Cái gì là Lò nung con lăn Ưu điểm chính của sản xuất hàng loạt
Cái gì là Lò nung con thoi Tính linh hoạt cho sản xuất theo lô nhỏ
So sánh hiệu quả và chi phí: Lò nung trục lăn so với lò nung con thoi
Các mặt hàng so sánh | Lò nung con lăn | Lò nung con thoi |
|---|---|---|
Chế độ sản xuất | Hoạt động liên tục, 24/7 | Sản xuất theo lô, không liên tục |
Sản lượng hàng ngày | Cao (thích hợp cho sản xuất hàng loạt) | Mức tiêu thụ thấp đến trung bình (thích hợp cho sản xuất theo lô nhỏ) |
Tiêu thụ năng lượng | Thấp (thu hồi nhiệt thải, hiệu suất nhiệt cao) | Cao (mất nhiệt trong chu kỳ làm nóng/làm lạnh) |
Đầu tư ban đầu | Cao (hệ thống tự động, điều khiển chính xác) | Đơn giản (cấu trúc đơn giản, không có hệ thống truyền tải phức tạp) |
Chi phí lao động | Mức độ thấp (hoàn toàn tự động, ít thao tác thủ công) | Cao (cần bốc dỡ hàng bằng tay) |
Sản phẩm áp dụng | Các sản phẩm tiêu chuẩn, dạng phẳng (gạch đất sét, gạch men, tấm đất nung) | Sản phẩm đặt làm theo yêu cầu, đa dạng chủng loại (gạch cổ, gạch chịu nhiệt, các bộ phận có hình dạng đặc biệt) |
1. Lựa chọn nguyên liệu thô và tiền xử lý
Thành phần : đất sét có độ dẻo cao (50–70%), đá phiến, grog (đất sét nghiền đã nung sơ bộ, 20–30%), fenspat, thạch anh và các chất trợ chảy khác.
Nghiền : sử dụng máy nghiền hàm để nghiền thô, sau đó dùng máy nghiền búa để giảm kích thước hạt xuống ≤2 mm.
Sàng lọc : Máy sàng rung loại bỏ tạp chất sắt và các hạt quá cỡ để đảm bảo độ mịn đồng đều.
2. Pha trộn và phối trộn
Cân tự động từng thành phần với độ chính xác ±0,5%.
Máy trộn hai trục thêm nước (độ ẩm 18–22%) và trộn đều các nguyên liệu thành một khối đồng nhất.
3. Quá trình ủ (làm nguội)
Hỗn hợp đất sét được đặt trong silo kín để ủ trong 24–48 giờ (lên đến 72 giờ đối với sản phẩm cao cấp).
Mục đích: cho phép nước thấm từ bề mặt các hạt vào bên trong, thúc đẩy quá trình hydrat hóa đất sét và phân hủy chất hữu cơ, đồng thời cải thiện độ dẻo.
4. Ép đùn chân không
Máy đùn chân không hai cấp : cấp trên dùng để trộn, cấp dưới chứa buồng chân không và trục vít đùn.
Độ chân không: –0,092 đến –0,096 MPa để loại bỏ hoàn toàn không khí bị kẹt và ngăn ngừa bọt khí hoặc hiện tượng tách lớp.
Thiết kế khuôn: được chế tạo riêng cho từng kích thước tấm (ví dụ: 300×600 mm, 400×1200 mm) với nhiều khoang song song – tạo ra cấu trúc rỗng, có gân giúp giảm trọng lượng từ 30–50% và phù hợp với các neo ốp khô.
Tốc độ ép đùn: 0,5–2 m/phút, đảm bảo phôi thô có đủ độ bền để tự chịu được trọng lượng mà không bị biến dạng.
5. Cắt theo chiều dài
Máy cưa bay đồng bộ cắt dải vật liệu đùn liên tục thành các chiều dài yêu cầu (thường là 300–1200 mm) với dung sai ±1,5 mm.
Việc vát cạnh hoặc bo tròn có thể được thực hiện đồng thời.
6. Gia công thứ cấp (rãnh/lỗ phía sau)
Máy khoan hoặc máy tạo rãnh tự động tạo ra các rãnh hình đuôi én , rãnh hình thang hoặc lỗ hình trụ ở mặt sau.
Sai số vị trí: ±2 mm, đảm bảo sự ăn khớp chắc chắn với các neo ốp tường khô.
7. Làm khô (loại bỏ nước tự do)
Các tấm panel màu xanh lá cây được đưa qua lò sấy nhiều lớp với cấu hình nhiệt độ được kiểm soát:
Vùng đầu vào: 40–60 °C (ngăn ngừa sự co ngót và nứt vỡ nhanh chóng)
Vùng giữa: 100–120 °C (loại bỏ nước nhanh)
Vùng đầu ra: 60–80 °C (làm nguội chậm để giảm ứng suất)
Chu kỳ sấy: 6–12 giờ ; độ ẩm dư sau khi sấy <0,5% (đối với một số sản phẩm, độ ẩm dư phải <0,3%).
Kiểm tra trực quan 100% đối với các vết nứt, cong vênh, khuyết tật cạnh, v.v.
8. Xử lý bề mặt (tùy chọn)
Ứng dụng Engobe : một hỗn hợp bùn đất sét mịn được phun lên để phủ lên các hạt thô và tạo ra bề mặt mịn hơn.
Lớp phủ men : men kim loại, men mờ hoặc men giả đá được phủ bằng phương pháp phun hoặc lăn, độ dày khoảng 0,1–0,3 mm.
In ấn tạo vân : có thể tạo các họa tiết vân gỗ, vân vải hoặc vân xi măng bằng con lăn hoặc in lụa.
9. Nung ở nhiệt độ cao
Lò nung trục lăn thân rộng (dài 150–300 m) với ba vùng: làm nóng sơ bộ, nung chính và làm nguội.
Nhiệt độ nung : 1120–1180 °C (thường là 1120–1150 °C đối với các tấm thân bằng đất nung).
