Làm thế nào để chọn máy ép đùn gạch đất sét?

Trong các nhà máy sản xuất gạch hiện đại, tiêu chuẩn môi trường và chi phí năng lượng đã trở thành hai thách thức lớn đối với các chủ nhà máy. Một trong những yếu tố chính ảnh hưởng đến mức tiêu thụ năng lượng và hiệu suất phát thải của lò nung là hàm lượng oxy trong khí thải của lò nung dạng đường hầm .

Nhiều nhà máy gạch cố gắng giảm nồng độ oxy trong khí thải bằng cách đơn giản là điều chỉnh quạt, áp suất không khí hoặc độ mở của van điều tiết. Tuy nhiên, giải pháp thực sự đòi hỏi sự hiểu biết có hệ thống về quản lý không khí trong lò nung đường hầm .

Bằng cách loại bỏ không khí không cần thiết, giảm rò rỉ khí và tối ưu hóa nguồn cung cấp không khí cho quá trình đốt cháy, các nhà máy gạch có thể đạt được hiệu quả sử dụng nhiên liệu tốt hơn, chất lượng nung ổn định hơn và lượng khí thải ra môi trường thấp hơn.

Bài viết này giải thích cách ba nguyên tắc sử dụng không khí đúng cách, giảm thiểu không khí không cần thiết và tối ưu hóa luồng không khí hợp lý có thể giúp cải thiện quy trình sản xuất gạch nung hiện đại.

1. Tại sao hàm lượng oxy trong khí thải lại quan trọng trong sản xuất gạch

Trong quá trình nung gạch , sự cháy cần một lượng oxy nhất định để đảm bảo nhiên liệu được đốt cháy hoàn toàn. Tuy nhiên, lượng không khí quá nhiều vào lò nung không cải thiện hiệu quả đốt cháy. Thay vào đó, nó làm tăng lượng khí thải và làm tăng hàm lượng oxy đo được trong khí thải của lò nung.

Hàm lượng oxy cao trong khí thải thường cho thấy:

• -Lượng không khí quá nhiều đi vào lò nung dạng đường hầm
• -Mất nhiệt do luồng không khí không cần thiết
• - Nhiệt độ khí thải cao hơn
• -Tăng mức tiêu thụ năng lượng
• -Khó khăn trong việc đáp ứng các yêu cầu giám sát môi trường

Vì lý do này, việc kiểm soát hàm lượng oxy trong khí thải lò nung đã trở thành một chỉ số quan trọng để cải thiện quá trình sản xuất gạch tiết kiệm năng lượng .

2. Loại bỏ luồng khí không mong muốn: Bước đầu tiên trong việc tối ưu hóa lò nung dạng đường hầm.

Sản xuất gạch đất sét vẫn là một trong những phân khúc cơ bản nhất của ngành công nghiệp vật liệu xây dựng toàn cầu. Nhiều nhà sản xuất gạch phải đối mặt với một thách thức chung: không gian nhà xưởng hạn chế khi nâng cấp hoặc xây dựng dây chuyền sản xuất gạch đất sét mới. Thiết bị sản xuất gạch truyền thống, đặc biệt là máy cắt gạch nằm ngang, đòi hỏi diện tích sàn lớn, điều này hạn chế việc mở rộng nhà máy và làm tăng chi phí xây dựng nhà xưởng.

Đối với các nhà máy gạch quy mô vừa và nhỏ cũng như các xưởng sản xuất nhỏ gọn mới xây dựng, việc sử dụng không gian ảnh hưởng trực tiếp đến tổng vốn đầu tư dự án và hiệu quả hoạt động lâu dài. Lựa chọn máy móc thiết bị cốt lõi tiết kiệm không gian trở thành điểm quyết định quan trọng trong toàn bộ thiết kế nhà máy gạch.

