Para los fabricantes de ladrillos de todo el mundo, el funcionamiento estable del horno túnel es la garantía fundamental de una calidad constante en los ladrillos cocidos . Tres módulos de control interconectados dominan todo el proceso de cocción: regulación de la temperatura, control de la atmósfera del horno y control de la presión del horno. Estos tres parámetros interactúan entre sí y deben coordinarse en lugar de ajustarse por separado.

El diseño estándar del horno túnel incluye tres secciones funcionales: zona de precalentamiento, zona de cocción y zona de enfriamiento. Antes de que comience la producción, los equipos técnicos deben desarrollar una curva de cocción personalizada basada en el rendimiento de la materia prima, las dimensiones y la forma del ladrillo verde, y la humedad residual de este. Todos los procesos de calentamiento, remojo y enfriamiento deben seguir este programa térmico preestablecido.

Regulación de la temperatura de la zona de precalentamiento

La sección de precalentamiento se extiende desde la entrada del horno hasta la primera cámara de combustión, abarcando aproximadamente una docena de posiciones del carro del horno. El objetivo es lograr un calentamiento suave y uniforme que siga la curva de calentamiento. Los termopares instalados en el techo del horno permiten una monitorización continua de la temperatura.

Una temperatura elevada en la cabeza del horno provoca fácilmente el agrietamiento térmico de los ladrillos verdes húmedos. Si la humedad del ladrillo verde se controla por debajo del 0,5 %, la temperatura máxima permitida en la cabeza del horno puede ser mayor. La etapa de 500 °C es crítica para la transformación de fase del cuarzo, que conlleva un cambio de volumen, por lo que es fundamental minimizar las fluctuaciones de temperatura en este punto. Los operarios deben controlar tanto la temperatura del techo como la del lecho del carro del horno para reducir la desviación de temperatura vertical.

El flujo de gases de combustión se controla mediante convertidores de frecuencia y compuertas en el ventilador de extracción. Una gran apertura de la compuerta aumenta la presión negativa, aspira aire frío ambiente y crea estratificación de gases. Una pequeña apertura reduce la capacidad de extracción y ralentiza el calentamiento. Los sistemas de hornos de alta gama utilizan control de frecuencia variable para estabilizar las velocidades de calentamiento.

El ajuste de las compuertas requiere un equilibrio preciso. Abrir demasiado las compuertas de los extremos de la zona de precalentamiento provoca una descarga de calor prematura y reduce la eficiencia térmica. Las compuertas completamente cerradas atrapan los gases de combustión calientes en la entrada del horno y causan sobrecalentamiento. Unas compuertas demasiado grandes en la cabeza del horno permiten la entrada de aire frío a través de la compuerta.

El sellado y el diseño de apilamiento son métodos de control auxiliares. Las interfaces del carro del horno deben ser herméticas; las placas de sellado de arena requieren una conexión ajustada y una profundidad de enterramiento de 4 a 6 cm en la arena. Los esquemas de apilamiento de ladrillos verdes se diseñan por separado para ladrillos de combustión interna y externa. Mantenga la distancia adecuada entre las pilas y las paredes del horno, reserve canales de flujo de aire internos lisos, ajuste la resistencia al flujo de aire y equilibre la distribución de gases calientes dentro de las pilas de ladrillos para eliminar puntos calientes en la parte superior y los bordes.

Regulación de la temperatura en la zona de cocción

El control de la zona de cocción se centra en dos indicadores clave: la temperatura de la llama y la temperatura máxima de cocción. La temperatura de la llama debe mantenerse entre 50 °C y 100 °C por encima de la temperatura de maduración deseada de los ladrillos cocidos. Los operarios ajustan el caudal de combustible y la relación aire-combustible para regular la temperatura de la llama. La combustión completa con un suministro de aire adecuado produce una temperatura de llama elevada. En el caso de los ladrillos de combustión interna, la demanda de oxígeno se calcula según el poder calorífico del interior de los ladrillos en verde.

La ubicación de la temperatura máxima es un punto clave de control de calidad. La práctica estándar de la industria sitúa la zona de temperatura máxima en las dos últimas posiciones del carro del horno en la sección de cocción. Una temperatura máxima adelantada provoca sobrecocción y deformación de los ladrillos; una temperatura máxima retrasada acorta el tiempo de remojo y produce ladrillos poco cocidos.