Tốc độ gia nhiệt : 10–15 °C/phút ở vùng gia nhiệt sơ bộ, 5–8 °C/phút ở vùng nung.
Thời gian ngâm : 30–60 phút ở nhiệt độ cao nhất – đảm bảo quá trình thiêu kết hoàn toàn, chuyển hóa khoáng chất đầy đủ và phát triển màu sắc ổn định.
Làm nguội : Làm nguội bằng gió cưỡng bức hoặc làm nguội tự nhiên xuống dưới 70 °C trước khi đưa sản phẩm ra khỏi lò để tránh nứt do sốc nhiệt.
10. Hiệu chỉnh và mài cạnh
Máy mài cạnh hai đầu mài chính xác kích thước chiều dài và chiều rộng để đạt được dung sai ±1,0 mm (chiều dài/chiều rộng) và ±0,5 mm (độ dày).
Các cạnh được vát hoặc bo tròn để đảm bảo sự thẳng hàng của các mối nối trong quá trình lắp đặt.
11. Kiểm tra chất lượng
Tính chất vật lý :
Mô đun phá vỡ ≥13 MPa (một số loại xuất khẩu yêu cầu ≥18 MPa).
Độ hấp thụ nước ≤6% (tiêu chuẩn gạch nung; các loại có độ hấp thụ thấp hơn đạt 3–5%).
Khả năng chống chịu chu kỳ đóng băng - tan chảy: không bị nứt sau 25 chu kỳ.
Vẻ bề ngoài :
Chênh lệch màu sắc: ΔE ≤1,5 được đo bằng máy đo màu.
Độ chính xác về kích thước: Lấy mẫu theo lô 5% bằng thước kẹp và thước thẳng; độ lệch phẳng ≤0,5%.
Kiểm tra không phá hủy : kiểm tra bằng âm thanh gõ để phát hiện các vết nứt bên trong.
12. Đóng gói & lưu kho
Mỗi tấm ván được ngăn cách bằng lớp đệm mềm (xốp PE hoặc bìa cứng) và đóng gói trong thùng carton gia cố hoặc pallet gỗ.
Nhãn mác thể hiện rõ số lô, kích thước, mã màu và ngày sản xuất.
Bảo quản trong kho khô ráo, thông thoáng; chiều cao xếp chồng ≤1,5 m để tránh hư hỏng do ẩm hoặc nứt do áp lực.
Việc sản xuất gạch nung là một quy trình tích hợp chặt chẽ bao gồm việc định lượng nguyên liệu thô, tạo hình, sấy khô và nung ở nhiệt độ cao.. Nguyên tắc cốt lõi của nó là kích hoạt các phản ứng vật lý và hóa học ở nhiệt độ cao để thiêu kết khối gạch, nhờ đó mang lại cho gạch độ bền và độ chắc chắn cao. Quy trình sản xuất tiêu chuẩn đầy đủ cho gạch nung như sau:
Các nguyên liệu thô chính (đất sét, đá phiến, xỉ than) được nghiền nhỏ bằng máy nghiền và máy tán bột, sau đó trộn với nước trong máy trộn, và các tạp chất được sàng lọc để loại bỏ.
Hỗn hợp đất sét được chất thành đống để ủ. Sau đó, nó được đưa vào máy đùn chân không để đùn thành các dải đất sét, rồi được cắt thành các viên gạch xanh tiêu chuẩn bằng máy cắt gạch tự động. Những viên gạch xanh còn ướt được xếp gọn gàng lên xe lò nung bằng tay hoặc bằng máy xếp tự động trước khi được chuyển đến lò sấy.
Gạch tươi mới nung có hàm lượng ẩm cao (khoảng 15%–25%). Nung trực tiếp sẽ làm nước bay hơi nhanh và gây nứt gạch. Do đó, sấy ở nhiệt độ thấp là rất cần thiết. Gạch tươi ướt được xếp chồng lên nhau rồi đưa vào lò sấy dạng đường hầm và sấy ở nhiệt độ thấp bằng nhiệt thải từ quá trình nung để kiểm soát độ ẩm và ngăn ngừa nứt vỡ.
Gạch tươi đã sấy khô được vận chuyển trên xe chuyên dụng vào lò nung dạng đường hầm hoặc lò nung hình vòng để nung nóng và thiêu kết ở nhiệt độ 900–1100°C. Nhiệt độ cao làm nóng chảy và định hình các nguyên liệu thô, làm cứng và tăng cường độ bền cho gạch.
Gạch được làm nguội từ từ trong khu vực làm nguội chuyên dụng bên trong lò nung. Sau khi ra khỏi lò, các sản phẩm đạt tiêu chuẩn được phân loại thủ công hoặc bằng máy móc, sau đó xếp chồng lên nhau để vận chuyển từ nhà máy.
Bước 1: Nghiên cứu thị trường và xác nhận nhu cầu
Để xác định quy mô sản xuất của nhà máy mới cần tham khảo điều kiện thị trường địa phương. Trước hết, cần nghiên cứu kỹ lưỡng điều kiện thị trường gạch ngói địa phương và nắm bắt các tình hình sau: nhu cầu thị trường hiện tại, sản lượng thực tế của các công ty hiện có, khoảng cách thị trường lớn đến mức nào, giá bán hiện tại của các sản phẩm gạch ngói và xu hướng giá cả. Ngoài ra, cần xem xét liệu có sự tương đồng giữa các công ty hiện có hay không. nhà máy gạch mới Cần xây dựng nhà máy nào? Quy mô sản xuất là bao nhiêu? Sau khi nắm rõ các điều kiện trên, có thể xác định được nhà máy mới.
Bước 2: Xác nhận loại gạch
Lập kế hoạch sản xuất sản phẩm dựa trên điều kiện nguyên vật liệu. Khi xây dựng nhà máy mới, cần phải hiểu rõ về nguồn nguyên vật liệu sản xuất tại địa phương. Sau khi xác định kế hoạch định lượng và lựa chọn nguyên vật liệu, cần phải xác định kế hoạch và quy mô sản xuất theo điều kiện thị trường địa phương. Nên sản xuất gạch rỗng hay gạch có lỗ? Quy mô sản xuất hàng năm nên là 50 triệu hay 80 triệu viên?