Máy cắt và tách gạch thẳng đứng tự động là một thiết bị cốt lõi được phát triển đặc biệt để giải quyết vấn đề thiếu không gian trong các xưởng gạch. Nó được thiết kế để cắt thẳng đứng chính xác các cột bùn ép đùn và tách các khối bùn ép đùn liên tục thành các khối gạch thô riêng lẻ.

Khác với các máy cắt gạch nằm ngang thông thường, cấu trúc cắt thẳng đứng này giúp giảm đáng kể diện tích chiếm dụng. Nó hoạt động đồng bộ với máy đùn gạch trong dây chuyền sản xuất, hoàn toàn phù hợp với bố cục nhà máy gạch nhỏ gọn.

Lợi ích cốt lõi

✅ Tối ưu hóa không gian : Thiết kế cắt dọc giúp tiết kiệm diện tích sàn nhà xưởng, lý tưởng cho các nhà máy có diện tích đất hạn chế.

✅ Kết nối ổn định với máy đùn : Kết nối trực tiếp sau máy đùn để xử lý các cột bùn đất sét liên tục.

✅ Tích hợp linh hoạt : Dễ dàng lắp đặt vào cả dây chuyền sản xuất gạch mới và các dự án cải tạo dây chuyền sản xuất cũ.

FAQ

Câu 1: Chức năng của máy cắt tách gạch thẳng đứng trong dây chuyền sản xuất gạch đất sét là gì?

A: Máy này thực hiện cắt dọc chính xác các cột bùn đùn và cắt khối đất sét đùn liên tục thành các khối gạch thô có kích thước tiêu chuẩn.

Câu 2: Máy cắt gạch thẳng đứng có thể được sử dụng để cải tạo nhà máy gạch cũ không?

A: Vâng. Kích thước nhỏ gọn của nó khiến nó trở thành một lựa chọn tốt để nâng cấp các xưởng sản xuất hiện có với không gian hạn chế.

Câu 3: Trong sản xuất gạch, "thân gạch xanh" là gì?

A: Gạch thô (gạch non) là loại gạch chưa nung, chưa được đưa vào buồng sấy và lò nung dạng đường hầm để thiêu kết.

Câu 4: Những thiết bị nào có thể sử dụng cùng với máy cắt tách gạch thẳng đứng?

A: Nó thường được kết hợp với máy đùn gạch đất sét, tạo thành một hệ thống đùn và cắt bùn hoàn chỉnh.

Gạch và khối xây bằng đất nung là vật liệu chịu lực và vật liệu lấp đầy cốt lõi cho các công trình xây dựng hiện đại, và chất lượng ổn định của chúng là tiền đề cho sự an toàn công trình và sử dụng lâu dài. Với sự phổ biến của công nghệ nung lò hầm thông minh , các doanh nghiệp sản xuất gạch hiện đại chủ yếu sản xuất gạch xốp nung và khối rỗng, thay thế các quy trình nung ngược truyền thống. Tuy nhiên, nhiều khuyết tật về chất lượng vẫn xảy ra trong sản xuất hàng loạt do xử lý nguyên liệu không đúng cách và thiết lập thông số quy trình không khoa học.

Thực tiễn sản xuất công nghiệp chứng minh rằng chất lượng gạch nung phụ thuộc vào ba khâu cốt lõi: xử lý nguyên liệu, kiểm soát quá trình nung và quản lý sản xuất tại chỗ. Công nghệ làm gạch cổ xưa chú trọng đến việc chế biến nguyên liệu tinh xảo, và sản xuất công nghiệp hiện đại cũng chứng minh rằng hơn 70% vấn đề về chất lượng gạch nung bắt nguồn từ việc xử lý nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn. Dựa trên nhiều năm kinh nghiệm cải tiến vật liệu xây tường và hiệu chỉnh sản xuất, bài viết này tổng kết các biện pháp cải thiện có mục tiêu đối với sáu khuyết tật phổ biến chính trong sản xuất gạch nung, cung cấp hướng dẫn thiết thực cho việc kiểm soát chất lượng và tối ưu hóa sản xuất tại các nhà máy gạch .

