Le processus de fabrication comprend 12 étapes rigoureusement contrôlées, de la préparation des matières premières à l'emballage final. Chaque étape est décrite ci-dessous.

1. Sélection et prétraitement des matières premières

• Composition : argile à haute plasticité (50–70%), schiste, chamotte (argile concassée précuite, 20–30%), feldspath, quartz et autres fondants.

• Concassage : concasseur à mâchoires pour le concassage grossier, suivi d'un concasseur à marteaux pour réduire la taille des particules à ≤2 mm.

• Tamisage : les tamis vibrants éliminent les impuretés de fer et les particules surdimensionnées pour garantir une finesse uniforme.

2. Préparation et mélange par lots

• Pesage automatisé de chaque composant avec une précision de ±0,5%.

• Le mélangeur à double arbre ajoute de l'eau (teneur en humidité de 18 à 22 %) et mélange intensément les matériaux en une masse homogène.

3. Vieillissement (trempage)

• L'argile mélangée est placée dans un silo de maturation étanche pendant 24 à 48 heures (jusqu'à 72 heures pour les produits haut de gamme).

• Objectif : permettre à l'eau de pénétrer de la surface des particules vers l'intérieur, favoriser l'hydratation de l'argile et la décomposition organique, et améliorer la plasticité.

4. Extrusion sous vide

• Extrudeuse sous vide à deux étages : l'étage supérieur mélange, l'étage inférieur abrite la chambre à vide et la vis d'extrusion.

• Niveau de vide : –0,092 à –0,096 MPa pour éliminer complètement l'air emprisonné et éviter les bulles ou la stratification.

• Conception de la matrice : fabriquée sur mesure pour chaque taille de panneau (par exemple, 300×600 mm, 400×1200 mm) avec de multiples cavités parallèles – créant une structure creuse et nervurée qui réduit le poids de 30 à 50 % et permet d’accueillir les ancrages de bardage à sec.

• Vitesse d'extrusion : 0,5 à 2 m/min, garantissant que le corps cru possède une résistance suffisante pour supporter son propre poids sans déformation.

5. Couper à la longueur

• Une scie volante synchronisée coupe la bande extrudée continue aux longueurs requises (généralement 300 à 1200 mm) avec une tolérance de ±1,5 mm.

• Le chanfreinage ou le biseautage peuvent être effectués simultanément.

6. Usinage secondaire (rainures/trous arrière)

• Les machines automatiques de perçage ou de rainurage créent des rainures en queue d'aronde , des rainures trapézoïdales ou des trous cylindriques sur la face arrière.

• Tolérance de position : ±2 mm, assurant un engagement sûr avec les ancrages de bardage à sec.

7. Séchage (élimination de l'eau libre)

• Les panneaux verts passent dans un four de séchage à rouleaux multicouches avec un profil de température contrôlé :

  • Zone d'entrée : 40–60 °C (empêche le retrait et la fissuration rapides)

  • Zone intermédiaire : 100–120 °C (élimination rapide de l'eau)

  • Zone de sortie : 60–80 °C (refroidissement lent pour atténuer les contraintes)

• Cycle de séchage : 6 à 12 heures ; humidité résiduelle après séchage < 0,5 % (strictement < 0,3 % pour certains produits).

• Inspection visuelle à 100 % pour détecter les fissures, les déformations, les défauts de bord, etc.

8. Traitement de surface (facultatif)

• Application d'engobe : une fine barbotine d'argile est pulvérisée pour recouvrir les particules grossières et produire une surface plus lisse.

• Glaçage : un glacis métallique, un glacis mat ou un glacis effet pierre est appliqué par pulvérisation ou par enduction au rouleau, épaisseur d'environ 0,1 à 0,3 mm.

• Impression de textures : des motifs imitant le grain du bois, la texture du tissu ou l'aspect du ciment peuvent être ajoutés à l'aide de rouleaux ou d'écrans de sérigraphie.

9. Cuisson à haute température

• Un four à rouleaux à corps large (150–300 m de long) avec trois zones : préchauffage, cuisson et refroidissement.

• Température de cuisson : 1120–1180 °C (généralement 1120–1150 °C pour les panneaux à corps en terre cuite).

• Vitesse de chauffage : 10–15 °C/min dans la zone de préchauffage, 5–8 °C/min dans la zone de cuisson.