Bước 3: Xác nhận quy trình sản xuất và thiết bị
Lựa chọn quy trình sản xuất và thiết bị phù hợp với nguyên liệu. Hãy làm rõ đặc tính nguyên liệu của bạn trước khi bắt đầu xây dựng nhà máy mới. Vui lòng nhờ đội ngũ kỹ thuật giàu kinh nghiệm lập kế hoạch sản xuất và tiến hành lựa chọn hoặc thiết kế thiết bị sản xuất. Không phải tất cả thiết bị đều phù hợp với nguyên liệu của bạn.
Bước 4: Xây dựng cơ sở hạ tầng
Sau khi xác định quy mô sản xuất, có thể xác định diện tích, hướng quy trình, bố trí thiết bị của nhà máy sản xuất và vị trí khu vực sinh hoạt theo quy mô sản lượng. Lập kế hoạch độ cao nhà máy dựa trên điều kiện địa chất, thủy văn và khí tượng địa phương. Bố trí các xưởng sản xuất khác nhau theo hướng gió. Để xác định phương thức sản xuất, liệu đó là công ty thâm dụng lao động hay doanh nghiệp thâm dụng công nghệ, cần có kế hoạch và thiết kế cẩn thận toàn diện của các kỹ thuật viên dựa trên kết quả phân tích kỹ thuật và kinh tế.
1. Công tác xây dựng: bao gồm sửa chữa tường rào, nhà xưởng, cửa ra vào, cửa sổ và mái nhà xưởng cũ. Đáp ứng yêu cầu lắp đặt máy rải vật liệu đảo chiều, máy xúc nhiều gầu và băng tải. Đồng thời, hoàn thiện hệ thống cấp thoát nước và hệ thống sưởi.
2. Xưởng lão hóa: Xưởng nghiền hoàn thành tất cả các công việc xây dựng dân dụng bên trong và bên ngoài phòng nghiền và phòng cấp liệu. Hoàn thành công tác đóng cửa nhà máy. Đáp ứng các yêu cầu lắp đặt hộp cấp liệu, băng tải, máy nghiền, sàng rung, băng tải hồi lưu và băng tải lão hóa, v.v.
3. Xưởng đúc: bao gồm hộp cấp liệu, máy trộn, máy làm đất sét, máy đùn, kết cấu cắt và vận chuyển, cũng như đế lò sau khi rót băng tải, máy vận chuyển đỉnh lò, máy kéo, mặt đường ống lò, đệm và các kết cấu khác.
4. Phạm vi thi công dân dụng cho các trạm nén khí, hệ thống đường ống, trạm biến áp, phòng bơm chữa cháy, v.v. bao gồm lò sấy, lò nung, xe vận chuyển hàng, máy đẩy thủy lực, máy kéo hồi lưu, máy kéo, tời, quạt thủy triều, máy thổi, quạt làm mát lò nung, đường ống, bộ trao đổi nhiệt, sản xuất xe vận chuyển lò nung, đường ray, v.v.
Bước 5: Chuẩn bị trước khi sản xuất
1. Xây dựng tổ chức
2. Lập kế hoạch và quy định
3. Bảo trì và bổ sung thiết bị
4. Dọn dẹp khu vực phơi khô hiện có và các vật dụng cần thiết để phơi khô.
5. Bảo trì lò nung
6. Bảo trì thiết bị điện
7. Chuẩn bị đủ nhiên liệu
8. Chuẩn bị các vật tư phụ trợ cho sản xuất
9. Xây dựng đường sá và hệ thống thoát nước
10. Chuẩn bị nguyên liệu trước
11. Đảm bảo các biện pháp phòng ngừa an toàn
12. Chạy thử nghiệm
13. Chuẩn bị phụ tùng thay thế
1. Chọn các giải pháp kỹ thuật hoàn thiện để đảm bảo dây chuyền sản xuất đạt tiêu chuẩn và công suất tối đa.
Khi sử dụng lò nung đường hầm Để nung gạch, các thông số khác nhau được sử dụng trong sản xuất cần được xác định dựa trên các đặc tính cơ bản của nguyên liệu thô.
Hiệu suất nung của lò nung là việc các chỉ tiêu hiệu suất của sản phẩm nung có đáp ứng yêu cầu của tiêu chuẩn quốc gia hay không, chứ không chỉ đơn thuần là lượng sản phẩm nung ra hay sản lượng của lò. Một số sản phẩm nung chỉ đạt độ cứng 3mm~4mm ở bề mặt, nhưng phần bên trong lại chưa được nung chín hoàn toàn. Những sản phẩm không đạt yêu cầu tiêu chuẩn quốc gia như vậy không thể được sử dụng làm cơ sở để tính toán sản lượng của lò nung hầm.
Chiều dài, chiều rộng và chiều cao của lò nung được tính toán dựa trên sản lượng của lò. Khi tính toán chiều dài, chiều rộng và chiều cao của lò nung, cần xem xét tốc độ gia nhiệt và làm nguội nguyên liệu, thời gian nung, nhiệt độ nung cao nhất và phạm vi nhiệt độ nung, cùng các yếu tố khác.
Lò nung hầm cũng cần có một hệ thống vận hành hoàn chỉnh, và các thông số khác nhau của hệ thống vận hành phải được tính toán chi tiết để đảm bảo hoạt động bình thường của lò nung hầm, nhằm đạt được mục đích xây dựng và sử dụng đúng cách, và đảm bảo quá trình nung đạt mục tiêu và đạt năng suất.