Regulación de la temperatura de la zona de refrigeración

Una vez finalizada la cocción, los ladrillos entran en la zona de enfriamiento. Se inyecta aire frío desde la cola del horno para su enfriamiento. El intervalo de enfriamiento lento abarca desde los 700 °C hasta los 400 °C, donde se extrae el aire caliente mediante ventiladores específicos. Los ladrillos se enfrían continuamente hasta aproximadamente 80 °C antes de su descarga. El enfriamiento rápido es seguro por encima de los 700 °C. La disposición y el volumen de aire de los conductos de enfriamiento rápido se determinan según las características de los ladrillos, la densidad de apilamiento y el ciclo de empuje del horno.

Ajuste de la atmósfera en la zona de disparo

En la cocción de ladrillos se utilizan dos tipos de atmósfera: oxidante y reductora. La atmósfera oxidante es más fácil de mantener. Se debe mantener un coeficiente de exceso de aire superior a 1, evitando el desperdicio excesivo de aire. Un flujo de aire suficiente garantiza la oxidación completa del CO residual en el rango de temperatura de 900 °C a 1050 °C.

La temperatura y la atmósfera están estrechamente relacionadas. En condiciones oxidantes, la reducción del exceso de aire eleva la temperatura de la llama. La temperatura alcanza su máximo cuando el coeficiente de exceso de aire se aproxima a 1. La falta de aire provoca una combustión incompleta y transforma el sistema en una atmósfera reductora. En una atmósfera reductora con un suministro de aire limitado, la combustión es incompleta y la temperatura desciende. Si la dosificación de combustible se mantiene constante y el suministro de aire aumenta, la eficiencia de la combustión mejora y la temperatura sube. La temperatura máxima se produce cuando el suministro de aire coincide con la demanda teórica de combustión. Un suministro de aire adicional por encima de este umbral reduce la temperatura y vuelve a convertir la atmósfera en oxidante. Por lo tanto, la tendencia de la temperatura puede servir como referencia para evaluar el estado de la atmósfera.

Control de la presión del horno en todas las zonas

El régimen de presión favorece el funcionamiento estable de los programas de temperatura y atmósfera. El punto de control más crítico es la estabilidad de la presión en ambos extremos de la zona de combustión.

• -Una presión negativa excesiva introduce aire frío en el horno, reduce la temperatura general, empeora la diferencia de temperatura vertical y rompe la atmósfera de cocción deseada.
• -Una presión positiva excesiva provoca fugas de gas caliente hacia el exterior, desperdicia calor, deteriora el entorno de trabajo y puede quemar los carros del horno situados debajo del mismo, lo que conlleva graves riesgos para la seguridad.

La presión cero es la condición ideal, pero no se puede lograr en todo el horno túnel. La zona de cocción se mantiene cerca de la presión cero o con una ligera presión positiva. La zona de precalentamiento funciona con presión negativa para la descarga de gases de combustión, mientras que la zona de enfriamiento funciona con presión positiva debido al flujo de aire frío. El plano de presión cero se ubica normalmente cerca del límite entre la zona de precalentamiento y la zona de cocción. Esta disposición mantiene la zona de cocción con una ligera presión positiva y reduce la infiltración de aire frío desde el lado del precalentamiento.

FAQ

P1: ¿Por qué necesitamos una curva de cocción para la producción de ladrillos cocidos en horno túnel?

A1: La curva de cocción define las reglas de calentamiento, mantenimiento de temperatura y enfriamiento. Evita el agrietamiento, la cocción insuficiente y la cocción excesiva, y estabiliza el comportamiento físico y el color del ladrillo.

P2: ¿Cuál es la función de la estructura de sellado de arena en los hornos túnel?

A2: Los sellos de arena sellan el espacio entre los carros del horno y el cuerpo del horno, evitan las fugas de aire frío y el desbordamiento de gases calientes, y estabilizan la presión del horno y la distribución de la temperatura.

P3: ¿Cuál es el coeficiente de exceso de aire adecuado para la cocción oxidante de ladrillos cocidos?

A3: El coeficiente de exceso de aire debe ser superior a 1, pero no excesivamente grande para evitar el desperdicio de combustible y la caída de temperatura.

P4: ¿Cómo se ajusta la posición de temperatura máxima en la zona de cocción?

