El proceso de fabricación consta de 12 etapas cuidadosamente controladas, desde la preparación de la materia prima hasta el envasado final. Cada etapa se describe a continuación.

1. Selección y pretratamiento de la materia prima

• Composición : arcilla de alta plasticidad (50-70%), esquisto, chamota (arcilla triturada precalentada, 20-30%), feldespato, cuarzo y otros fundentes.

• Trituración : trituradora de mandíbulas para la trituración gruesa, seguida de una trituradora de martillos para reducir el tamaño de las partículas a ≤2 mm.

• Cribado : las cribas vibratorias eliminan las impurezas de hierro y las partículas de gran tamaño para garantizar una finura uniforme.

2. Dosificación y mezcla

• Pesaje automatizado de cada componente con una precisión de ±0,5%.

• La mezcladora de doble eje añade agua (con un contenido de humedad del 18 al 22 %) y mezcla intensamente los materiales hasta obtener una masa homogénea.

3. Añejamiento (templado)

• La arcilla mezclada se coloca en un silo de maduración sellado durante 24 a 48 horas (hasta 72 horas para productos de primera calidad).

• Objetivo: permitir que el agua penetre desde la superficie de las partículas hacia el interior, promover la hidratación de la arcilla y la descomposición orgánica, y mejorar la plasticidad.

4. Extrusión al vacío

• Extrusora de vacío de dos etapas : la etapa superior realiza la mezcla, mientras que la etapa inferior alberga la cámara de vacío y el tornillo de extrusión.

• Nivel de vacío: de -0,092 a -0,096 MPa para eliminar completamente el aire atrapado y evitar burbujas o laminación.

• Diseño de la matriz: fabricada a medida para cada tamaño de panel (por ejemplo, 300 × 600 mm, 400 × 1200 mm) con múltiples cavidades paralelas, creando una estructura hueca y acanalada que reduce el peso entre un 30 % y un 50 % y permite la instalación de anclajes para revestimiento en seco.

• Velocidad de extrusión: 0,5–2 m/min, lo que garantiza que el cuerpo verde tenga la resistencia suficiente para soportar su propio peso sin deformarse.

5. Cortar a la longitud deseada

• Una sierra volante sincronizada corta la tira extruida continua a las longitudes requeridas (normalmente de 300 a 1200 mm) con una tolerancia de ±1,5 mm.

• El achaflanado o el biselado pueden realizarse simultáneamente.

6. Mecanizado secundario (ranuras/agujeros posteriores)

• Las máquinas automáticas de perforación o ranurado crean ranuras de cola de milano , ranuras trapezoidales o agujeros cilíndricos en la parte posterior.

• Tolerancia de posición: ±2 mm, lo que garantiza un acoplamiento seguro con los anclajes del revestimiento en seco.

7. Secado (eliminación del agua libre)

• Los paneles verdes pasan por un horno de secado de rodillos multicapa con un perfil de temperatura controlado:

  • Zona de entrada: 40–60 °C (evita la contracción y el agrietamiento rápidos)

  • Zona media: 100–120 °C (eliminación rápida del agua)

  • Zona de salida: 60–80 °C (enfriamiento lento para aliviar tensiones)

• Ciclo de secado: 6–12 horas ; humedad residual después del secado <0,5% (estrictamente <0,3% para algunos productos).

• Inspección visual al 100% para detectar grietas, deformaciones, defectos en los bordes, etc.

8. Tratamiento de superficie (opcional)

• Aplicación de engobe : se rocía una pasta fina de arcilla para cubrir las partículas gruesas y obtener una superficie más lisa.

• Esmaltado : se aplica esmalte metálico, esmalte mate o esmalte con efecto piedra mediante pulverización o recubrimiento con rodillo, con un espesor aproximado de 0,1 a 0,3 mm.

• Impresión de texturas : se pueden añadir patrones que imiten la veta de la madera, la textura de la tela o el aspecto del cemento mediante rodillos o serigrafía.