2. Bố trí hệ thống lò nung đường hầm hợp lý để đảm bảo quá trình nung ổn định.
Theo định nghĩa về lò nung hầm, lò nung hầm cần được trang bị hệ thống thông gió, hệ thống đốt nhiên liệu, hệ thống cho xe ra vào và hệ thống làm kín. Các hệ thống con này cấu thành hệ thống hoạt động của lò nung hầm. Sự phối hợp chặt chẽ giữa các hệ thống sẽ giúp lò nung hầm hoạt động bình thường.
Theo yêu cầu về môi trường nung trong lò, số lượng và vị trí của các quạt được sử dụng trong lò được trang bị, áp suất không khí của quạt được xác định theo hình dạng của sản phẩm nung và mật độ của lò, và lưu lượng thông gió của quạt được xác định theo sản lượng.
Tùy thuộc vào loại nhiên liệu sử dụng, phương pháp hệ thống đốt nhiên liệu, loại thiết bị đốt cần dùng, cũng như vị trí và số lượng bố trí thiết bị đốt, cần đảm bảo nhiệt độ trong lò nung đồng đều nhất có thể. Nội dung chính của hệ thống vào lò bao gồm chế độ vào lò và khoảng thời gian vào lò.
Hệ thống làm kín bao gồm lớp làm kín giữa toa xe lò và thân lò, lớp làm kín giữa cửa lò và thân lò, lớp làm kín giữa đường ống và thân lò, và lớp làm kín giữa các toa xe lò. Hệ thống này được cách ly để tạo ra không gian nung tốt bên trong lò nung đường hầm, giúp sản phẩm bán thành phẩm được nung chín hoàn toàn bên trong lò.
Việc phân chia ba vùng trong quá trình nung lò hầm cần được thực hiện theo đặc tính cơ bản của nguyên liệu, không được phân chia tùy tiện, nhằm đảm bảo sản xuất bình thường và vận hành ổn định của lò hầm.
3. Nhận thức tầm quan trọng của xe vận chuyển lò nung và đảm bảo chất lượng ổn định của sản phẩm nung.
Xe vận chuyển lò nung là thiết bị không thể thiếu trong quy trình sản xuất của lò nung hầm, đồng thời cũng là thiết bị then chốt liên quan đến hiệu suất hoạt động và khả năng vận hành bình thường của lò nung hầm.
Để xe vận chuyển lò nung đóng vai trò là thiết bị then chốt, điều đầu tiên cần làm là duy trì độ kín tốt giữa xe vận chuyển lò nung và thân lò nung dạng đường hầm, nhằm cách ly hoàn toàn bên trong và bên ngoài lò nung, để không khí lạnh bên ngoài không thể tự ý xâm nhập vào lò, đồng thời không khí nóng bên trong lò sẽ không bị rò rỉ vào bên trong lò, nhờ đó quá trình nung trong lò có thể diễn ra suôn sẻ.
Thứ hai, độ kín giữa các toa xe lò nung cũng phải đảm bảo, lý do như đã nêu ở trên. Thứ ba, hoạt động của toa xe lò nung phải ổn định để tránh xảy ra các hiện tượng như sập lò, nung không đều và khó đưa toa vào. Thứ tư, lớp cách nhiệt trên toa xe lò nung rất quan trọng. Nếu lớp cách nhiệt của toa xe lò nung có hiệu quả cách nhiệt tốt, nhiệt độ trong lò sẽ ổn định, chất lượng sản phẩm nung sẽ đồng đều và màu sắc sẽ giống nhau. Nếu hiệu quả cách nhiệt của toa xe lò nung không tốt, thì sự chênh lệch nhiệt độ giữa phía trên và phía dưới của lò sẽ lớn, sản phẩm nung sẽ bị chín không đều, hoặc chín ở trên và thiếu than cốc. Tóm lại, chất lượng sản phẩm không đồng đều và sự khác biệt về màu sắc lớn.
Một số nhà máy hoạt động chưa đầy một năm mà toa lò thường xuyên gặp sự cố và cần phải thay thế, điều này không chỉ làm tăng chi phí sản xuất mà còn làm thay đổi nhận thức về lò nung hầm, khiến người ta cảm thấy lò nung hầm kém hơn các loại lò khác. Trên thực tế, nguyên nhân gốc rễ là lớp cách nhiệt của toa lò, và vấn đề lớp cách nhiệt tưởng chừng đơn giản này lại chưa được xử lý đúng cách.
Một số toa xe lò nung không giảm độ dày và vật liệu của lớp cách nhiệt, nhưng hiệu quả cách nhiệt vẫn rất kém. Tại sao nhiệt độ dưới một số toa xe lò nung chỉ ở mức 40℃~50℃, người ta có thể dễ dàng kiểm tra bên dưới toa xe, trong khi nhiệt độ dưới một số toa xe khác lại cao đến mức người ta không thể vào được. Thực tế, nguyên nhân rất đơn giản, đó là do các khe hở trong lớp cách nhiệt của toa xe lò nung.
Những vấn đề cần chú ý trong quá trình xây dựng lò nung dạng đường hầm
Hiệu suất của lò nung hầm không chỉ phụ thuộc vào tính toàn vẹn của thiết kế mà còn liên quan mật thiết đến quá trình thi công. Chất lượng của từng bước thi công đều ảnh hưởng đến chất lượng và hiệu suất của lò nung hầm.
1. Vật liệu xây dựng phải được bảo đảm chất lượng.
Trong quá trình thiết kế lò nung, cần xem xét các đặc tính vật liệu và yêu cầu sử dụng của các vật liệu khác nhau, đồng thời tính toán vị trí sử dụng và độ dày của vật liệu. Để đảm bảo chất lượng xây dựng, vị trí sử dụng và khối lượng vật liệu không được thay đổi tùy ý trong quá trình thi công, cũng như chủng loại và cấp chất lượng của các vật liệu sử dụng.
Nếu cần thay thế, cấp độ bền của vật liệu kết cấu phải cao hơn vật liệu thiết kế ban đầu, và độ dẫn nhiệt của vật liệu cách nhiệt được thay thế phải thấp hơn vật liệu ban đầu.