• Durée de trempage : 30 à 60 minutes à température maximale – assure un frittage complet, une transformation minérale totale et un développement de couleur stable.

• Refroidissement : refroidissement par air forcé ou naturel à une température inférieure à 70 °C avant la sortie du four afin d'éviter les fissures dues au choc thermique.

10. Calibrage et affûtage des bords

• Une rectifieuse à double extrémité rectifie avec précision les dimensions de longueur et de largeur pour atteindre des tolérances de ±1,0 mm (longueur/largeur) et ±0,5 mm (épaisseur).

• Les bords sont chanfreinés ou arrondis pour un alignement précis des joints lors de l'installation.

11. Contrôle de la qualité

• Propriétés physiques :

  • Module de rupture ≥13 MPa (certaines qualités d'exportation nécessitent ≥18 MPa).

  • Absorption d’eau ≤6% (norme terre cuite ; les qualités à faible absorption atteignent 3 à 5%).

  • Résistance au gel-dégel : aucune fissure après 25 cycles.

• Apparence :

  • Différence de couleur : ΔE ≤1,5 ​​mesurée par colorimètre.

  • Précision dimensionnelle : échantillonnage par lots de 5 % à l'aide de pieds à coulisse et de règles ; écart de planéité ≤ 0,5 %.

• Contrôle non destructif : test de percussion pour détecter les fissures internes.

12. Emballage et entreposage

• Chaque panneau est séparé par un rembourrage souple (mousse PE ou carton) et emballé dans des cartons renforcés ou des palettes en bois.

• Les étiquettes indiquent clairement le numéro de lot, la taille, le code couleur et la date de production.

• Stocker dans un entrepôt sec et bien ventilé ; hauteur d'empilage ≤ 1,5 m pour éviter les dommages causés par l'humidité ou les fissures dues à la pression.

Étape 1 : Étudier le marché et confirmer la demande

Pour déterminer la capacité de production d'une nouvelle usine, il convient de se référer aux conditions du marché local. Il est donc essentiel d'étudier en profondeur le marché local de la brique et de la tuile et d'analyser les points suivants : la demande actuelle, le volume de production des entreprises existantes, l'écart de marché, le prix de vente actuel des briques et tuiles, ainsi que l'évolution de la demande et des prix. Par ailleurs, existe-t-il une situation similaire ? nouvelle briqueterie Quelle sera la taille de l'usine à construire ? Quelle sera l'échelle de production ? Une fois ces conditions maîtrisées, la nouvelle usine pourra être définie.

Étape 2 : Confirmer le type de brique

Élaborez un plan de production en fonction des conditions des matières premières. Lors de la construction d'une nouvelle usine, il est essentiel de bien connaître les matières premières locales. Après avoir défini le dosage et sélectionné les matières premières, il convient de déterminer le plan et l'échelle de production en fonction du marché local. Faut-il privilégier les briques creuses ou les briques perforées ? La capacité de production annuelle doit-elle être de 50 ou 80 millions d'unités ?

Étape 3 : Confirmer le processus de production et l'équipement

Le procédé de production et les équipements sont sélectionnés en fonction des matières premières. Il est essentiel de bien connaître les propriétés de vos matières premières avant de démarrer une nouvelle installation. Veuillez faire appel à un personnel technique expérimenté pour planifier la chaîne de production et sélectionner ou concevoir les équipements. Tous les équipements ne sont pas adaptés à vos matières premières.

Étape 4 : Construction de l'infrastructure

Après avoir déterminé l'échelle de production, il est possible de définir la superficie, le sens du processus, l'agencement des équipements de l'usine et l'emplacement des zones d'habitation en fonction du volume de production. L'altitude de l'usine doit être planifiée en tenant compte des conditions géologiques, hydrologiques et météorologiques locales. Les différents ateliers de production doivent être disposés en fonction de la direction des vents. Le choix du mode de production (entreprise à forte intensité de main-d'œuvre ou entreprise à forte intensité technologique) nécessite une planification et une conception complètes et minutieuses par des techniciens, basées sur les résultats d'une analyse technico-économique.

1. Travaux de génie civil : y compris la construction de la grange, des ateliers, des portes, des fenêtres et des toitures de l’atelier vétuste. Respect des exigences d’installation des épandeurs réversibles, des pelles à godets multiples et des convoyeurs. Parallèlement, l’alimentation en eau, l’évacuation des eaux usées et le chauffage sont réalisés.