9. Cocción a alta temperatura

• Un horno de rodillos de cuerpo ancho (de 150 a 300 m de longitud) con tres zonas: precalentamiento, cocción y enfriamiento.

• Temperatura de cocción : 1120–1180 °C (normalmente 1120–1150 °C para paneles de terracota).

• Velocidad de calentamiento : 10–15 °C/min en la zona de precalentamiento, 5–8 °C/min en la zona de cocción.

• Tiempo de remojo : 30-60 minutos a la temperatura máxima; esto garantiza una sinterización completa, una transformación mineral total y un desarrollo de color estable.

• Enfriamiento : enfriamiento por aire forzado o natural hasta por debajo de 70 °C antes de sacar la pieza del horno para evitar el agrietamiento por choque térmico.

10. Calibración y rectificado de bordes

• Una rectificadora de cantos de doble extremo rectifica con precisión las dimensiones de longitud y anchura para lograr tolerancias de ±1,0 mm (longitud/anchura) y ±0,5 mm (espesor).

• Los bordes están biselados o redondeados para lograr una alineación precisa de las juntas durante la instalación.

11. Inspección de calidad

• Propiedades físicas :

  • Módulo de ruptura ≥13 MPa (algunos grados de exportación requieren ≥18 MPa).

  • Absorción de agua ≤6% (estándar de terracota; los grados de baja absorción alcanzan entre el 3% y el 5%).

  • Resistencia a la congelación y descongelación: sin grietas después de 25 ciclos.

• Apariencia :

  • Diferencia de color: ΔE ≤1,5 ​​medida con colorímetro.

  • Precisión dimensional: muestreo por lotes del 5 % utilizando calibradores y reglas; desviación de planitud ≤0,5 %.

• Ensayos no destructivos : prueba de percusión para detectar grietas internas.

12. Embalaje y almacenamiento

• Cada panel está separado por un acolchado suave (espuma de polietileno o cartón) y embalado en cajas de cartón reforzadas o palets de madera.

• Las etiquetas muestran claramente el número de lote, el tamaño, el código de color y la fecha de producción.

• Almacenar en un almacén seco y bien ventilado; la altura de apilamiento no debe superar los 1,5 m para evitar daños por humedad o agrietamiento por presión.

Paso 1: Investigar el mercado y confirmar la demanda.

Para determinar la escala de producción de una nueva planta, se debe hacer referencia a las condiciones del mercado local. En primer lugar, investigaremos a fondo las condiciones del mercado local de ladrillos y tejas y comprenderemos la siguiente situación: la demanda actual del mercado, el volumen de producción real de las empresas existentes, qué tan grande es la brecha del mercado, el precio de venta actual de los productos de ladrillos y tejas y la tendencia de la demanda y los precios. Además, ¿existe la misma nueva fábrica de ladrillos ¿Qué se construirá? ¿Cuál es la escala de producción? Una vez dominadas las condiciones anteriores, se podrá determinar la nueva planta.

Paso 2: Confirmar el tipo de ladrillo

Elabore un plan de producción de acuerdo con la disponibilidad de materias primas. Al construir una nueva fábrica, es fundamental comprender claramente las materias primas locales. Tras determinar el plan de dosificación y seleccionar las materias primas, debemos definir el plan y la escala de producción según las condiciones del mercado local. ¿Es más adecuado utilizar ladrillos huecos o con agujeros? ¿La escala de producción anual debe ser de 50 millones u 80 millones?

Paso 3: Confirmar el proceso de producción y el equipo.

Seleccione el proceso y el equipo de producción según las materias primas. Aclare las propiedades de sus materias primas antes de poner en marcha una nueva planta. Cuente con personal técnico experimentado para planificar la ruta de producción y realizar la selección o el diseño del equipo de producción. No todos los equipos se adaptan a sus materias primas.