A4: Normalmente se coloca en las dos últimas posiciones del vagón de la zona de disparo para garantizar un tiempo de remojo suficiente sin sobreencendido.

P5: ¿Qué riesgos conlleva la alta presión negativa para el funcionamiento del horno túnel?

A5: Aspirará aire frío, aumentará la diferencia de temperatura entre la parte superior e inferior, reducirá la temperatura del horno y dificultará el mantenimiento de la atmósfera de cocción requerida.

Materias primas y controles de cocción para ladrillos cocidos duraderos

La calidad de un ladrillo cocido comienza antes de que entre en el secador o el horno. La composición de la materia prima, el tamaño de las partículas, la plasticidad, la humedad y el envejecimiento pueden influir en la extrusión, la contracción, el comportamiento durante la cocción y la durabilidad a largo plazo.

Cuando cambian las materias primas, una línea de producción puede presentar nuevos problemas incluso si la configuración de los equipos permanece inalterada. El control de calidad debe vincular las pruebas de las materias primas con las condiciones de conformado, secado y cocción.
Preparar y madurar las materias primas de forma consistente.
Un envejecimiento insuficiente o una mezcla desigual pueden provocar una plasticidad y contracción inconsistentes. Esto puede contribuir a variaciones dimensionales, grietas y una cocción irregular.

Una rutina de control de materia prima puede incluir pruebas de plasticidad y contracción cuando cambia la fuente del material, mejorar la mezcla antes del conformado, ajustar la trituración y el cribado para adaptarlos al producto y a la extrusora, y permitir un tiempo de maduración adecuado.

Se sugiere una reserva de almacenamiento de siete días en el material de proceso suministrado como referencia para la capacidad de envejecimiento. El requerimiento real depende de la materia prima, el clima, la distribución de la planta y el ritmo de producción.

Reducir grietas por contracción y defectos de formación

Pueden formarse grietas cuando el tamaño de las partículas está mal distribuido, la humedad es inadecuada o la contracción del material es desigual. Las partículas grandes pueden generar diferencias en la contracción entre las fracciones gruesas y finas. Una baja humedad de formación también puede aumentar la resistencia a la extrusión y contribuir a la aparición de grietas en las esquinas.

Entre las posibles medidas de control se incluyen la mejora de la distribución del tamaño de las partículas mediante trituración y cribado, la comprobación de los ajustes de los rodillos de trituración fina, el ajuste de la humedad de formación para mantener una extrusión estable y una resistencia en verde adecuada, y la revisión de la temperatura, la humedad, el flujo de aire y el tiempo de residencia del secador.

Las notas adjuntas indican una separación entre rodillos de 3 mm como referencia para la trituración fina a alta velocidad. Confirme el ajuste correcto mediante el diseño del equipo y pruebas con el material.

Para el funcionamiento del secador, la documentación proporciona referencias aproximadas de 40 °C para el ladrillo verde que entra al secador y 110 °C para el aire de entrada. Estos no son valores de referencia universales; el perfil correcto depende del diseño del ladrillo, las propiedades del material y la configuración del secador.

Abordar el fuego insuficiente y el fuego desigual

Los ladrillos poco cocidos pueden presentar un color pálido, baja resistencia y mayor propensión a romperse. Si los defectos se agrupan cerca de la base o los bordes del carro del horno, inspeccione el sellado y la distribución del calor antes de realizar cambios importantes en la temperatura máxima.

Compruebe los sellos entre los carros del horno y los sellos laterales de arena, el equilibrio de presión y las posibles fugas de aire frío, las diferencias de temperatura entre la parte superior e inferior de la carga, los espacios de apilamiento, la contribución interna de combustible de la materia prima y el tiempo de cocción y de mantenimiento de la temperatura.

El programa de cocción del horno debe ajustarse a la materia prima y al producto. Aumentar la producción sin validar el tiempo de cocción y la distribución del calor puede reducir la calidad del producto final.

Reducir el efecto de la lima
El reventón de cal se produce cuando la cal libre dentro de un ladrillo absorbe humedad y se hidrata. Esta reacción forma hidróxido de calcio y provoca expansión. Si la tensión resultante supera la resistencia local del ladrillo cocido, la superficie puede astillarse o el ladrillo puede agrietarse.

Este riesgo aumenta cuando las materias primas contienen carbonato de calcio en partículas gruesas que no reaccionan lo suficiente durante la cocción.

