6% Los altos niveles de humedad reducen drásticamente la resistencia a la compresión de los ladrillos, lo que provoca que las capas inferiores se deformen bajo el peso de la pila.
Envejecimiento del material: La arcilla requiere al menos 3 días de envejecimiento para asegurar una plasticidad uniforme y una distribución homogénea del agua. Un envejecimiento insuficiente provoca tensiones internas y una estructura frágil.
Densidad mecánica: Asegúrese de aplicar una presión de extrusión de ≥40 kg/cm² para aumentar la densidad del cuerpo verde, haciéndolo más resistente a la deformación a altas temperaturas.
2. Técnicas de apilamiento estratégico (estabilidad mecánica)
Apilar no se trata solo de volumen; se trata de controlar la gravedad y la termodinámica.
El estándar de "cuatro puntos": Las pilas deben estar niveladas, estables, verticales y rectas . Cualquier desviación mínima en el centro de gravedad se verá amplificada a medida que los ladrillos se ablanden con el calor.
Optimización del flujo de aire: Siga el principio de "Dense Edges, Sparse Centers"y "Dense Tops, Sparse Bottoms."Esto equilibra la temperatura en toda la sección transversal del horno, evitando que los bordes se cocinen en exceso mientras que el centro permanece poco cocido.
Gestión de la carga: Debido a la alta sensibilidad de la arcilla, limite la altura de apilamiento a 12 capas o menos. Esto minimiza la presión estática sobre los ladrillos de la base.
3. Deshumidificación en la zona de precalentamiento (la etapa "crítica")
Esta es la zona más común para los derrumbes. Si la humedad no se evacua de manera eficiente, ladrillos En efecto, se "vaporizan" y pierden su rigidez.
Control de la temperatura de entrada: Mantenga el aire de secado inicial por debajo de 116 °C . Las temperaturas superiores a este umbral provocan que la superficie se endurezca demasiado rápido, atrapando el vapor en el interior y creando presión interna.
Velocidad de calentamiento: Mantenga un aumento constante de 6–8 °C/h . Los picos de temperatura repentinos, especialmente en invierno, pueden provocar un choque térmico y fallos estructurales.
Ventilación y presión: Asegúrese de que el extractor de aire proporcione suficiente presión negativa. Una ventilación deficiente provoca que la humedad se acumule y se vuelva a condensar en los ladrillos, lo que da lugar a ladrillos empapados que se derrumban al instante.
4. Gestión de la temperatura de la zona de cocción (control termodinámico)
Una vez que los ladrillos alcanzan altas temperaturas, es vital evitar que entren en un estado piroplástico (fusión).
Medidas para evitar la sobrecocción: Controlar estrictamente el punto máximo de sinterización. Superar el punto de reblandecimiento de la arcilla provoca un flujo viscoso , donde los ladrillos comienzan a comportarse como un líquido y se deforman.
Relación de combustible interno: Controle la cantidad de aditivos internos (polvo de carbón o ganga). Un exceso de combustible interno genera un calor incontrolable dentro de la chimenea, lo que provoca que los ladrillos se derritan desde el interior.
Supervisión visual: Utilice los orificios de inspección para observar si hay visibilidad nula o si las chimeneas vibran o se balancean, que son señales de advertencia inmediatas de un colapso inminente.
5. Infraestructura e integridad mecánica (factores ambientales)
El entorno físico de la horno debe mantenerse constante para evitar activadores mecánicos.
Nivelación de las vías: Inspeccione periódicamente las vías del vagón del horno. Los rieles irregulares provocan vibraciones y sacudidas que pueden derribar una pila que ya está debilitada por el calor.
Mantenimiento de la estructura del horno: Compruebe si hay ladrillos del techo hundidos o orificios de escape que sobresalgan. Las obstrucciones mecánicas son una causa frecuente de colapsos en cadena durante el movimiento de los vagones.