2. Thi công theo đúng yêu cầu thiết kế.
Trong quá trình sử dụng lò nung hầm, các yêu cầu kỹ thuật cần đáp ứng trong quá trình xây dựng, độ khó thi công và các giải pháp đều được xem xét đầy đủ. Nhiều tiêu chuẩn và quy chuẩn được sử dụng trong thiết kế, bao gồm các tiêu chuẩn và quy chuẩn quốc gia, tiêu chuẩn và quy chuẩn cấp tỉnh, cấp bộ, cấp địa phương và tiêu chuẩn và quy chuẩn ngành.
Trong các yêu cầu xây dựng, các yêu cầu cụ thể được đưa ra cho từng bộ phận. Những yêu cầu này phù hợp với các yêu cầu của tiêu chuẩn và quy cách xây dựng. Nếu muốn thay đổi, cần tham khảo các mục tương ứng trong tiêu chuẩn và quy cách, và thực hiện thay đổi theo yêu cầu của tiêu chuẩn và quy cách đó.
Các vật liệu được sử dụng trong xây dựng thường là những vật liệu được công bố trong các tiêu chuẩn quốc gia. Nếu cần thay đổi thông số kỹ thuật và mẫu mã vật liệu, thì các vật liệu thiết kế ban đầu phải được thay thế bằng các vật liệu có hiệu suất cao hơn theo tiêu chuẩn quốc gia.
Những vấn đề và bài học kinh nghiệm trong xây dựng lò nung hầm.
Như chúng ta đã biết, có ba nguyên tắc để sản xuất gạch nung chất lượng tốt: nguyên liệu là nền tảng, thiết bị lò nung là chìa khóa, và quản lý là nền tảng. Nếu không được thiết kế đúng cách, sử dụng vật liệu kém chất lượng, và việc xây dựng được thực hiện một cách tùy tiện, lò nung sẽ trở thành trở ngại lớn nhất cho sự phát triển bền vững của doanh nghiệp sản xuất. Có những vấn đề nghiêm trọng sau đây trong việc cải tạo và xây dựng mới các lò nung hầm, mà các đồng nghiệp trong toàn ngành cần đặc biệt chú ý:
1. Thiết kế lò nung không hợp lý
Một số doanh nghiệp không chú trọng đến thiết kế quy trình lò thiêu kết. Thường thì cấu trúc lò quá đơn giản, cấu trúc lò sấy thiếu khoa học, và thiết kế ống dẫn khí không hợp lý, dẫn đến sự xuất hiện của nhiều loại lò đường hầm với chiều dài khác nhau. Để đáp ứng yêu cầu mù quáng của chủ đầu tư về việc giảm chi phí, nhiều lò đường hầm bị quá tải và yếu.
Thiết kế lò nung hầm có hợp lý và hoàn hảo hay không sẽ trực tiếp ảnh hưởng đến chất lượng của lò. Một số nhà đầu tư quá chú trọng đến việc kiểm soát vốn đầu tư mà bỏ qua thiết kế và thi công lò, dẫn đến tiêu thụ than cao, chi phí cao, tần suất bảo trì cao, tạo nên một vòng luẩn quẩn về độ tin cậy thấp và vận hành khó khăn.
2. Đa số các đội thi công đều không đủ năng lực, dẫn đến chất lượng thi công đáng lo ngại.
Một trong những vấn đề nổi bật hiện nay là việc tùy tiện giao thầu xây dựng các lò nung mà không có đủ trình độ chuyên môn. Họ thiếu đào tạo nghề và chứng chỉ nghề nghiệp cần thiết cho nhân công xây dựng. Chất lượng xây dựng của hầu hết các lò nung hầm không được đảm bảo, nền móng không chắc chắn, thân lò bị nứt, hiệu quả sấy gạch không tốt, hiện tượng sụp đổ và rơi vỡ nghiêm trọng thường xuyên xảy ra trong quá trình sấy, dẫn đến tiêu hao năng lượng cao và chất lượng sản phẩm kém. Tai nạn và kiện tụng do lỗi chất lượng không phải là hiếm.
Việc nung gạch cần than đá hoặc các nhiên liệu khác. Làm thế nào để tối đa hóa hiệu suất nhiệt là chìa khóa kỹ thuật trong thiết kế lò nung gạch. Nhiệt độ nung gạch nằm trong khoảng từ 850°C đến 1050°C. Để tiết kiệm than đá, hiệu quả cách nhiệt của lò nung phải được cải thiện. Quá trình quay lò nung đường hầm Lò nung được xếp chồng lên nhau bằng bông sợi chịu nhiệt, không chỉ làm giảm trọng lượng thân lò, giảm ứng suất giãn nở và co ngót nhiệt của thân lò, mà còn cải thiện hiệu suất cách nhiệt của thân lò. Nhiệt độ lò được duy trì trong thời gian dài, và lượng gạch tiêu thụ cùng một lúc tăng lên trên diện tích lớn. Năng lượng nhiệt từ quá trình đốt cháy bên trong có thể giúp cải thiện nhiệt độ lò hiệu quả hơn và tiết kiệm nhiên liệu.
Trong các lò nung hầm thông thường, để ngăn khí thải nhiệt độ cao chảy vào toa xe lò và làm cháy bánh xe và ổ trục, cần phải bố trí thêm nguồn khí dưới toa xe lò. Trong toàn bộ hệ thống gia nhiệt, áp suất không khí cấp ở đáy và bề mặt toa xe phải được giữ cân bằng, và khí thải nhiệt độ cao cùng không khí lạnh ở đáy toa xe không được dâng lên làm giảm nhiệt độ lò.