La guía de procesos proporcionada resume las medidas de control como eliminar, refinar, quemar e hidratar:
- Eliminar: Inspeccione la materia prima y elimine las partículas visibles ricas en cal siempre que sea posible.
- Refinar: Mejorar la trituración para reducir la probabilidad de que queden partículas gruesas que contengan calcio.
- Fuego: Repase el proceso de activación para favorecer una reacción adecuada en todo el cuerpo.
- Hidratación: Cuando sea apropiado y esté controlado de forma segura, utilice una etapa de hidratación o apagado de la cal antes del conformado, basándose en ensayos de planta y en el diseño del proceso.
Seleccione estas medidas tras analizar la materia prima. Modificar únicamente la temperatura de cocción puede no ser suficiente para eliminar las partículas gruesas de cal incrustadas en la masa.

Control de la eflorescencia y el rendimiento ante la intemperie

La eflorescencia se manifiesta como un depósito blanco cuando las sales solubles se desplazan con la humedad hacia la superficie del ladrillo y permanecen allí tras la evaporación. Los combustibles que contienen azufre y los compuestos solubles presentes en las materias primas pueden contribuir a este problema. En algunos casos, los depósitos de sal también pueden dañar la superficie del ladrillo.

Entre las posibles medidas de control se incluyen el análisis de las materias primas y el combustible, la selección de combustible con menor contenido de azufre cuando este sea una fuente importante, la mejora de la finura de la materia prima para favorecer las reacciones durante la cocción, la revisión del tiempo de cocción y de mantenimiento de la temperatura, y la prevención de la comercialización de productos insuficientemente cocidos.

El material suministrado recomienda un tamaño de partícula de materia prima inferior a 1,5 mm como referencia para reducir el riesgo de eflorescencia. La finura adecuada depende del material, el proceso y las especificaciones del producto.

También se cita el óxido de magnesio por debajo del 3 % como referencia de control. Antes de aplicarlo, verifique esta cifra con la norma del producto aplicable y realice un análisis químico completo.

Vincula los registros de procesos con las pruebas de productos.

Cuando se presenten problemas de durabilidad, recopile evidencia de cada etapa:
- Distribución del tamaño de partícula y análisis químico de la materia prima.
- Plasticidad, humedad y comportamiento de contracción.
- Dimensiones y resistencia del ladrillo verde.
- Temperatura, humedad y tiempo de permanencia en la secadora.
- Temperatura del horno, presión, atmósfera y tiempo de cocción.
- Pruebas de resistencia, apariencia y durabilidad de los ladrillos cocidos.
Esto ayuda a determinar si el problema se debe a variaciones en la materia prima, su preparación, el moldeado, el secado o la cocción, y orienta las medidas correctivas hacia la parte correcta de la línea de producción.
Conclusión
Los ladrillos cocidos duraderos dependen de un control coordinado de las materias primas y las condiciones de producción. La homogeneización, el envejecimiento, el tamaño de partícula adecuado, la humedad de formación estable, el secado controlado y la cocción uniforme contribuyen a una calidad de producto fiable.

Para los fabricantes que planifican una nueva línea de producción o la modernización de sus equipos, las pruebas de materia prima deben guiar la selección y configuración de los sistemas de trituración, mezcla, extrusión, secado y horneado. Valide los parámetros del proceso comparándolos con ensayos en planta, pruebas de producto y estándares del mercado objetivo.

La eficiencia energética en una fábrica de ladrillos de arcilla depende de más factores que el quemador del horno. La humedad de la materia prima, la consistencia del molde, el flujo de aire del secador, la carga del horno y la programación de la producción influyen en la cantidad de energía que se utiliza para producir cada ladrillo comercializable.

Para los propietarios de plantas que planean una nueva línea de producción o la modernización de una fábrica existente, el enfoque más práctico es revisar todo el proceso, desde la preparación de la materia prima hasta la cocción, en lugar de centrarse en una sola máquina de forma aislada.

1. Comience con la consistencia de la materia prima.
La arcilla y la pizarra pueden variar en cuanto a humedad, tamaño de partícula y plasticidad. Estas variaciones afectan la mezcla, la presión de extrusión, la resistencia del ladrillo verde y el comportamiento durante el secado.