2. Atelier de vieillissement : L’atelier de concassage réalise tous les travaux de génie civil à l’intérieur et à l’extérieur de la salle de concassage et de la salle d’alimentation. Il effectue les travaux de fermeture de l’usine et assure l’installation des trémies d’alimentation, des convoyeurs à bande, des concasseurs, des cribles vibrants, des convoyeurs de retour et des convoyeurs de vieillissement, etc.

3. Atelier de moulage : comprenant la boîte d'alimentation, le mélangeur, la machine à argile, l'extrudeuse, la construction de découpe et de transport, ainsi que la base du four après la coulée, la machine à chariot supérieur, le tracteur, le revêtement du canal du four, le coussin et autres constructions.

4. Le champ d'application des travaux de génie civil pour les stations de compresseurs d'air, la plomberie, les sous-stations, les salles de pompes à incendie, etc. comprend le four de séchage, le four de grillage, le wagon-benne, le pousseur hydraulique, le tracteur de retour, la machine de traction, le treuil, le ventilateur de marée, le souffleur, le ventilateur de refroidissement du four, la canalisation, l'échangeur de chaleur, la production de wagons de four, la voie ferrée, etc.

Étape 5 : Préparation avant la production

1. Construction de l'organisation

2. Élaborer des plans et des règlements

3. Entretenir et ajouter des équipements

4. Nettoyer le site sec existant et les fournitures de séchage

5. Entretenir le four

6. Entretenir les équipements électriques

7. Préparez suffisamment de carburant.

8. Préparation des éléments auxiliaires pour la production

9. Construire la route et le drainage

10. Préparer les matières premières à l'avance

11. Veiller au respect des consignes de sécurité

12. Effectuer un test

13. Préparer les pièces de rechange

1. Sélectionner des solutions techniques éprouvées pour garantir que la ligne de production atteigne la norme et la capacité de production.

Lors de l'utilisation four tunnel Pour la cuisson des briques, différents paramètres utilisés dans la production doivent être déterminés en fonction des propriétés fondamentales des matières premières.

Le rendement d'un four à micro-ondes correspond à la conformité des indicateurs de performance du produit cuit aux exigences de la norme nationale, et non à la simple quantité de pièces cuites. Certains produits présentent une épaisseur de seulement 3 à 4 mm en surface, leur intérieur étant incomplet. Ces produits, non conformes à la norme nationale, ne peuvent servir de base au calcul du rendement du four à micro-ondes.

La longueur, la largeur et la hauteur du four sont calculées en fonction de sa capacité de production. Ce calcul prend en compte les vitesses de chauffage et de refroidissement des matières premières, la durée de cuisson, la température maximale de cuisson et la plage de températures de cuisson, ainsi que d'autres facteurs.

Le four tunnel doit également disposer d'un système de fonctionnement complet, et les différents paramètres de ce système doivent être calculés en détail afin de garantir son fonctionnement normal, d'atteindre l'objectif d'une construction et d'une utilisation correctes, et de s'assurer que la combustion dans le four tunnel permette d'atteindre l'objectif et de produire.

2. Agencement raisonnable du système de four tunnel pour assurer la stabilité de la cuisson.

Selon la définition d'un four tunnel, celui-ci doit être équipé d'un système de ventilation, d'un système de combustion, d'un système d'accès pour les véhicules et d'un système d'étanchéité. Ces sous-systèmes constituent le système de fonctionnement du four tunnel. Leur étroite collaboration assure le bon fonctionnement du four.

En fonction des exigences de l'atmosphère de cuisson dans le four, le nombre et la position des ventilateurs utilisés sur le four sont déterminés, la pression d'air des ventilateurs est déterminée en fonction de la forme des produits cuits et de la densité du four, et le volume de ventilation des ventilateurs est déterminé en fonction du débit.

En fonction du type de combustible utilisé, du mode de combustion, des équipements de combustion et de leur disposition (position et nombre), la température à l'intérieur du four doit être aussi uniforme que possible. Le système d'alimentation comprend principalement le mode et la durée d'alimentation.

Le système d'étanchéité comprend l'étanchéité entre le wagonnet et la paroi du four, entre la porte du four et la paroi du four, entre la canalisation et la paroi du four, et entre les wagonnets eux-mêmes. L'ensemble est isolé afin de créer un espace de cuisson optimal à l'intérieur du four tunnel, permettant ainsi la cuisson des produits semi-finis jusqu'à l'obtention des produits finis.