1. Dung sai kích thước không đạt yêu cầu

Kích thước hạt nguyên liệu không đồng đều và thời gian ủ không đủ là những nguyên nhân chính dẫn đến dung sai kích thước gạch không đạt tiêu chuẩn. Nguyên liệu không qua xử lý ủ có độ dẻo kém, dẫn đến quá trình ép đùn bùn không ổn định và kích thước gạch đúc không đều.

Để giải quyết vấn đề này, các nhà sản xuất phải tiến hành sàng lọc và phân loại hạt chuyên nghiệp để đảm bảo độ mịn đồng đều của nguyên liệu thô. Chu kỳ lão hóa nguyên liệu thô phải được đảm bảo không dưới 7 ngày để cải thiện độ ổn định dẻo. Đồng thời, điều chỉnh thông số đầu ra của máy đùn gạch theo chỉ số dẻo thực tế của nguyên liệu thô, sao cho kích thước gạch thành phẩm đáp ứng các yêu cầu dung sai tiêu chuẩn công nghiệp.

2. Các khuyết tật nứt ở góc

Lượng hạt thô quá nhiều trong nguyên liệu thô và độ ẩm khi tạo hình thấp sẽ làm tăng sức cản trong quá trình tạo hình gạch, dẫn đến hiện tượng nứt góc và cạnh thường xuyên xảy ra ở những viên gạch nung thành phẩm.

Các biện pháp tối ưu hóa bao gồm giảm kích thước lỗ sàng để cải thiện độ mịn khi nghiền nguyên liệu, điều chỉnh khe hở con lăn tốc độ cao xuống 3mm để nghiền mịn hơn, và tăng hàm lượng ẩm của nguyên liệu một cách thích hợp để giảm sức cản ép đùn, nhằm tránh hoàn toàn hiện tượng nứt góc.

3. Các vết nứt co ngót ngang trên các gờ và tường gạch

Gạch rỗng nung và gạch nhiều lỗ dễ bị nứt ngang ở các gờ và thành gạch. Một mặt, sự phân bố kích thước hạt nguyên liệu không đồng đều gây ra hiện tượng co ngót không nhất quán giữa các hạt khác nhau; mặt khác, nhiệt độ sấy quá cao và tốc độ sấy nhanh trong lò sấy sẽ đẩy nhanh quá trình co ngót bề mặt và gây ra nứt.

Các doanh nghiệp cần tối ưu hóa sự phù hợp của các hạt nguyên liệu thô để cân bằng hiệu suất co ngót. Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ lò sấy ở mức 40℃ (đầu vào) và 110℃ (đầu ra). Điều chỉnh tốc độ quạt và thời gian sấy theo nhiệt độ và độ ẩm bên trong lò để đạt được quá trình sấy khô cân bằng cho gạch tươi.

4. Gạch nung chưa đủ cường độ

Gạch nung chưa đủ nhiệt, có độ bền thấp và màu nhạt là những khuyết tật điển hình trong sản xuất gạch nung trong đường hầm, chủ yếu xuất hiện ở đáy toa xe lò. Sự rò rỉ khí lạnh do gioăng toa xe lò bị lỏng làm phá vỡ sự cân bằng nhiệt độ bên trong lò, kết hợp với áp suất lò không cân bằng, giá trị nhiệt lượng của nguyên liệu không đủ và thời gian nung bị rút ngắn, dẫn đến sản phẩm nung chưa đủ nhiệt.

Giải pháp hiệu quả: Sửa chữa định kỳ lớp đệm cát và rãnh làm kín của xe lò nung để ngăn chặn sự rò rỉ khí lạnh. Tối ưu hóa sự cân bằng áp suất của từng vùng nhiệt độ trong lò nung đường hầm để giảm sự chênh lệch nhiệt độ. Điều chỉnh tỷ lệ nhiệt của nguyên liệu và kéo dài thời gian nung và giữ nhiệt khi cần thiết, tuân thủ quy trình nung tiêu chuẩn thay vì mở rộng công suất một cách mù quáng.