Paso 4: Construcción de infraestructura

Después de determinar la escala de producción, es posible determinar el área, la dirección del proceso, la disposición de los equipos de la planta de producción y la ubicación del área de vivienda de acuerdo con el tamaño del volumen de producción. Planifique la elevación de la planta en función de las condiciones geológicas, hidrológicas y meteorológicas locales. Organice los diversos talleres de producción según la dirección del viento. Para determinar el modo de producción, ya sean empresas intensivas en mano de obra o empresas intensivas en tecnología, se requiere una planificación y un diseño cuidadosos por parte de los técnicos en función de los resultados del análisis técnico y económico.

1. Obra civil: incluyendo Chenhuachi, talleres, puertas, ventanas y techos del taller antiguo. Cumplir con los requisitos de instalación de esparcidores reversibles, excavadoras de múltiples cangilones y cintas transportadoras. Al mismo tiempo, se completan el suministro de agua, el drenaje y la calefacción.

2. Taller de envejecimiento: El taller de trituración completa todas las tareas de construcción civil dentro y fuera de la sala de trituración y la sala de alimentación. Completa el trabajo de cierre de la planta. Cumple con los requisitos de instalación de cajas de alimentación, cintas, trituradoras, cribas vibratorias, cintas de realimentación y cintas transportadoras de envejecimiento, etc.

3. Taller de moldeo: incluye la caja de alimentación, mezcladora, máquina de arcilla, extrusora, construcción de corte y transporte, así como la base del horno después de la cinta transportadora de vertido, máquina de carro superior, tractor, pavimento del canal del horno, cojín y otras construcciones.

4. El alcance de la construcción civil para estaciones de compresores de aire, plomería, subestaciones, salas de bombas contra incendios, etc. incluye horno de secado, horno de tostado, vagón de transbordador, empujador hidráulico, tractor de retorno, máquina de tracción, cabrestante, ventilador de marea, soplador, ventilador de enfriamiento del horno, tubería, intercambiador de calor, producción de vagones de horno, vía, etc.

Paso 5: Preparación previa a la producción

1. Construcción de la organización

2. Elaborar planes y reglamentos

3. Mantener y añadir equipos

4. Limpiar el sitio seco existente y los suministros de secado.

5. Mantenimiento del horno

6. Mantenimiento de equipos eléctricos

7. Prepara suficiente combustible

8. Preparación de elementos auxiliares para la producción

9. Construir carretera y drenaje

10. Preparar las materias primas con antelación.

11. Asegúrese de tomar las precauciones de seguridad.

12. Realiza una prueba.

13. Preparar piezas de repuesto

1. Seleccionar soluciones técnicas consolidadas para garantizar que la línea de producción cumpla con el estándar y alcance la capacidad de producción.

Al usar horno de túnel Para la fabricación de ladrillos mediante cocción, se deben determinar diversos parámetros utilizados en la producción, de acuerdo con las propiedades básicas de las materias primas.

La producción del horno se basa en que los indicadores de rendimiento del producto cocido cumplan con los requisitos de la norma nacional, no solo en la cantidad de material cocido, sino también en la cantidad de producto producido. Algunos productos cocidos solo tienen un espesor superficial de 3 a 4 mm, pero su interior no está completamente cocido. Dichos productos, que no cumplen con los requisitos de la norma nacional, no pueden utilizarse como base para calcular la producción del horno de túnel.

La longitud, el ancho y la altura del horno se calculan en función de su producción. Para ello, se deben considerar las velocidades de calentamiento y enfriamiento de las materias primas, el tiempo de cocción, la temperatura máxima de cocción y el rango de temperaturas de cocción, entre otros factores.

El horno túnel también debe contar con un sistema de trabajo completo, y se deben calcular detalladamente varios parámetros del sistema de trabajo, para garantizar el funcionamiento normal del horno túnel, para lograr el propósito de una construcción y un uso correctos del horno túnel, y para asegurar que el horno túnel queme durante el proceso para alcanzar el objetivo y lograr la producción.