La division des trois zones dans le processus de cuisson du four tunnel doit être effectuée en fonction des propriétés fondamentales des matières premières et ne doit pas être arbitraire, afin de garantir une production normale et un fonctionnement stable du four tunnel.

3. Reconnaître l'importance du wagonnet du four et assurer la qualité stable des produits cuits.

Le chariot de four est un équipement indispensable au processus de production du four tunnel, et c'est également l'équipement clé qui influe sur les performances du four tunnel et sur sa capacité à être utilisé normalement.

Afin que le wagonnet de four joue pleinement son rôle d'équipement clé, il est primordial de maintenir une bonne étanchéité entre le wagonnet et la paroi du four tunnel, afin d'isoler complètement l'intérieur du four de l'extérieur. Ainsi, l'air froid extérieur ne pourra pas pénétrer dans le four, l'air chaud à l'intérieur ne s'échappera pas, et le processus de cuisson pourra se dérouler sans encombre.

Deuxièmement, l'étanchéité entre les wagons du four doit être fiable, pour la raison évoquée précédemment. Troisièmement, le fonctionnement des wagons doit être stable afin d'éviter des problèmes tels que l'effondrement du four, une cuisson inégale et des difficultés d'accès. Quatrièmement, la couche d'isolation thermique des wagons est primordiale. Une bonne isolation thermique garantit une température homogène dans le four, une qualité uniforme des produits cuits et une couleur uniforme. En revanche, une isolation thermique insuffisante entraîne d'importantes différences de température entre le haut et le bas du four, provoquant une cuisson inégale des produits (dessus/dessous ou dessus/dessous recouverts de coke). En résumé, la qualité des produits est inégale et la couleur présente des différences marquées.

Certaines usines fonctionnent depuis moins d'un an et les wagons de four présentent souvent des problèmes nécessitant leur remplacement, ce qui non seulement augmente les coûts de production, mais modifie également la perception des fours tunnel, les faisant croire inférieurs aux autres types de fours. En réalité, la cause profonde réside dans la couche d'isolation du wagon, un problème pourtant simple en apparence, qui n'a pas été correctement résolu.

Certains wagons de four n'ont pas vu leur couche d'isolation thermique réduite en termes d'épaisseur et de matériau, mais son efficacité reste très faible. Pourquoi la température sous certains wagons de four tunnel n'atteint-elle que 40 à 50 °C, permettant une inspection aisée, tandis que dans d'autres, elle est si élevée qu'il est impossible d'y pénétrer ? La raison est en réalité très simple : un défaut d'isolation.

Problèmes auxquels il convient de prêter attention lors de la construction d'un four tunnel

Les performances d'un four tunnel dépendent non seulement de la qualité de sa conception, mais aussi de sa construction. La qualité de chaque étape de la construction influe directement sur la qualité et les performances du four tunnel.

1. Les matériaux de construction doivent être garantis.

Lors de la conception du four, les propriétés et les exigences d'utilisation des différents matériaux sont prises en compte, et leur emplacement ainsi que leur épaisseur sont calculés. Afin de garantir la qualité de la construction, l'emplacement et la quantité des matériaux utilisés, de même que leur variété et leur qualité, ne doivent pas être modifiés arbitrairement pendant la construction.

En cas de remplacement, la résistance du matériau de structure doit être supérieure à celle du matériau d'origine, et la conductivité thermique du matériau isolant à remplacer doit être inférieure à celle du matériau d'origine.

2. Construction conforme aux exigences du plan.

Lors de la mise en œuvre d'un four tunnel, les exigences techniques à respecter pendant la construction, les difficultés rencontrées et les solutions à apporter sont pleinement prises en compte. La conception s'appuie sur de nombreuses normes et standards, notamment les normes nationales, provinciales, ministérielles, locales et sectorielles.

Dans le cahier des charges, des exigences spécifiques sont définies pour chaque élément. Ces exigences sont conformes aux spécifications et normes de construction. Toute modification doit être effectuée en se référant aux articles correspondants des spécifications et normes et en apportant les modifications requises.

Les matériaux utilisés dans la construction sont généralement ceux publiés dans les normes nationales. Si les spécifications et les modèles des matériaux doivent être modifiés, les matériaux de conception d'origine doivent être remplacés par des matériaux plus performants, conformément aux normes nationales.