¿Qué es un? Horno de rodillos Ventajas clave para la producción en masa
¿Qué es un? Horno de lanzadera Flexibilidad para la producción en lotes pequeños
Comparación de eficiencia y costes: Horno de rodillos frente a horno de lanzadera
Elementos de comparación | Horno de rodillos | Horno de lanzadera |
|---|---|---|
Modo de producción | Funcionamiento continuo, 24 horas al día, 7 días a la semana. | Producción intermitente por lotes |
Producción diaria | Alto (apto para producción en masa) | De baja a media (apropiada para producción en lotes pequeños) |
Consumo de energía | Baja (recuperación de calor residual, alta eficiencia térmica) | Alta (pérdida de calor durante los ciclos de calentamiento/enfriamiento) |
Inversión inicial | Alto nivel (sistemas automatizados, control preciso) | Bajo (estructura simple, sin transporte complejo) |
Costo de mano de obra | Bajo (totalmente automatizado, menos operación manual) | Alto (se requiere carga/descarga manual) |
Productos aplicables | Productos planos y estandarizados (ladrillos de arcilla, baldosas cerámicas, paneles de terracota). | Productos personalizados de múltiples variedades (ladrillos antiguos, ladrillos refractarios, piezas con formas especiales). |
1. Selección y pretratamiento de la materia prima
Composición : arcilla de alta plasticidad (50-70%), esquisto, chamota (arcilla triturada precalentada, 20-30%), feldespato, cuarzo y otros fundentes.
Trituración : trituradora de mandíbulas para la trituración gruesa, seguida de una trituradora de martillos para reducir el tamaño de las partículas a ≤2 mm.
Cribado : las cribas vibratorias eliminan las impurezas de hierro y las partículas de gran tamaño para garantizar una finura uniforme.
2. Dosificación y mezcla
Pesaje automatizado de cada componente con una precisión de ±0,5%.
La mezcladora de doble eje añade agua (con un contenido de humedad del 18 al 22 %) y mezcla intensamente los materiales hasta obtener una masa homogénea.
3. Añejamiento (templado)
La arcilla mezclada se coloca en un silo de maduración sellado durante 24 a 48 horas (hasta 72 horas para productos de primera calidad).
Objetivo: permitir que el agua penetre desde la superficie de las partículas hacia el interior, promover la hidratación de la arcilla y la descomposición orgánica, y mejorar la plasticidad.
4. Extrusión al vacío
Extrusora de vacío de dos etapas : la etapa superior realiza la mezcla, mientras que la etapa inferior alberga la cámara de vacío y el tornillo de extrusión.
Nivel de vacío: de -0,092 a -0,096 MPa para eliminar completamente el aire atrapado y evitar burbujas o laminación.
Diseño de la matriz: fabricada a medida para cada tamaño de panel (por ejemplo, 300 × 600 mm, 400 × 1200 mm) con múltiples cavidades paralelas, creando una estructura hueca y acanalada que reduce el peso entre un 30 % y un 50 % y permite la instalación de anclajes para revestimiento en seco.
Velocidad de extrusión: 0,5–2 m/min, lo que garantiza que el cuerpo verde tenga la resistencia suficiente para soportar su propio peso sin deformarse.
5. Cortar a la longitud deseada
Una sierra volante sincronizada corta la tira extruida continua a las longitudes requeridas (normalmente de 300 a 1200 mm) con una tolerancia de ±1,5 mm.
El achaflanado o el biselado pueden realizarse simultáneamente.
6. Mecanizado secundario (ranuras/agujeros posteriores)
Las máquinas automáticas de perforación o ranurado crean ranuras de cola de milano , ranuras trapezoidales o agujeros cilíndricos en la parte posterior.
Tolerancia de posición: ±2 mm, lo que garantiza un acoplamiento seguro con los anclajes del revestimiento en seco.
7. Secado (eliminación del agua libre)
Los paneles verdes pasan por un horno de secado de rodillos multicapa con un perfil de temperatura controlado:
Zona de entrada: 40–60 °C (evita la contracción y el agrietamiento rápidos)
Zona media: 100–120 °C (eliminación rápida del agua)
Zona de salida: 60–80 °C (enfriamiento lento para aliviar tensiones)
Ciclo de secado: 6–12 horas ; humedad residual después del secado <0,5% (estrictamente <0,3% para algunos productos).
Inspección visual al 100% para detectar grietas, deformaciones, defectos en los bordes, etc.
8. Tratamiento de superficie (opcional)
Aplicación de engobe : se rocía una pasta fina de arcilla para cubrir las partículas gruesas y obtener una superficie más lisa.