Antes de seleccionar el equipo o establecer los parámetros de producción, evalúe la materia prima en condiciones de operación realistas. Preste atención a:
- Contenido de humedad y variación estacional
- Tamaño de partícula después de trituración y cribado
- Plasticidad y comportamiento de formación
- Contracción por secado y sensibilidad al secado rápido
- La proporción de diferentes fuentes de arcilla o esquisto
Una preparación constante ayuda a la extrusora a producir una columna más uniforme. También puede reducir los defectos que provocan el rechazo de piezas o la necesidad de repetir el proceso.
2. Adaptar la capacidad de conformado a la capacidad de secado y del horno.
Una línea de producción funciona como un sistema interconectado. Si la extrusora produce más ladrillos verdes de los que la secadora puede procesar, se acumula material en proceso. Si el horno es el cuello de botella, la secadora podría tener que reducir su velocidad o la producción podría volverse irregular.

Al planificar la capacidad de la línea, compare la producción horaria de:
1. Preparación de la materia prima
2. Mezclado y extrusión
3. Corte y ajuste
4. Secado
5. Cocción en horno
6. Descarga, clasificación y embalaje
La capacidad debe evaluarse considerando el tamaño real de los ladrillos, el patrón de apilamiento, las horas de funcionamiento y la gama de productos prevista. Una potencia nominal de la máquina por sí sola no refleja la producción total de la fábrica.
3. Controlar el secado antes de aumentar el calor.
Los ladrillos recién hechos contienen agua que debe eliminarse antes de la cocción. Un secado demasiado rápido puede generar una diferencia de humedad entre la superficie y el interior, lo que aumenta el riesgo de grietas, deformaciones o contracción irregular.

Un perfil de secado controlado generalmente gestiona tres variables de forma conjunta:
- Temperatura: la rapidez con la que se introduce el calor.
- Humedad: con qué rapidez la humedad puede salir del ladrillo.
- Movimiento del aire: cómo se distribuyen uniformemente el calor y la humedad.
El perfil adecuado depende del método de conformado, la materia prima y la geometría del ladrillo. Los operarios deben buscar resultados uniformes en todo el secador, no solo en un punto de muestreo. Si aparecen grietas, compruebe la distribución del flujo de aire, la densidad de carga, el rendimiento del sistema de extracción y la humedad inicial de los ladrillos frescos antes de aumentar la temperatura.

4. Recuperar y reutilizar el calor disponible.
Las zonas de enfriamiento del horno y los flujos de escape pueden contener calor que puede favorecer el secado o el precalentamiento. La viabilidad práctica depende del diseño del horno, el nivel de temperatura, el flujo de aire, el programa de producción y la distancia entre el horno y el secador.

Una revisión de recuperación de calor debe identificar:
- Donde haya calefacción utilizable
- Si el suministro de calor coincide con la demanda de la secadora
- Cómo los conductos y los ventiladores afectan la presión y el flujo de aire.
- Si el calor recuperado modifica el funcionamiento del horno.
- Cómo se controlarán la temperatura y la humedad
La recuperación de calor debe integrarse en el proceso de producción. Transferir calor sin controlar su temperatura y volumen puede generar condiciones de secado inestables.
5. Mantener estables la carga del horno y la combustión.
El rendimiento del horno puede variar cuando cambian el patrón de carga, la distancia entre carros, la calidad del combustible o el suministro de aire. Una carga desigual puede generar diferentes resistencias al flujo, mientras que un exceso de aire de combustión puede expulsar el calor útil del horno.

Las comprobaciones de funcionamiento útiles incluyen:
- Espaciado y apilamiento uniformes de los ladrillos
- Movimiento y sellado estables del carro del horno
- Estado del quemador y suministro de combustible
- Distribución de la temperatura a lo largo del ancho del horno
- Oxígeno de escape u otros indicadores de combustión, cuando estén disponibles.
- Patrones de ladrillos rechazados según la posición en el horno
Una comparación fiable permite evaluar tanto el consumo de combustible como la calidad del producto. Un menor consumo de combustible no supone una mejora si aumenta la cantidad de ladrillos poco cocidos, la variación de color o la rotura.
6. Controlar la energía por ladrillo vendible.
El consumo total de combustible puede resultar engañoso cuando cambia el volumen de producción. Un indicador útil de la planta es el consumo de energía por unidad de producción vendible, respaldado por los siguientes registros:
- Tipo y cantidad de combustible
- Consumo de electricidad
- Volumen de producción
- Mezcla de productos y dimensiones de los ladrillos
- Tasa de rechazo
- Horario de funcionamiento de la secadora y el horno
Esto ofrece a los operarios una forma más clara de comparar turnos, productos y cambios de proceso.