5. Gạch nổ do nung quá lửa

Giá trị nhiệt lượng của nguyên liệu quá cao, khoảng cách xếp gạch không hợp lý và việc điều chỉnh quy trình nung chậm trễ sẽ dẫn đến biến dạng do quá nhiệt, nổi bọt và nổ gạch ở các lớp trên và giữa của chồng gạch.

Các nhà sản xuất cần điều chỉnh linh hoạt tỷ lệ nhiệt của nguyên liệu thô để tránh nhiệt lượng dư thừa. Tối ưu hóa công nghệ xếp gạch xanh để tăng khoảng trống lưu thông nhiệt. Kiểm soát chính xác chu kỳ nung để ngăn ngừa hiện tượng gạch bị nổ do nung quá nhiệt.

6. Độ bền chịu thời tiết kém

Quá trình ủ và đồng nhất hóa nguyên liệu thô không đầy đủ dẫn đến phản ứng nung không hoàn toàn của thân gạch. Ngay cả ở nhiệt độ nung tiêu chuẩn, các hạt nguyên liệu thô không thể hoàn thành quá trình kết hợp pha rắn-lỏng, dẫn đến độ bền chịu thời tiết kém và tuổi thọ ngắn của gạch thành phẩm.

Các phương pháp cải tiến như sau: Đồng nhất hoàn toàn nguyên liệu thô và xử lý sơ bộ bằng phương pháp ủ lâu dài. Tăng nhiệt độ nung thích hợp để thúc đẩy phản ứng hóa học của các hạt. Cải thiện độ mịn khi nghiền của nguyên liệu thô chất lượng thấp để đảm bảo tính đồng nhất tổng thể trong quá trình nung.

Tương lai của ngành sản xuất gạch: Tự động hóa thúc đẩy sự phát triển của các nhà máy gạch hiện đại

Ngành sản xuất gạch đã phát triển hàng nghìn năm, nhưng những yêu cầu xây dựng hiện đại đã tạo ra những thách thức mới cho các nhà sản xuất gạch. Khách hàng ngày nay đòi hỏi gạch có vẻ ngoài đẹp hơn, độ bền cao hơn, kích thước chính xác và chất lượng ổn định. Đồng thời, các nhà sản xuất gạch đang tìm cách giảm sự phụ thuộc vào lao động, nâng cao hiệu quả sản xuất và đạt được hoạt động ổn định hơn.

Với sự phát triển của công nghệ sản xuất thông minh, các quy trình xử lý gạch thủ công truyền thống đang dần được thay thế bằng các giải pháp sản xuất gạch tự động . Trong số các công nghệ này, hệ thống xếp dỡ tự động đã trở thành một phần quan trọng của các dây chuyền sản xuất gạch tiên tiến, đặc biệt đối với các nhà sản xuất gạch ốp mặt tiền cao cấp, gạch rỗng và vật liệu xây tường cao cấp.

Những thách thức đối với sản xuất gạch truyền thống

Trong các nhà máy gạch truyền thống, nhiều quy trình phụ thuộc rất nhiều vào thao tác thủ công, đặc biệt là trong các giai đoạn:

• - Xử lý gạch xanh
• - Xếp gạch
• -Vận chuyển pallet
• -Dỡ gạch khô
• - Xếp gạch trước khi nung

Việc vận hành thủ công có thể tạo ra một số thách thức trong sản xuất:

1. Cách bố trí gạch không đồng nhất

Gạch chất lượng cao đòi hỏi sự định vị chính xác trong quá trình sấy và nung. Những sai lệch nhỏ về khoảng cách hoặc vị trí có thể ảnh hưởng đến hình thức sản phẩm cuối cùng.

2. Yêu cầu lao động cao hơn

Các nhà máy gạch quy mô lớn cần hoạt động liên tục. Việc bốc dỡ thủ công đòi hỏi nhiều công nhân hơn và làm tăng áp lực vận hành.