Problèmes et enseignements tirés de la construction de fours tunnel

Comme chacun sait, la production de briques cuites de qualité repose sur trois principes : les matières premières constituent le fondement, l'équipement du four est essentiel et la gestion est primordiale. Un four mal conçu, des matériaux de qualité inférieure et une construction réalisée sans précautions peuvent faire de lui le principal obstacle au développement durable de l'entreprise. La reconstruction et la construction de nouveaux fours tunnels présentent les problèmes critiques suivants, qui méritent toute l'attention des acteurs du secteur :

1. La conception du four est déraisonnable.

Certaines entreprises négligent la conception des fours de frittage. On observe généralement des structures de fours rudimentaires, des systèmes de séchage non optimisés et des conduits d'air mal conçus, ce qui explique la présence de fours tunnels de longueurs diverses. Soumis à une exigence de réduction des coûts aveugle, nombre de ces fours sont surdimensionnés et fragiles.

La qualité d'un four tunnel dépend directement de la pertinence et de la perfection de sa conception. Certains investisseurs, trop préoccupés par le contrôle des investissements, négligent la conception et la construction du four, ce qui entraîne une forte consommation de charbon, des coûts élevés, une maintenance fréquente et un cercle vicieux de faible fiabilité et de difficultés d'exploitation.

2. La plupart des équipes de construction ne sont pas qualifiées, et la qualité de la construction est préoccupante.

L'un des problèmes majeurs actuels est de confier arbitrairement la construction d'unités de construction de fours à des entreprises non qualifiées. Ces entreprises manquent de formation et de certification du personnel de construction. La qualité de la plupart des fours tunnels est donc compromise : les fondations sont fragiles, la structure du four se fissure, le séchage des briques est inefficace et des effondrements et chutes de briques surviennent fréquemment pendant le processus. La consommation d'énergie est élevée et la qualité des produits médiocre. Les accidents et les litiges liés à la qualité des matériaux sont fréquents.

La cuisson des briques nécessite du charbon ou d'autres combustibles. L'optimisation du rendement thermique est le principal enjeu technique de la conception d'un four à briques. La température de frittage des briques se situe entre 850 °C et 1050 °C. Afin de réduire la consommation de charbon, l'isolation thermique du four doit être améliorée. four tunnel L'empilement de fibres réfractaires en coton permet non seulement de réduire le poids du corps du four et les contraintes de dilatation et de contraction thermiques, mais aussi d'améliorer son isolation thermique. La température du four est ainsi maintenue plus longtemps et la quantité de briques consommées en une seule fois augmente sur une surface plus importante. L'énergie thermique de la combustion interne permet d'améliorer plus efficacement la température du four et de réaliser des économies de combustible.

Dans les fours tunnels ordinaires, afin d'éviter que les gaz de combustion à haute température ne pénètrent dans le wagon et n'endommagent les roues et les roulements, il est nécessaire d'installer une arrivée de gaz sous le wagon. Dans l'ensemble du système de chauffage, la pression d'air à la base et en surface du wagon doit être équilibrée, et il est impératif d'empêcher la remontée des gaz de combustion à haute température et de l'air froid au bas du wagon, afin de préserver la température du four.

Dans le four tunnel rotatif, les briques sont directement empilées à même le sol, sans alimentation en air sous le véhicule, ce qui permet d'exploiter pleinement la température du sol. On constate que la couverture en fibres de silicate d'aluminium peut encore être calcinée normalement après 48 heures d'arrêt de l'alimentation en charbon et en air en production réelle, ce qui est impossible pour les fours tunnels classiques. Dans le four tunnel rotatif annulaire, lorsque la température de cuisson des briques redescend à température ambiante, la chaleur dégagée suffit à sécher des briques humides de même volume. Il n'est donc pas nécessaire de construire un four à air chaud, ni d'utiliser un procédé de grillage à surchauffe nécessitant une consommation accrue de charbon pour le séchage.

Dans le système de chauffage du four tunnel rotatif annulaire, l'air sec pénètre par la sortie du four et refroidit les briques frittées à travers la section de refroidissement, abaissant ainsi leur température à température ambiante à la sortie du four. En d'autres termes, toute la chaleur dégagée par les briques frittées est acheminée vers les sections de cuisson et de séchage grâce à l'air entrant dans le four, assurant ainsi la combustion et le séchage. L'économie d'énergie est un atout majeur du four tunnel rotatif circulaire. Sa conception, son agencement et la simplicité de sa chaîne logistique contribuent également à réduire considérablement la consommation énergétique de l'ensemble de la briqueterie.