Esmaltado : se aplica esmalte metálico, esmalte mate o esmalte con efecto piedra mediante pulverización o recubrimiento con rodillo, con un espesor aproximado de 0,1 a 0,3 mm.
Impresión de texturas : se pueden añadir patrones que imiten la veta de la madera, la textura de la tela o el aspecto del cemento mediante rodillos o serigrafía.
9. Cocción a alta temperatura
Un horno de rodillos de cuerpo ancho (de 150 a 300 m de longitud) con tres zonas: precalentamiento, cocción y enfriamiento.
Temperatura de cocción : 1120–1180 °C (normalmente 1120–1150 °C para paneles de terracota).
Velocidad de calentamiento : 10–15 °C/min en la zona de precalentamiento, 5–8 °C/min en la zona de cocción.
Tiempo de remojo : 30-60 minutos a la temperatura máxima; esto garantiza una sinterización completa, una transformación mineral total y un desarrollo de color estable.
Enfriamiento : enfriamiento por aire forzado o natural hasta por debajo de 70 °C antes de sacar la pieza del horno para evitar el agrietamiento por choque térmico.
10. Calibración y rectificado de bordes
Una rectificadora de cantos de doble extremo rectifica con precisión las dimensiones de longitud y anchura para lograr tolerancias de ±1,0 mm (longitud/anchura) y ±0,5 mm (espesor).
Los bordes están biselados o redondeados para lograr una alineación precisa de las juntas durante la instalación.
11. Inspección de calidad
Propiedades físicas :
Módulo de ruptura ≥13 MPa (algunos grados de exportación requieren ≥18 MPa).
Absorción de agua ≤6% (estándar de terracota; los grados de baja absorción alcanzan entre el 3% y el 5%).
Resistencia a la congelación y descongelación: sin grietas después de 25 ciclos.
Apariencia :
Diferencia de color: ΔE ≤1,5 medida con colorímetro.
Precisión dimensional: muestreo por lotes del 5 % utilizando calibradores y reglas; desviación de planitud ≤0,5 %.
Ensayos no destructivos : prueba de percusión para detectar grietas internas.
12. Embalaje y almacenamiento
Cada panel está separado por un acolchado suave (espuma de polietileno o cartón) y embalado en cajas de cartón reforzadas o palets de madera.
Las etiquetas muestran claramente el número de lote, el tamaño, el código de color y la fecha de producción.
Almacenar en un almacén seco y bien ventilado; la altura de apilamiento no debe superar los 1,5 m para evitar daños por humedad o agrietamiento por presión.
La producción de ladrillos cocidos es un proceso estrechamente integrado que combina la dosificación de la materia prima, el conformado, el secado y la cocción a alta temperatura.. Su principio fundamental consiste en desencadenar reacciones físicas y químicas a altas temperaturas para sinterizar el cuerpo del ladrillo, dotándolo así de gran resistencia y durabilidad. El proceso de producción estándar completo para ladrillos cocidos es el siguiente:
Las principales materias primas (arcilla, esquisto, ganga de carbón) se trituran y muelen con trituradoras y pulverizadores, y luego se mezclan con agua en una mezcladora, eliminando las impurezas mediante tamizado.
La mezcla de arcilla se apila para su maduración. A continuación, se introduce en una extrusora al vacío para extruir tiras de arcilla, que una cortadora automática corta en ladrillos verdes estándar. Los ladrillos verdes húmedos se apilan ordenadamente en carros de horno, ya sea manualmente o con máquinas apiladoras automáticas, antes de enviarlos al horno de secado.
Los ladrillos verdes recién formados tienen un alto contenido de humedad (aproximadamente entre el 15 % y el 25 %). La cocción directa provocaría una rápida evaporación del agua y el agrietamiento de los ladrillos. Por lo tanto, es fundamental el secado a baja temperatura. Los ladrillos verdes húmedos apilados se transportan a un horno de secado tipo túnel y se secan a baja temperatura utilizando el calor residual del proceso de cocción para controlar la humedad y evitar el agrietamiento.
Los ladrillos verdes secos se transportan en vagonetas a un horno túnel o anular para su calentamiento gradual y sinterización a 900–1100 °C. La alta temperatura funde y da forma a las materias primas, endureciendo y fortaleciendo los ladrillos.