3. Sản lượng ổn định thấp hơn

Tốc độ và độ chính xác thao tác của con người có thể khác nhau, điều này có thể ảnh hưởng đến tính nhất quán của quy trình sản xuất.

Do đó, các nhà máy gạch hiện đại ngày càng áp dụng các hệ thống tự động hóa công nghiệp để nâng cao độ tin cậy trong sản xuất.

Hệ thống xếp dỡ tự động hai tầng là gì?

Hệ thống xếp dỡ tự động hai lớp là một giải pháp tự động hóa tiên tiến được thiết kế cho các nhà máy sản xuất gạch đất sét hiện đại và các dây chuyền sản xuất vật liệu xây tường cao cấp .

Hệ thống này tự động hoàn thành nhiều quy trình, bao gồm:

• - Cắt và nhóm gạch xanh
• -Xếp hàng lên pallet
• -Vận chuyển pallet
• - Lưu trữ tạm thời
• -Dỡ gạch khô
• - Cách nhóm và bố trí gạch
• - Chuẩn bị cài đặt tự động

Toàn bộ hệ thống được điều khiển bởi một hệ thống điều khiển PLC thông minh, phối hợp các đơn vị sản xuất khác nhau và cho phép điều chỉnh thông số tự động thông qua công nghệ máy tính công nghiệp.

Công nghệ xếp chồng hai lớp giúp cải thiện sản xuất gạch như thế nào?

Ưu điểm lớn nhất của hệ thống xếp chồng hai lớp là gạch có thể được sắp xếp riêng biệt trong quá trình phơi khô và sau đó chuyển đến vị trí chuẩn bị nung.

Phương pháp sản xuất này mang lại một số lợi ích:

1. Chất lượng bề mặt tốt hơn

Đối với gạch ốp mặt cao cấp, bề mặt có vẻ ngoài vô cùng quan trọng. Việc sấy khô riêng từng pallet giúp giảm thiểu các vết tiếp xúc và cải thiện chất lượng bề mặt gạch thành phẩm.

2. Độ chính xác sản xuất cao hơn

Hệ thống định vị tự động đảm bảo việc sắp xếp gạch chính xác, giảm thiểu sai sót do thao tác thủ công.

3. Nâng cao hiệu quả hoạt động của nhà máy

Bằng cách kết nối nhiều quy trình thành một hệ thống tự động hóa duy nhất, các nhà máy có thể đạt được quy trình sản xuất trơn tru hơn và giảm thiểu các thao tác thủ công không cần thiết.

Ưu điểm chính của thiết bị xử lý gạch tự động

-Mức độ tự động hóa cao

Hệ thống tích hợp các quy trình vận chuyển, bốc xếp, dỡ hàng, phân nhóm và sắp xếp vào một giải pháp hoàn chỉnh.

- Hiệu suất sản xuất ổn định

Công nghệ định vị servo và điều khiển thông minh giúp duy trì hoạt động chính xác trong quá trình sản xuất liên tục.

- Các tùy chọn sản xuất linh hoạt

Hệ thống có thể được tùy chỉnh theo:

• 1. Loại gạch
• 2. Năng lực sản xuất
• 3. Phương pháp sấy
• 4. Bố trí nhà máy

Thích hợp cho sản xuất gạch chất lượng cao

Nó rất phù hợp cho:

• 1. Gạch ốp mặt tiền
• 2. Gạch rỗng
• 3. Khối đất sét
• 4. Vật liệu tường cao cấp

Để vận hành một nhà máy sản xuất gạch nung hiệu quả, cần phải có tư duy hệ thống về toàn bộ dây chuyền sản xuất gạch. Mọi quy trình, từ khai thác nguyên liệu thô đến xếp gạch thành phẩm, đều liên kết chặt chẽ với nhau. Giống như ví dụ về chiếc xô: tổng thể tích chứa được quyết định bởi tấm ván ngắn nhất của nó. Trong sản xuất gạch, lợi nhuận của nhà máy bị giới hạn bởi khâu yếu nhất trong quy trình.