2. Disposición razonable del sistema de horno túnel para lograr una cocción estable.

Según la definición de horno túnel, este debe estar equipado con un sistema de ventilación, un sistema de combustión de combustible, un sistema de acceso para vehículos y un sistema de sellado. Estos subsistemas constituyen el sistema operativo del horno túnel. La estrecha cooperación entre cada sistema permite que el horno funcione correctamente.

Según los requisitos de la atmósfera de cocción en el horno, se determina el número y la posición de los ventiladores utilizados en el mismo, la presión del aire de los ventiladores se ajusta según la forma de los productos cocidos y la densidad del horno, y el volumen de ventilación de los ventiladores se determina según la producción.

Según el tipo de combustible utilizado, el método del sistema de combustión, el tipo de equipo de combustión y la disposición y cantidad de dicho equipo, se debe lograr una temperatura lo más uniforme posible en el horno. El sistema de entrada incluye principalmente el modo de entrada y el intervalo de tiempo de entrada.

El sistema de sellado incluye el sellado entre el carro del horno y el cuerpo del horno, el sellado entre la puerta del horno y el cuerpo del horno, el sellado entre la tubería y el cuerpo del horno, y el sellado entre los propios carros del horno. Esto crea un espacio de cocción óptimo dentro del horno túnel, permitiendo que el producto semielaborado se cocine hasta obtener el producto terminado en su interior.

La división de las tres zonas en el proceso de cocción del horno túnel debe realizarse de acuerdo con las propiedades básicas de las materias primas, y no debe dividirse arbitrariamente, para garantizar la producción normal y el funcionamiento estable del horno túnel.

3. Reconocer la importancia del carro del horno y garantizar la calidad estable de los productos cocidos.

El carro del horno es un equipo indispensable en el proceso de producción del horno túnel, y también es el equipo clave relacionado con el rendimiento del horno túnel y si se puede utilizar normalmente.

Para que el carro del horno cumpla su función como equipo clave, lo primero es mantener un buen sellado entre el carro del horno y el cuerpo del horno túnel, de manera que se aísle completamente el interior del horno del exterior, impidiendo que el aire frío del exterior entre libremente en el horno y evitando que el aire caliente del interior se filtre, de modo que el proceso de cocción se pueda llevar a cabo sin problemas.

En segundo lugar, el sellado entre los vagones del horno también debe ser fiable, como se mencionó anteriormente. En tercer lugar, el funcionamiento del vagón debe ser estable para evitar problemas como el colapso del horno, la cocción irregular y la dificultad para acceder a él. En cuarto lugar, la capa de aislamiento térmico del vagón es fundamental. Si esta capa tiene un buen aislamiento térmico, la temperatura en el horno será constante, la calidad de los productos cocidos será uniforme y el color será el mismo. Si el aislamiento térmico del vagón no es adecuado, la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior del horno será grande, y los productos cocidos se cocinarán de forma desigual, con la parte superior e inferior quemadas, o con la parte superior y inferior quemadas. En resumen, la calidad del producto será irregular y la diferencia de color será considerable.

Algunas fábricas llevan menos de un año en funcionamiento, y el vagón del horno suele presentar problemas y necesita ser reemplazado. Esto no solo aumenta los costos de producción, sino que también altera la percepción de los hornos túnel, generando la idea de que son inferiores a otros hornos. En realidad, la causa principal reside en la capa de aislamiento del vagón, y este problema, aparentemente sencillo, no se ha solucionado adecuadamente.

Algunos vagones de horno no redujeron el grosor ni el material de la capa de aislamiento térmico, pero el efecto de aislamiento térmico seguía siendo muy deficiente. ¿Por qué la temperatura bajo algunos vagones de horno túnel es de solo 40 ℃ a 50 ℃, lo que permite comprobarla sin problemas, mientras que en otros la temperatura es tan alta que resulta imposible entrar? En realidad, la razón es muy simple: se debe a la falta de aislamiento en el vagón del horno.