Le four tunnel rotatif circulaire est entièrement automatisé et doté d'un système de contrôle numérique. La température à l'intérieur du four est affichée directement sur l'écran du système de contrôle. L'absence de personnel qualifié pour la surveillance du feu élimine la fabrication manuelle des briques et accroît considérablement la production.

Comparé au four tunnel traditionnel, le nouveau four tunnel rotatif mobile, économe en énergie et respectueux de l'environnement, présente de nombreux avantages. On peut prévoir que ce mode de production, comparé à la couverture en fibres de silicate d'aluminium Helu, sera largement utilisé dans le secteur des briques frittées.

1. L'adobe malformé présente de larges fissures. Dans les cas les plus graves, l'ensemble de l'adobe se fissure.

Raisons : l’indice de plasticité du carlin est trop faible, il ne présente quasiment aucune plasticité.

Solution : augmenter l'indice de plasticité des matières premières, telles que l'argile, les boues de charbon ou les agents argileux, etc.

Pour les matières premières à faible indice de plasticité, celui-ci peut également être amélioré par vieillissement, humidification, agitation, laminage, extrusion et autres méthodes.

2. Le corps de l'adobe n'est pas lisse, les particules sont évidentes, il y a plus de trous de sable et il manque des cornes ou des cannelures.

Raisons : La fragmentation des matières premières ne répond pas aux exigences de la fabrication des briques car elle contient beaucoup de grosses particules.

Solutions : Installer des équipements de broyage fin, selon les besoins, pour concasser les matières premières afin d'obtenir des particules de 3 mm ou moins.

Certains propriétaires de fours à briques rechignent à investir dans des machines de prétraitement des matières premières, comme des concasseurs à rouleaux et des mélangeurs à double arbre. Certains fours ne possèdent qu'une paire de rouleaux, d'autres seulement des mélangeurs, et d'autres encore aucun des deux. Comment obtenir des briques de qualité si la boue contient des briques, des tuiles, des pierres et autres débris ? Même s'il est difficile d'envoyer quelqu'un les trier, la solution fondamentale réside dans l'installation d'équipements auxiliaires.

3. La qualité de l'adobe est instable, parfois bonne et parfois mauvaise.

Raisons : mélange inégal des matières premières

Solutions : Augmenter la taille du mélangeur et du doseur

Certaines briqueteries ne sont pas équipées de rouleaux et de mélangeurs, ni même d'alimentateurs ; l'alimentation de la machine à briques se fait entièrement à la pelle, ce qui engendre inévitablement deux inconvénients majeurs : 1) la terre, matière première, ne peut être correctement brassée et mélangée. La plasticité de la terre brute est très variable, parfois même très différente, comme c'est le cas pour les boues du fleuve Jaune. 2) les combustibles internes, tels que le charbon, les stériles de charbon et les boues, ne peuvent être mélangés de façon homogène. Cette hétérogénéité entraîne inévitablement une instabilité de la qualité des briques d'adobe.

4, colonne d'adobe et de boue malformée, se répandra immédiatement après la coupe.

Raisons : Défaillance de la chambre à vide

Solutions : a) Améliorer les techniques de maintenance, d'entretien et de réparation des machines à briques afin de garantir leur bon fonctionnement. b) Procéder aux transformations techniques nécessaires.

b) Une autre cause de défaillance de la chambre à vide est la présence de sable dans les matières premières. La couche de boue fermée de la vis sans fin supérieure est alors trop mince et facilement aspirée, ce qui provoque une défaillance du vide et empêche le moulage de l'adobe. La meilleure solution consiste à modifier les proportions des matières premières afin d'augmenter leur indice de plasticité. Une autre solution est de raccourcir l'extrémité avant de la vis sans fin supérieure de 2 à 10 centimètres en fonction des propriétés du sol (cette opération doit impérativement être effectuée sous la supervision d'un technicien qualifié ; ne la réalisez pas vous-même).

5. De nombreuses briques fissurées sur les adobes ou cassées en deux sections, plus de déchets après frittage.

Raisons : Les matières premières contiennent trop d’ingrédients visqueux, ce qui explique l’indice de plasticité trop élevé.