Hầu hết các nhà đầu tư gạch chỉ tập trung vào sản lượng gạch hàng ngày hoặc hàng năm trong giai đoạn lập kế hoạch. Ví dụ, họ đặt mục tiêu 500.000 hoặc 800.000 viên gạch mỗi ngày. Tuy nhiên, họ lại bỏ qua tổng lượng nguyên vật liệu luân chuyển nội bộ. Với sản lượng danh nghĩa 500.000 viên gạch mỗi ngày, toàn bộ nhà máy có thể luân chuyển tới 5 triệu viên gạch nguyên liệu thô và gạch thô trong toàn hệ thống. Hãy cùng phân tích những điểm yếu điển hình trong sản xuất gạch.

Lưu trữ nguyên liệu thô & Chuẩn bị nguyên liệu thô

Việc khai thác quặng than hoặc đá phiến ngay tại chỗ giúp tiết kiệm chi phí xây dựng các kho chứa nguyên liệu lớn. Nếu cần vận chuyển nguyên liệu từ các mỏ ở xa, sẽ cần nhiều kho chứa để đảm bảo nguồn cung cấp ổn định cho máy sản xuất gạch của bạn.

Xưởng nghiền nguyên liệu chỉ hoạt động 8-10 giờ mỗi ngày, vì vậy công suất chế biến phải vượt quá sản lượng gạch thiết kế hàng ngày. Các kỹ sư cần quyết định các giai đoạn nghiền, loại máy trộn, thông số kỹ thuật sàng, tốc độ băng tải và bố trí máy tách từ. Khả năng tiếp cận để bảo trì thường bị bỏ qua.

Nhiều nhà máy gạch sử dụng phương pháp vận chuyển thủ công đối với các tấm sàng nặng vì họ không có cần cẩu trên cao. Việc thay thế đầu búa máy nghiền mất nhiều thời gian, và tỷ lệ thay đổi thợ máy cao. Điều này làm giảm đáng kể năng suất thực tế.

Thùng ủ và đồng nhất nguyên liệu thô

Quá trình xử lý lão hóa giúp ổn định độ dẻo của nguyên liệu thô. Một buồng lão hóa thích hợp có thể chứa đủ nguyên liệu thô cho 72 giờ sản xuất. Khi thiết bị nghiền ngừng hoạt động để sửa chữa, nguyên liệu thô đã được xử lý lão hóa có thể giúp duy trì sản xuất.

Nguyên liệu thô dạng cát và đá cứng đòi hỏi thiết kế chống thấm bên trong các thùng ủ để tránh phân bố độ ẩm không đồng đều. Việc thêm máy nghiền đất sau khi trộn ủ giúp cải thiện độ đồng nhất của nguyên liệu thô cho quá trình ép đùn.

Ép đùn, cắt và định hình phôi thô

Ép đùn, trộn, cắt và định hình là các công đoạn cốt lõi trong sản xuất gạch thô . Hiệu suất thiết bị thay đổi tùy thuộc vào nguyên liệu thô và điều kiện khí hậu địa phương.

Một trường hợp thực tế: các nhà máy gạch ở Lan Châu đã áp dụng các thông số quy trình từ miền Trung Trung Quốc. Sản phẩm thô sau khi ép đùn trông khá tốt, nhưng tốc độ sấy chậm, tỷ lệ nứt cao và sản lượng cuối cùng thấp hơn nhiều so với kỳ vọng. Sự khác biệt về nguyên liệu thô đã tạo ra một nút thắt khó giải quyết.

Thiết kế buồng sấy và hệ thống thoát hơi ẩm

Có nhiều loại lò nung gạch dạng đường hầm với bố cục vùng sấy và vùng nung khác nhau. Độ dẻo của nguyên liệu, độ nhạy cảm với sự co ngót và khí hậu địa phương sẽ quyết định bố cục nào phù hợp nhất với bạn.