Problemas que deben tenerse en cuenta en la construcción de un horno túnel.

El rendimiento del horno túnel depende no solo de la integridad del diseño, sino también de la construcción. La calidad de cada etapa constructiva influye en la calidad y el rendimiento del horno túnel.

1. Los materiales de construcción deben estar garantizados.

En el proceso de diseño del horno, se consideran las propiedades y los requisitos de uso de los distintos materiales, y se calcula su ubicación y espesor. Para garantizar la calidad de la construcción, ni la ubicación ni la cantidad de los materiales utilizados deben modificarse arbitrariamente durante el proceso de construcción.

Si se va a sustituir, la resistencia del material estructural debe ser superior a la del material de diseño original, y la conductividad térmica del material aislante que se va a sustituir debe ser inferior a la del material original.

2. Construcción conforme a los requisitos de diseño.

Durante el proceso de uso del horno túnel, se consideran exhaustivamente los requisitos técnicos que deben cumplirse en la construcción, la dificultad constructiva y las posibles soluciones. En el diseño se emplean numerosas normas y estándares, incluyendo normas nacionales, provinciales, ministeriales y locales, así como normas y estándares del sector.

En los requisitos de construcción, se establecen requisitos específicos para cada parte. Estos requisitos están en consonancia con los requisitos de las especificaciones y normas de construcción. Si desea modificarlos, debe consultar los apartados correspondientes de las especificaciones y normas y realizar los cambios de acuerdo con sus requisitos.

Los materiales utilizados en la construcción suelen ser los establecidos en las normas nacionales. Si se modifican las especificaciones y modelos de los materiales, los materiales originales deben sustituirse por otros de mayor rendimiento, de acuerdo con dichas normas.

Problemas y lecciones en la construcción de hornos túnel

Como todos sabemos, existen tres principios para producir buenos ladrillos cocidos: las materias primas son la base, el equipo del horno es fundamental y la gestión es esencial. Si no se diseña adecuadamente, se utilizan materiales de baja calidad y la construcción se realiza de forma arbitraria, el horno se convertirá en el mayor obstáculo para el desarrollo sostenible de la empresa productora. Existen los siguientes problemas críticos en la reconstrucción y construcción de nuevos hornos túnel, a los que todos los profesionales del sector deberían prestar especial atención:

1. El diseño del horno es irrazonable.

Algunas empresas no prestan atención al diseño de los hornos de sinterización. Generalmente, se observan estructuras de hornos simples, diseños de hornos de secado poco científicos y diseños de conductos de aire inadecuados, lo que da como resultado hornos túnel de diversas longitudes. Para satisfacer la exigencia ciega del propietario de reducir costos, muchos hornos túnel son sobredimensionados y débiles.

El diseño del horno túnel, ya sea adecuado o no, limita directamente su calidad. Algunos inversores se centran demasiado en el control de la inversión e ignoran el diseño y la construcción del horno, lo que resulta en un alto consumo de carbón, elevados costos, una alta frecuencia de mantenimiento y un círculo vicioso de baja fiabilidad y dificultades operativas.

2. La mayoría de los equipos de construcción no están cualificados y la calidad de la construcción es preocupante.

Actualmente, uno de los problemas más acuciantes es la adjudicación arbitraria de la construcción de hornos a empresas sin la cualificación necesaria. Carecen de la formación y certificación requeridas para el personal de construcción. La calidad de la mayoría de los hornos túnel no se puede garantizar, la base es débil, la estructura se agrieta, el secado de los ladrillos es deficiente y se producen frecuentes derrumbes y caídas durante el proceso de secado. Además, el consumo energético del producto es elevado y la calidad es baja. Los accidentes y las demandas por infracciones de calidad son frecuentes.