Los ladrillos se enfrían lentamente en la zona de enfriamiento específica dentro del horno. Tras salir del horno, los productos que cumplen los requisitos se clasifican manual o mecánicamente y, a continuación, se apilan para su envío desde la fábrica.
Paso 1: Investigar el mercado y confirmar la demanda.
Para determinar la escala de producción de una nueva planta, se debe hacer referencia a las condiciones del mercado local. En primer lugar, investigaremos a fondo las condiciones del mercado local de ladrillos y tejas y comprenderemos la siguiente situación: la demanda actual del mercado, el volumen de producción real de las empresas existentes, qué tan grande es la brecha del mercado, el precio de venta actual de los productos de ladrillos y tejas y la tendencia de la demanda y los precios. Además, ¿existe la misma nueva fábrica de ladrillos ¿Qué se construirá? ¿Cuál es la escala de producción? Una vez dominadas las condiciones anteriores, se podrá determinar la nueva planta.
Paso 2: Confirmar el tipo de ladrillo
Elabore un plan de producción de acuerdo con la disponibilidad de materias primas. Al construir una nueva fábrica, es fundamental comprender claramente las materias primas locales. Tras determinar el plan de dosificación y seleccionar las materias primas, debemos definir el plan y la escala de producción según las condiciones del mercado local. ¿Es más adecuado utilizar ladrillos huecos o con agujeros? ¿La escala de producción anual debe ser de 50 millones u 80 millones?
Paso 3: Confirmar el proceso de producción y el equipo.
Seleccione el proceso y el equipo de producción según las materias primas. Aclare las propiedades de sus materias primas antes de poner en marcha una nueva planta. Cuente con personal técnico experimentado para planificar la ruta de producción y realizar la selección o el diseño del equipo de producción. No todos los equipos se adaptan a sus materias primas.
Paso 4: Construcción de infraestructura
Después de determinar la escala de producción, es posible determinar el área, la dirección del proceso, la disposición de los equipos de la planta de producción y la ubicación del área de vivienda de acuerdo con el tamaño del volumen de producción. Planifique la elevación de la planta en función de las condiciones geológicas, hidrológicas y meteorológicas locales. Organice los diversos talleres de producción según la dirección del viento. Para determinar el modo de producción, ya sean empresas intensivas en mano de obra o empresas intensivas en tecnología, se requiere una planificación y un diseño cuidadosos por parte de los técnicos en función de los resultados del análisis técnico y económico.
1. Obra civil: incluyendo Chenhuachi, talleres, puertas, ventanas y techos del taller antiguo. Cumplir con los requisitos de instalación de esparcidores reversibles, excavadoras de múltiples cangilones y cintas transportadoras. Al mismo tiempo, se completan el suministro de agua, el drenaje y la calefacción.
2. Taller de envejecimiento: El taller de trituración completa todas las tareas de construcción civil dentro y fuera de la sala de trituración y la sala de alimentación. Completa el trabajo de cierre de la planta. Cumple con los requisitos de instalación de cajas de alimentación, cintas, trituradoras, cribas vibratorias, cintas de realimentación y cintas transportadoras de envejecimiento, etc.
3. Taller de moldeo: incluye la caja de alimentación, mezcladora, máquina de arcilla, extrusora, construcción de corte y transporte, así como la base del horno después de la cinta transportadora de vertido, máquina de carro superior, tractor, pavimento del canal del horno, cojín y otras construcciones.
4. El alcance de la construcción civil para estaciones de compresores de aire, plomería, subestaciones, salas de bombas contra incendios, etc. incluye horno de secado, horno de tostado, vagón de transbordador, empujador hidráulico, tractor de retorno, máquina de tracción, cabrestante, ventilador de marea, soplador, ventilador de enfriamiento del horno, tubería, intercambiador de calor, producción de vagones de horno, vía, etc.
Paso 5: Preparación previa a la producción
1. Construcción de la organización
2. Elaborar planes y reglamentos
3. Mantener y añadir equipos
4. Limpiar el sitio seco existente y los suministros de secado.
5. Mantenimiento del horno
6. Mantenimiento de equipos eléctricos
7. Prepara suficiente combustible
8. Preparación de elementos auxiliares para la producción
9. Construir carretera y drenaje
10. Preparar las materias primas con antelación.
11. Asegúrese de tomar las precauciones de seguridad.
12. Realiza una prueba.
13. Preparar piezas de repuesto