Đối với nguyên liệu thô nhạy cảm với quá trình sấy, không nên sử dụng lò sấy trực tiếp rồi đốt trực tiếp. Ở các vùng khô hạn như Kuitun, Tân Cương, độ ẩm không khí thấp gây ra hiện tượng nứt vỡ gạch thô ngay sau khi cắt. Tăng độ ẩm cục bộ trong khu vực bảo quản gạch thô và tăng số lượng xe vận chuyển gạch có thể giải quyết vấn đề nứt vỡ. Các nguồn nhiệt sấy bao gồm sấy bằng khí thải, sấy bằng nhiệt thải và sấy kết hợp. Nguyên liệu thô có hàm lượng lưu huỳnh cao không thể sử dụng sấy bằng khí thải, vì chất ô nhiễm lưu huỳnh sẽ làm ô nhiễm gạch thành phẩm và làm tăng chi phí môi trường. Sấy kết hợp khí thải và nhiệt thải giúp tiết kiệm nhiên liệu và điện năng đối với nguyên liệu thô có hàm lượng lưu huỳnh thấp.

Đối với thiết kế hệ thống hút ẩm: hệ thống hút ẩm tập trung hoàn toàn có mức tiêu thụ điện năng cao và hiệu quả kém. Phương án tối ưu kết hợp hút ẩm phân tán và tập trung, sử dụng áp suất dương làm yếu tố chính và áp suất âm làm yếu tố phụ trợ. Điều này giúp giảm nguy cơ sụp đổ của vật liệu thô và giảm tiêu thụ năng lượng. Nhiều lò nung hầm quay có thiết kế khu vực sấy kém với mức tiêu thụ điện năng của quạt cực kỳ cao.

Lựa chọn loại lò nung và hệ thống nung

Có nhiều loại lò nung khác nhau dành cho dây chuyền sản xuất gạch nung : lò nung hầm xây bằng gạch, lò nung hầm kết hợp, lò nung hầm quay và các loại lò nung hầm có cấu trúc ống khói khác nhau.

Lò quay có khả năng chứa khoảng 300 viên gạch/m³, trong khi lò hầm có thể chứa 400-500 viên gạch/m³. Nếu khắc phục được sự chênh lệch nhiệt độ mặt cắt ngang và nhược điểm cháy của toa xe lò trong các lò hầm truyền thống, lò hầm sẽ cho năng suất và hiệu quả năng lượng vượt trội. Điểm nghẽn cấu trúc kinh điển của lò hầm là gạch di chuyển trong khi vỏ lò vẫn cố định. Cần có những cải tiến kỹ thuật mới để giải quyết vấn đề này.

Đào tạo vận hành lò nung và công nghệ xếp gạch

Nhiều công nhân nung gạch hiểu sai về vận hành lò nung, chỉ cho rằng đó là việc quan sát màu sắc ngọn lửa. Một người vận hành lò nung chuyên nghiệp phải hiểu về luồng không khí, cấu trúc lò nung, hệ thống thu hồi nhiệt thải, giám sát nhiệt độ và chiến lược xếp gạch. Kỹ năng vận hành kém có thể được cải thiện thông qua đào tạo chuyên nghiệp.

Một quy tắc nổi tiếng trong ngành sản xuất gạch: việc xếp gạch chiếm 70% kết quả nung, trong khi quá trình vận hành nung chỉ chiếm 30%. Các kỹ thuật viên vận hành lò giỏi phân tích báo cáo kiểm nghiệm nguyên liệu và sự phân bố nhiệt để tối ưu hóa phương án xếp gạch. Các nhà máy bị cấm thêm than vào các mối nối toa xe lò và mở lỗ thông hơi ở các khu vực nhiệt độ cao, vì điều này sẽ gây cháy toa xe. Việc cháy toa xe cũng bị ảnh hưởng bởi lớp cách nhiệt và sự cân bằng không khí trong rãnh, một vấn đề thường gặp đối với các nhà sản xuất gạch.