La cocción de ladrillos requiere carbón u otros combustibles. Maximizar la eficiencia térmica es la clave técnica del diseño de un horno de ladrillos. La temperatura de sinterización del ladrillo oscila entre 850 °C y 1050 °C. Para ahorrar carbón, es necesario mejorar el aislamiento térmico del horno. El horno rotatorio horno de túnel El revestimiento de algodón con fibra refractaria reduce el peso del horno y disminuye la dilatación y contracción térmica, mejorando además su aislamiento térmico. Esto permite mantener la temperatura del horno durante un periodo prolongado y aumentar considerablemente la superficie de cocción. La energía térmica de la combustión interna optimiza el control de la temperatura del horno y ahorra combustible.

En los hornos de túnel convencionales, para evitar que los gases de combustión a alta temperatura penetren en el vagón y dañen las ruedas y los cojinetes, es necesario instalar una fuente de gas debajo del vagón. En todo el sistema de calefacción, la presión del suministro de aire en la parte inferior y superior del vagón debe mantenerse equilibrada, y los gases de combustión a alta temperatura y el aire frío en la parte inferior no deben ascender para reducir la temperatura del horno.

En el horno de túnel rotatorio, los ladrillos se apilan directamente en el suelo, sin suministro de aire debajo del vehículo, aprovechando así la temperatura del suelo. Se ha comprobado que, tras 48 horas de interrupción del suministro de carbón y aire, la manta de fibra de silicato de aluminio puede calcinarse con normalidad, algo imposible en los hornos de túnel convencionales. En el horno de túnel rotatorio anular, al reducir la temperatura de cocción de los ladrillos a temperatura ambiente, el calor liberado es suficiente para secar ladrillos húmedos del mismo volumen, eliminando la necesidad de construir un horno de aire caliente o de utilizar el proceso de sobrecalentamiento para consumir más carbón y mantener el calor.

En el sistema de calefacción del horno de túnel rotatorio anular, el aire seco entra por la cola del horno y enfría los ladrillos sinterizados a través de la sección de enfriamiento, reduciendo su temperatura a temperatura ambiente a la salida de la cola del horno. Es decir, todo el calor emitido por los ladrillos sinterizados se transporta a las secciones de tostado y secado mediante el aire que entra al horno para facilitar la combustión y el secado. El ahorro energético del horno de túnel rotatorio circular es su característica más destacada. Su diseño de proceso racional, su disposición y su sencilla ruta logística también reducen considerablemente el consumo energético de toda la fábrica de ladrillos.

El horno de túnel rotatorio circular incorpora un sistema de control digital automático y totalmente mecanizado. La temperatura en el horno se visualiza directamente en la pantalla del sistema de control. Esto elimina la necesidad de contratar supervisores de horno con salarios elevados, lo que simplifica considerablemente la fabricación de ladrillos y aumenta significativamente la producción.

En comparación con el horno túnel tradicional, el nuevo horno túnel rotatorio móvil, de bajo consumo energético y respetuoso con el medio ambiente, presenta grandes ventajas. Se prevé que su modo de producción se generalizará en el sector de los ladrillos sinterizados, en comparación con la manta de fibra de silicato de aluminio Helu.

1. El adobe está malformado y presenta grandes grietas. En los casos más graves, el adobe se partirá por completo.

Razones: el índice de plasticidad del carlino es demasiado bajo, casi no tiene plasticidad.

Solución: aumentar el índice de plasticidad de las materias primas, como arcilla, lodo de carbón o agente arcilloso, etc.

En el caso de materias primas con un índice de plasticidad bajo, también se puede mejorar mediante procesos como el envejecimiento, el riego, la agitación, el laminado, la extrusión y otros métodos.

2. El cuerpo del adobe no es liso, presenta partículas evidentes, más cavidades de arena y carece de cuernos o estrías.

Razones: La fragmentación de las materias primas no cumple con los requisitos para la fabricación de ladrillos debido a la presencia de muchas partículas grandes.