Gạch của lò nung đường hầm quay được xếp chồng trực tiếp trên mặt đất, không cần cung cấp không khí dưới xe vận chuyển, và nhiệt độ mặt đất được tận dụng tối đa. Người ta nhận thấy rằng trong thực tế sản xuất, tấm sợi silicat nhôm vẫn có thể được nung bình thường sau 48 giờ ngừng cung cấp than và không khí, điều này là không thể đối với các lò nung đường hầm thông thường. Trong lò nung đường hầm quay hình vòng, khi nhiệt độ nung gạch giảm xuống nhiệt độ phòng, nhiệt lượng tỏa ra đủ để làm khô gạch ướt có cùng thể tích, do đó không cần xây dựng lò không khí nóng, cũng không cần sử dụng quy trình nung siêu nhiệt để tiêu thụ thêm than nhằm làm khô bằng nhiệt.
Trong hệ thống gia nhiệt của lò nung đường hầm quay hình vành khuyên, không khí khô đi vào từ phía đuôi lò và làm nguội gạch nung thông qua bộ phận làm mát để giảm nhiệt độ của gạch nung ở cửa ra của đuôi lò xuống nhiệt độ phòng. Điều này có nghĩa là toàn bộ nhiệt lượng tỏa ra từ gạch nung được truyền đến bộ phận nung và bộ phận sấy thông qua không khí đi vào lò để hỗ trợ quá trình đốt cháy và sấy khô. Tiết kiệm năng lượng là đặc điểm nổi bật của lò nung đường hầm quay hình vành khuyên. Thiết kế quy trình hợp lý, bố trí hợp lý và tuyến đường vận chuyển đơn giản cũng giúp giảm đáng kể mức tiêu thụ năng lượng của toàn bộ nhà máy gạch.
Lò nung hầm quay tròn hoàn toàn sử dụng cơ giới hóa và hệ thống điều khiển kỹ thuật số tự động. Nhiệt độ trong lò được hiển thị trực tiếp trên màn hình của hệ thống điều khiển. Không cần phải thuê giáo viên giám sát lò nung với mức lương cao, điều này giúp loại bỏ hoàn toàn công đoạn làm gạch thủ công và tăng năng suất đáng kể.
So với lò nung hầm truyền thống, lò nung hầm quay di động tiết kiệm năng lượng và thân thiện với môi trường mới có nhiều ưu điểm vượt trội. Có thể dự đoán rằng phương thức sản xuất của lò nung hầm quay di động tiết kiệm năng lượng và thân thiện với môi trường mới sẽ được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất gạch nung kết hợp với tấm sợi silicat nhôm Helu.
1. Gạch đất sét bị biến dạng, xuất hiện các vết nứt lớn. Trong trường hợp nghiêm trọng hơn, toàn bộ bức tường sẽ bị tách rời.
Nguyên nhân: chỉ số dẻo dai của giống chó Pug quá thấp, hầu như không có khả năng dẻo dai.
Giải pháp: Tăng chỉ số dẻo của nguyên liệu thô, chẳng hạn như đất sét, bùn than hoặc chất phụ gia đất sét, v.v.
Đối với nguyên liệu thô có chỉ số dẻo thấp, có thể cải thiện chất lượng sau các phương pháp như ủ, ngâm nước, khuấy, cán, ép đùn và các phương pháp khác.
2. Bề mặt gạch adobe không nhẵn mịn, có những hạt nhỏ li ti, nhiều lỗ rỗ và thiếu các gờ hoặc rãnh.
Nguyên nhân: Nguyên liệu thô sau khi nghiền không đáp ứng yêu cầu sản xuất gạch vì còn nhiều hạt lớn.
Giải pháp: Lắp đặt thiết bị nghiền mịn theo yêu cầu để nghiền nguyên liệu thô thành các hạt có kích thước 3 mm hoặc nhỏ hơn.
Một số chủ lò gạch không muốn đầu tư tiền vào việc trang bị máy móc xử lý nguyên liệu sơ bộ, chẳng hạn như máy nghiền trục lăn, máy trộn trục đôi. Một số lò chỉ được trang bị một cặp máy nghiền trục lăn, một số chỉ có máy trộn, thậm chí một số không có cả hai. Làm sao có thể sản xuất gạch tốt nếu trong nguyên liệu bùn có lẫn gạch vụn, ngói, đá và các mảnh vụn khác? Ngay cả khi việc cử người đi nhặt sạch cũng rất khó khăn. Cách giải quyết cơ bản cho vấn đề này là trang bị các thiết bị phụ trợ.
3. Chất lượng của Adobe không ổn định, lúc tốt lúc kém.
Nguyên nhân: Trộn nguyên liệu không đều
Giải pháp: Tăng số lượng máy trộn và máy cấp liệu
Một số nhà máy gạch không được trang bị máy cán và máy trộn, thậm chí không có máy cấp liệu, tất cả đều được cấp liệu thủ công vào máy làm gạch bằng xẻng, điều này chắc chắn dẫn đến hai nhược điểm chính: ①, đất nguyên liệu không được đảo trộn đều. Độ dẻo của đất nguyên liệu không hoàn toàn đồng nhất, và đôi khi sự chênh lệch rất lớn, bùn sông Hoàng Hà là một ví dụ. ②, các nhiên liệu bên trong như than đá, xỉ than, bùn thải và các chất khác không được trộn đều. Hai yếu tố không đồng nhất này chắc chắn sẽ dẫn đến chất lượng gạch không ổn định.
4. Cột đất sét và bùn bị biến dạng sẽ lan rộng ngay sau khi cắt.
Nguyên nhân: Hỏng buồng chân không
Giải pháp: a, Cải thiện công nghệ bảo trì, dịch vụ, sửa chữa máy làm gạch để đảm bảo chức năng hoạt động bình thường của máy. b, Thực hiện chuyển đổi kỹ thuật cần thiết
b. Một lý do khác dẫn đến hỏng buồng chân không là do nguyên liệu thô chủ yếu là cát, khiến lớp bùn kín của trục vít phía trên quá mỏng, dễ bị hút xuyên qua, gây ra hiện tượng hỏng chân không, dẫn đến không thể tạo hình đất sét. Cách tốt nhất để giải quyết vấn đề này là thay đổi tỷ lệ nguyên liệu thô, tăng chỉ số dẻo của nguyên liệu. Cách khác là cắt phần đầu của trục vít phía trên xuống còn 2-10 cm tùy theo đặc tính vật liệu của đất (phải được thực hiện dưới sự hướng dẫn của nhân viên kỹ thuật lành nghề, không được tự ý làm).