Bố trí đường ray dỡ hàng, sân thành phẩm và nhà máy

Một nhà máy gạch với lò nung rộng 3,7m được thiết kế cho bốn công đoạn sấy và ba công đoạn nung chỉ được trang bị một đường ray dỡ hàng duy nhất, không có không gian để mở rộng. Nhà máy không bao giờ đạt được công suất thiết kế do bị hạn chế bởi số lượng đường ray dỡ hàng không đủ. Số lượng vị trí dỡ hàng, trạm đóng gói và vị trí đỗ xe vận chuyển gạch đến lò nung phải được tính toán ngay từ giai đoạn thiết kế ban đầu. Lỗi bố trí này rất khó khắc phục sau khi nhà máy đã được xây dựng.

Thiếu kho chứa gạch thành phẩm là một nút thắt cổ chai phổ biến khác. Các nhà máy có không gian lưu trữ hạn chế cần phải giảm sản xuất trong mùa mưa. Sản xuất gạch rỗng phụ thuộc rất nhiều vào không gian kho chứa gạch thành phẩm, vì các dự án xây dựng thường đặt mua gạch rỗng để lắp đặt sau này.

Kiểm tra nguyên liệu thô và bảo vệ môi trường

Kiểm tra nguyên vật liệu trước khi xây dựng là rất cần thiết. Nguyên vật liệu có hàm lượng lưu huỳnh từ 4-5% gây áp lực môi trường rất lớn nếu không có nguyên liệu thay thế. Hàm lượng canxi cao gây ra hiện tượng gạch bị chảy nước; hàm lượng kali và magiê cao dẫn đến hiện tượng kết tinh muối (lớp phủ trắng) trên bề mặt gạch.

Nhiều nhà máy đã phải xây dựng lại tháp khử lưu huỳnh đến hai lần. Các nhà cung cấp thiết bị khử lưu huỳnh thường thiếu kiến ​​thức về cơ học chất lỏng trong lò nung. Thiết kế tháp không phù hợp dẫn đến việc thoát hơi ẩm kém và giảm sản lượng. Hệ thống khử lưu huỳnh và loại bỏ bụi kết hợp theo chiều ngang và chiều dọc hoạt động tốt hơn so với tháp đơn theo chiều dọc. Cửa hút gió đặt hơi cao hơn bề mặt lò nung giúp tiết kiệm điện năng.

Sử dụng khí đốt tự nhiên là giải pháp sạch nhất cho các lò nung gạch. Chủ nhà máy cần đánh giá xem các lò nung hiện có có thể được cải tạo để sử dụng khí đốt tự nhiên hay không trong quá trình lập kế hoạch xây dựng nhà máy.

Phần kết luận

Khi thiết kế dây chuyền sản xuất gạch nung , cần tính toán công suất cho từng khâu: dự trữ nguyên liệu ≥ sản lượng nhiều ngày; chế biến nguyên liệu ≥ 1,5 lần sản lượng hàng ngày; buồng ủ ≥ 2-3 lần sản lượng hàng ngày; xưởng ép đùn hoàn thành một sản lượng hàng ngày trong 8-12 giờ; kho chứa gạch thô ≥ 1,5-2 lần sản lượng hàng ngày; toa xe lò dự phòng ≥ 0,5 lần sản lượng hàng ngày; buồng sấy, khu vực nung mỗi khu vực phù hợp với sản lượng hàng ngày; đường ray thành phẩm ≥ 0,75 lần sản lượng hàng ngày; trạm dỡ hàng ≥ 0,3 lần sản lượng hàng ngày; sân thành phẩm ≥ sản lượng nhiều ngày.

Công suất thực tế và lợi nhuận của nhà máy gạch của bạn được quyết định bởi mắt xích yếu nhất trong toàn bộ chuỗi sản xuất.