Soluciones: Instalar equipos de molienda fina, según sea necesario para triturar las materias primas y obtener partículas de 3 mm o menos.

Algunos propietarios de hornos no están dispuestos a invertir en maquinaria para el pretratamiento de la materia prima, como trituradoras de rodillos y mezcladoras de doble eje. Algunos hornos solo cuentan con un par de rodillos, otros solo con mezcladoras, y algunos ni siquiera con ninguna de las dos. ¿Cómo podemos obtener buenos ladrillos si la materia prima contiene ladrillos, tejas, piedras y otros desechos? Incluso si resulta difícil enviar a alguien a limpiarla, la solución fundamental es equiparse con maquinaria auxiliar.

3. La calidad del adobe es inestable, a veces buena y a veces mala.

Razones: mezcla desigual de materias primas

Soluciones: Aumentar la mezcladora y el alimentador

Algunas fábricas de ladrillos no están equipadas con rodillos ni mezcladoras, ni siquiera con alimentadores, y todo se realiza manualmente con pala, lo que inevitablemente genera dos inconvenientes principales: ①, la materia prima no se puede remover ni mezclar bien. La plasticidad de la tierra cruda no es exactamente la misma, y ​​a veces la disparidad es muy grande, como ocurre con el lodo del río Amarillo. ②, los combustibles internos, como el carbón, la ganga de carbón, el limo y otros, no se pueden remover de manera uniforme. Esta heterogeneidad inevitablemente conduce a la inestabilidad de la calidad de los adobes.

4, columna de adobe y barro malformada, se extenderá inmediatamente después del corte.

Motivos: Fallo de la cámara de vacío

Soluciones: a) Mejorar la tecnología de mantenimiento, servicio y reparación de la máquina de ladrillos para garantizar el funcionamiento normal de sus propiedades. b) Realizar la transformación técnica necesaria.

b) Otra razón por la que puede fallar la cámara de vacío es la materia prima a base de arena. Esto provoca que la capa de lodo del sinfín superior sea demasiado delgada y se filtre fácilmente, causando la falla del vacío y, por lo tanto, impidiendo el moldeo del adobe. La mejor manera de solucionar este problema es modificar la proporción de las materias primas para aumentar su índice de plasticidad. Otra opción es cortar el extremo frontal del sinfín superior a una longitud de 2 a 10 centímetros, según las propiedades del suelo (este procedimiento debe realizarse bajo la supervisión de personal técnico cualificado; no lo intente usted mismo).

5. Muchos ladrillos se agrietan en los adobes o se rompen en dos secciones, lo que genera más desperdicios después de la sinterización.

Razones: Las materias primas contienen demasiados ingredientes viscosos, por lo que el índice de plasticidad es demasiado alto.

Soluciones: modificar la proporción de materias primas y reducir el índice de plasticidad. El índice de plasticidad de la arcilla puede llegar hasta 25, por lo que se puede incorporar adecuadamente ceniza de carbón, escoria, ceniza volante o polvo de ladrillo de desecho para adelgazarla.

6. Adobe blando, fácil de moldear o de agrietar después de cortarlo.

Motivo: el control inadecuado de la humedad en el lodo.

Solución: Si el adobe es blando y se deforma fácilmente, esto indica que el lodo tiene demasiada agua; se debe reducir la cantidad de agua. Si la columna de lodo se agrieta o se parte rápidamente después del moldeado, esto se debe a la falta de agua; se puede solucionar aumentando la cantidad de agua adecuada.

7. La capacidad de producción de ladrillos no es estable.

Motivo: No está equipado con comedero de caja.