5. Nhiều viên gạch trên nhà xây bằng đất sét nung bị nứt hoặc vỡ thành hai mảnh, tạo ra nhiều phế phẩm hơn sau khi nung.
Nguyên nhân: Nguyên liệu thô chứa quá nhiều thành phần có độ nhớt cao, dẫn đến chỉ số dẻo quá cao.
Giải pháp: thay đổi tỷ lệ nguyên liệu thô, giảm chỉ số dẻo. Chỉ số dẻo của đất sét có thể lên đến 25, có thể được trộn đều với tro than, xỉ, tro bay hoặc bột gạch thải để làm loãng hỗn hợp.
6. Đất sét mềm, dễ tạo hình, hoặc dễ vỡ sau khi cắt.
Nguyên nhân: Kiểm soát độ ẩm trong bùn không đúng cách.
Giải pháp: Đất sét mềm, dễ bị biến dạng, cho thấy lượng nước trong bùn quá nhiều, cần giảm lượng nước. Nếu cột bùn nhanh chóng bị nứt hoặc tách sau khi tạo hình, nguyên nhân là do lượng nước trong bùn quá ít, có thể khắc phục bằng cách tăng lượng nước thích hợp.
7. Năng lực sản xuất gạch không ổn định
Lý do: Không được trang bị hộp đựng thức ăn
Giải pháp: Một số chủ nhà máy gạch để tiết kiệm chi phí đã từ chối sử dụng bộ cấp liệu tự động mà thay vào đó sử dụng phương pháp cấp liệu thủ công. Do đó, lượng đất cấp vào không ổn định, đôi khi nhiều hơn mức máy đùn cần, đôi khi lại ít hơn, ảnh hưởng lớn đến năng suất sản xuất.
Tóm lại, có rất nhiều loại nguyên liệu thô để sản xuất gạch, ngoài ra còn có sự khác biệt về khí hậu, một số tình huống bất thường chắc chắn sẽ xảy ra trong quá trình sản xuất và thực sự rất khó tránh khỏi. Nếu có vấn đề xảy ra, việc nắm rõ hai điểm sau sẽ giúp ích rất nhiều. Thứ nhất là phải có một đội ngũ có tinh thần trách nhiệm cao và một đội ngũ kỹ thuật viên chuyên nghiệp. Thứ hai là phải kịp thời trao đổi những vấn đề kỹ thuật phức tạp với các đồng nghiệp trong ngành.
Vào mùa hè, do sự thay đổi khí hậu, độ ẩm trong nguyên liệu thô biến động, vì vậy cần đặc biệt chú ý đến sự thay đổi độ ẩm trong quá trình sản xuất. Khi độ ẩm thấp, cần bổ sung nước vào nguyên liệu kịp thời để đạt được độ ẩm cần thiết cho việc tạo hình. Khi độ ẩm trong nguyên liệu quá cao, cần giảm độ ẩm một cách thích hợp. Có thể giảm độ ẩm bằng cách thêm một số vật liệu khô vào nguyên liệu, chẳng hạn như tro bay khô, xỉ than, xỉ lò cao, chất thải từ các mỏ khác và các loại xỉ thải công nghiệp khác. Khi thêm các thành phần này vào nguyên liệu, cần chọn đúng thời điểm và xác định vị trí thêm vào. Phải thêm vào ở giai đoạn nghiền nguyên liệu. Bằng cách này, các thành phần được thêm vào có thể tạo thành hỗn hợp tốt với các thành phần chính của nguyên liệu để đảm bảo tính đồng nhất của nguyên liệu. Nếu thời điểm thêm quá muộn, và sau đó thêm vào sau khi nguyên liệu đã được nghiền nhỏ, thì tính đồng nhất của nguyên liệu sẽ không cao vì một số vật liệu không thể trộn lẫn hoàn toàn, công việc tạo hình không thể thực hiện trơn tru. Tức là, quá trình tạo hình có thể được thực hiện, nhưng chất lượng của sản phẩm thô sau khi tạo hình lại cực kỳ không ổn định. Khi thêm nước vào nguyên liệu, cũng cần chú ý đến thời điểm thêm nước. Cần thêm 98%~100% lượng nước cần thiết cho quá trình tạo hình nguyên liệu khi nguyên liệu đã được nghiền nhỏ, để hàm lượng nước trong nguyên liệu đáp ứng được yêu cầu về nước tạo hình. Không nên đợi đến khi nguyên liệu vào máy đùn mới thêm nước, vì quá muộn để đảm bảo nước thêm vào được phân tán đều trong nguyên liệu, và hàm lượng nước trên bề mặt và bên trong các hạt cũng sẽ khác nhau rất nhiều, điều này không có lợi cho tính đồng nhất của nguyên liệu và sẽ gây hại nhất định đến quá trình tạo hình và chất lượng sản phẩm thô.
Về vấn đề nước bôi trơn tại miệng máy, cần chú ý đến lượng nước thêm vào. Trong điều kiện đảm bảo quá trình tạo hình bình thường, lượng nước thêm vào càng ít càng tốt. Mặc dù có thể tạo hình với nhiều nước hơn, nhưng điều này sẽ làm cho bề mặt của phôi hấp thụ quá nhiều nước, ảnh hưởng đến quá trình sấy khô và độ đồng đều của sản phẩm. Hiện tượng tách lớp trong quá trình tạo hình bằng máy đùn trục vít là không thể tránh khỏi, thường được gọi là vân xoắn ốc. Kết cấu (lớp) này được hình thành do sự đùn không đều của bùn từ miệng máy qua lưỡi xoắn ốc. Khi nguyên liệu được tạo thành các dải bùn, chúng ta mong muốn tăng mật độ của phôi bằng cách kết hợp chặt chẽ các hạt, chứ không phải bằng tác dụng của chất bôi trơn. Theo nguyên tắc đóng gói nguyên liệu thô sao cho mật độ cao nhất, khi tỷ lệ các thành phần trong các hạt thô, trung bình và mịn được phân bố theo quy luật "lớn ở hai đầu và nhỏ ở giữa", thì mật độ của phôi thô sẽ đạt mức cao nhất, tức là các hạt có thể đạt được độ đóng gói cao nhất. Tất cả các hạt có cùng kích thước hạt sẽ không đạt được hiệu quả tạo hình tốt, và khi tỷ lệ các thành phần không cân bằng, sẽ không đạt được hiệu quả tạo hình tốt và dễ xảy ra hiện tượng tách lớp trong quá trình tạo hình.