Solutions : modifier les proportions des matières premières, réduire l’indice de plasticité. L’indice de plasticité de l’argile peut atteindre 25 ; elle peut être incorporée à des cendres de charbon, des scories, des cendres volantes ou des déchets de poudre de brique pour obtenir une pâte plus fluide.

6. Adobe tendre, facile à modeler, ou qui se fissure après la découpe.

Raison : un contrôle inadéquat de l'humidité dans la boue.

Solution : Une pâte molle et facilement déformable indique un excès d’eau dans la boue ; il convient alors de réduire la quantité d’eau. Si la colonne de boue se fissure ou se fend rapidement après le moulage, cela est dû à un manque d’eau ; il faut alors ajouter l’eau nécessaire.

7. Capacité de production de briques instable

Raison : Non équipé d'une mangeoire à boîte

Solution : Afin de réaliser des économies, certains propriétaires de briqueteries refusent d’utiliser des doseurs automatiques et font alimenter les machines en terre manuellement par leurs ouvriers. Par conséquent, la quantité de terre introduite est instable : parfois supérieure aux besoins de l’extrudeuse, parfois inférieure, ce qui influe considérablement sur la capacité de production.

En résumé, la fabrication de briques nécessite diverses matières premières. Outre les variations climatiques, des situations anormales surviennent inévitablement lors de la production et sont difficiles à éviter. En cas de problème, deux points essentiels peuvent être utiles : premièrement, disposer d'une équipe responsable et d'une équipe technique composée de mécaniciens qualifiés ; deuxièmement, communiquer rapidement les problèmes techniques complexes avec les partenaires du secteur.

En été, les variations climatiques entraînent des fluctuations de l'humidité des matières premières. Il est donc essentiel de surveiller attentivement ces variations lors de la production. Lorsque l'humidité est trop faible, il convient d'ajouter de l'eau à la matière première afin d'atteindre le taux d'humidité requis pour le moulage. À l'inverse, si l'humidité est trop élevée, il est nécessaire de la réduire. Pour ce faire, on peut incorporer des matières sèches telles que des cendres volantes, des stériles de charbon, des scories, des résidus miniers ou d'autres déchets industriels. L'incorporation de ces composants doit être effectuée au moment opportun et au moment précis du broyage de la matière première. Ainsi, les composants ajoutés se mélangent harmonieusement aux autres composants, assurant ainsi des propriétés homogènes. Si l'incorporation est trop tardive ou intervient après le broyage de la matière première, les propriétés ne seront pas homogènes car les différents composants ne pourront pas se mélanger complètement, ce qui perturbera le moulage. Autrement dit, le formage est possible, mais la qualité de la pièce crue obtenue est extrêmement instable. Lors de l'ajout d'eau aux matières premières, il est crucial de respecter le moment de l'ajout. Il est nécessaire d'ajouter 98 % à 100 % de l'eau requise pour le moulage lorsque les matières premières sont broyées, afin que leur teneur en eau soit conforme aux exigences. Il ne faut pas attendre l'introduction des matières premières dans l'extrudeuse pour ajouter l'eau, car cela ne permet pas une dispersion homogène et la teneur en eau entre la surface et l'intérieur des particules sera très différente, ce qui nuit à la constance des propriétés des matières premières et risque d'affecter le moulage et la qualité de la pièce crue.

Concernant l'ajout d'eau de lubrification à la sortie de la machine, il convient de veiller à la quantité d'eau. Pour un moulage optimal, il est préférable d'en utiliser le moins possible. Bien qu'un excès d'eau soit possible, la surface de la pièce crue absorbera trop d'eau, ce qui nuira à son séchage et à l'homogénéité de ses propriétés. L'extrusion à vis entraîne inévitablement un délaminage, généralement appelé striation spirale. Cette texture (stratification) est due à l'extrusion irrégulière de la matière première à travers la spirale. Lors de la transformation des matières premières en lamelles de matière, l'objectif est d'augmenter la densité de la pièce crue par un compactage des particules, plutôt que par l'ajout de lubrifiants. Selon le principe de compacité maximale des matières premières, lorsque la proportion de chaque composant dans les particules grossières, moyennes et fines est répartie selon le principe « grosses aux extrémités et petites au centre », la densité de la pièce crue est maximale, c'est-à-dire que les particules atteignent une compacité optimale. Une granulométrie homogène ne permet pas un formage efficace, et un déséquilibre dans la proportion des composants compromet également le formage et favorise le délaminage.