Solución: Algunos propietarios de fábricas de ladrillos, para ahorrar dinero, se niegan a usar alimentadores automáticos y, en su lugar, emplean a trabajadores para alimentar la tierra manualmente. Por lo tanto, la cantidad de tierra alimentada no es estable; a veces es mayor que la que necesita la extrusora, a veces menor, lo que influye enormemente en la capacidad de producción.

En definitiva, existen diversos tipos de materias primas para la fabricación de ladrillos, y además, debido a las diferencias climáticas, inevitablemente se presentan situaciones anómalas en la producción, las cuales son difíciles de evitar. Si surgen problemas, tener en cuenta los siguientes dos puntos facilitará la tarea. Primero, contar con un equipo con un fuerte sentido de la responsabilidad y un equipo técnico de mecánicos profesionales. Segundo, comunicar oportunamente los problemas técnicos complejos a los colegas del sector.

En verano, con el cambio de clima, el contenido de humedad en las materias primas fluctúa, por lo que es fundamental prestar mucha atención a este cambio durante la producción. Cuando el contenido de humedad es bajo, es necesario añadir agua a la materia prima a tiempo para que alcance la humedad requerida para el moldeo. Cuando el contenido de humedad es demasiado alto, es necesario reducirlo adecuadamente. Esto se puede lograr añadiendo materiales secos a la materia prima, como cenizas volantes secas, ganga de carbón, escoria, relaves de otras minas y otros residuos industriales. Al añadir estos componentes, es necesario seleccionar el momento y el lugar de adición adecuados. Deben añadirse durante la trituración de la materia prima. De esta manera, los componentes añadidos se mezclan bien con los componentes principales, logrando una composición uniforme. Si la adición se realiza demasiado tarde, después de que la materia prima se haya triturado, la composición no será uniforme, ya que los diferentes materiales no se mezclarán completamente, lo que impedirá un moldeo fluido. Es decir, el proceso de conformado puede llevarse a cabo, pero la calidad del cuerpo verde resultante es extremadamente inestable. Al añadir agua a las materias primas, es fundamental prestar atención al momento de la adición. Es necesario añadir entre el 98 % y el 100 % del agua requerida para el moldeo de la materia prima cuando esta se encuentra triturada, de modo que su contenido de agua cumpla con los requisitos de moldeo. No se debe esperar a que la materia prima entre en la extrusora para añadir agua, ya que esto impediría una distribución uniforme del agua en la materia prima. Además, el contenido de agua en la superficie y en el interior de las partículas sería muy diferente, lo que perjudicaría la consistencia del rendimiento de la materia prima y afectaría negativamente el moldeo y el rendimiento del cuerpo verde.

En cuanto a la lubricación con agua en la boca de la máquina, también se debe prestar atención a la cantidad de agua añadida. Para garantizar un moldeo normal, se debe añadir la menor cantidad posible. Si bien se puede utilizar más agua, esto provocará que la superficie del cuerpo verde absorba demasiada agua, lo que afectará el proceso de secado y la uniformidad de su rendimiento. Es inevitable que se produzca un fenómeno de delaminación en el cuerpo moldeado mediante la extrusora de tornillo, conocido como estrías espirales. Esta textura (capas) se forma por la extrusión irregular del lodo desde la sección de la boca de la máquina a través de la cuchilla espiral. Al formar las tiras de lodo con materia prima, se busca aumentar la densidad del cuerpo verde mediante la unión compacta de las partículas, más que por el efecto de los lubricantes. Según el principio de máxima densidad de empaquetamiento de las materias primas, cuando la proporción de cada componente en las partículas gruesas, medianas y finas se distribuye de forma uniforme, con partículas grandes en los extremos y pequeñas en el centro, la densidad del producto final es máxima. Es decir, las partículas alcanzan la máxima densidad de empaquetamiento. Si todas las partículas tienen un mismo tamaño, no se logra un buen efecto de conformado, y si la proporción de cada componente está desequilibrada, tampoco se consigue un buen efecto de conformado, lo que facilita la delaminación durante el proceso.