Lò nung dạng đường hầm Đây là loại lò nung được sử dụng để nung liên tục các vật liệu như gốm sứ, gạch hoặc vật liệu chịu lửa. Nó được gọi là "lò nung đường hầm" vì có cấu trúc dài, hình dạng đường hầm.
Kết cấu
Khu vực bắn:
Phần trung tâm của lò nung đường hầm là khu vực nung. Trong khu vực này, nhiệt độ được nâng lên đến mức cần thiết cho quá trình nung. Ví dụ, trong lò nung đường hầm gốm sứ, nhiệt độ có thể đạt tới 1.300 - 1.400 độ C. Chiều dài của khu vực nung có thể thay đổi tùy thuộc vào loại sản phẩm và quy mô sản xuất.
Khu vực làm nóng sơ bộ:
Tại lối vào lò nung dạng đường hầm, có một khu vực làm nóng sơ bộ. Vật liệu cần nung được làm nóng dần khi di chuyển qua khu vực này. Điều này giúp giảm sốc nhiệt khi vật liệu đi vào khu vực nung ở nhiệt độ cao. Quá trình làm nóng sơ bộ thường được thực hiện bằng nhiệt thải từ khu vực nung, đây là một cách tiết kiệm năng lượng.
Khu vực làm mát:
Sau khi đi qua khu vực nung, sản phẩm sẽ được đưa vào khu vực làm nguội. Tại đây, sản phẩm được làm nguội một cách có kiểm soát. Tốc độ làm nguội rất quan trọng vì nó có thể ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm cuối cùng. Ví dụ, làm nguội quá nhanh có thể gây nứt vỡ đồ gốm, vì vậy một đường cong làm nguội thích hợp được thiết kế để đảm bảo sản phẩm nguội đi với tốc độ phù hợp.
Nguyên lý hoạt động
Các vật liệu cần nung được đặt trên xe vận chuyển hoặc băng tải và được di chuyển liên tục qua lò nung dạng đường hầm với tốc độ chậm và ổn định. Khi di chuyển qua các khu vực khác nhau, chúng trải qua các quá trình làm nóng sơ bộ, nung và làm nguội theo trình tự. Nguồn nhiệt cho lò nung dạng đường hầm có thể đa dạng, chẳng hạn như đầu đốt khí, máy sưởi điện hoặc kết hợp cả hai. Khí nóng sinh ra trong khu vực nung chảy về phía khu vực làm nóng sơ bộ, giúp tận dụng nhiệt thải.
Thuận lợi
Hiệu suất sản xuất cao:
Do là quy trình sản xuất liên tục, lò nung hầm có thể sản xuất một lượng lớn sản phẩm trong thời gian tương đối ngắn. So với lò nung kiểu mẻ, chu kỳ sản xuất đều đặn và hiệu quả hơn. Ví dụ, một lò nung hầm sản xuất gạch được thiết kế tốt có thể sản xuất hàng nghìn viên gạch mỗi ngày.
Chất lượng sản phẩm đồng đều và tốt:
Các sản phẩm trong lò nung đường hầm trải qua cùng một đường cong nhiệt độ - thời gian trong quá trình nung vì chúng di chuyển qua lò với tốc độ không đổi. Điều này đảm bảo độ đồng nhất cao về chất lượng sản phẩm. Trong sản xuất gốm sứ cao cấp, lò nung đường hầm có thể giúp đạt được màu sắc, mật độ và độ bền nhất quán của sản phẩm.
Tiết kiệm năng lượng:
Việc tận dụng nhiệt thải trong lò nung đường hầm là một đặc điểm quan trọng. Khí nóng từ khu vực đốt được sử dụng để làm nóng sơ bộ nguyên liệu thô, giúp giảm tiêu thụ năng lượng cần thiết cho toàn bộ quá trình nung. Điều này làm cho lò nung đường hầm tiết kiệm năng lượng hơn so với một số loại lò nung khác.
Ứng dụng
Ngành công nghiệp gốm sứ:
Lò nung đường hầm được sử dụng rộng rãi trong sản xuất nhiều sản phẩm gốm sứ khác nhau, bao gồm đồ dùng ăn uống, thiết bị vệ sinh và gạch men. Đối với sản xuất gạch men, lò nung đường hầm có thể đảm bảo gạch có bề mặt nhẵn, kích thước chính xác và các đặc tính cơ học tốt.
Ngành công nghiệp gạch và ngói:
Trong sản xuất gạch và ngói, lò nung đường hầm đóng vai trò vô cùng quan trọng. Chúng có thể nung nhiều loại gạch khác nhau như gạch đất sét, gạch đá phiến và gạch có lỗ. Gạch nung có độ bền cao và khả năng chịu lực tốt, đáp ứng được yêu cầu của ngành xây dựng.
Ngành công nghiệp vật liệu chịu lửa:
Để sản xuất vật liệu chịu lửa, lò nung dạng đường hầm được sử dụng để nung các sản phẩm như gạch chịu lửa và vật liệu cách nhiệt. Quá trình nung ở nhiệt độ cao trong lò nung dạng đường hầm có thể cải thiện khả năng chịu lửa và hiệu suất cách nhiệt của các vật liệu này, điều cần thiết cho các ứng dụng trong lò công nghiệp nhiệt độ cao.