El control térmico y de presión estable es fundamental para la producción de ladrillos cocidos de alta calidad en un horno túnel . El sistema de control automático coordina múltiples unidades funcionales para regular el flujo de aire, el suministro de oxígeno, la recuperación de calor y el sellado a presión. Comprender cómo interactúan el ventilador de extracción , el ventilador de extracción de aire caliente , el sistema de sellado del fondo del carro del horno y las compuertas de la escotilla ayuda a los fabricantes de ladrillos a estabilizar las curvas de cocción, reducir el consumo de carbón y disminuir la cantidad de ladrillos defectuosos o poco cocidos.

El ventilador de extracción es el principal impulsor del flujo de aire de todo el sistema del horno. Aspira los gases de combustión secuencialmente a través de la zona de enfriamiento, la zona de remojo, la zona de cocción y la zona de precalentamiento a baja temperatura mediante compuertas . El flujo de aire se mueve en sentido contrario al de los ladrillos verdes . Cumple dos funciones principales: suministrar oxígeno para mantener la combustión del carbón en la zona de cocción y enviar los gases de combustión calientes residuales a la cámara de secado para secar los ladrillos verdes.

En la sección de precalentamiento a baja temperatura, los gases de combustión precalientan los ladrillos verdes hasta que el carbón incrustado se enciende. La combustión eleva la temperatura hasta el punto máximo de cocción. El volumen de aire debe coincidir con el caudal de carbón para mantener un nivel de oxígeno adecuado, asegurando que entre el 70 % y el 80 % del carbón se queme en la zona de cocción. Si el flujo de aire es insuficiente, la combustión incompleta genera poco calor, lo que provoca una línea de fuego irregular. Un flujo de aire excesivo disipa el calor en exceso, reduciendo la temperatura general del horno.

Funcionando de forma independiente, el ventilador de extracción de aire caliente extrae el calor sensible exclusivamente de la zona de enfriamiento para el secado de ladrillos, sin suministro de oxígeno para la combustión. Cualquier aumento en el volumen de extracción de aire caliente extrae el calor más rápidamente, disminuyendo la temperatura en las zonas de enfriamiento, remojo, cocción y precalentamiento. Una extracción reducida retiene más calor dentro del horno. Su dirección de flujo de aire se opone a la del ventilador de extracción, lo que significa que la extracción de aire caliente compite por la capacidad de flujo de aire y puede disminuir la temperatura del horno. Una alta tasa de extracción de aire caliente cerca de la zona de cocción detendrá la propagación del fuego y provocará una sobreextracción en el centro de la pila de ladrillos. Cuando el suministro del ventilador de enfriamiento permanece fijo, la sobreextracción puede crear una escasez de oxígeno para la combustión.

El sellado a presión se basa en el canal inferior del carro del horno y el sistema de sellado de arena . Los deflectores de viento y los canales de arena gruesa separan el conducto de aire inferior del interior del horno. Una vez que se equilibran las presiones entre el fondo del carro y la cámara del horno, cesan las fugas de aire transversales. Las fugas ascendentes provocan ladrillos poco cocidos; las fugas descendentes queman las estructuras metálicas del carro del horno. El rango de temperatura seguro para el fondo del carro del horno es de 70 °C a 100 °C.

Para los sellos de arena se prefiere arena gruesa del tamaño de un frijol mungo. La arena fina se dispersa fácilmente con el viento, mientras que la arena gruesa se distribuye continuamente mediante deflectores del carro del horno para sellar herméticamente la tolva, evitando el paso del aire.

El equilibrio de presión se mantiene mediante ventiladores de equilibrio acoplados a transmisores de presión. Los hornos túnel tradicionales que funcionan a presión negativa total utilizan ventiladores de equilibrio de tipo aspiración. Los hornos túnel con enfriamiento en el extremo de descarga presentan presión negativa en las zonas de precalentamiento y presión positiva en las zonas de enfriamiento, lo que requiere un ventilador de aspiración y un ventilador soplador para el equilibrio de doble sección. Los variadores de frecuencia ajustan el caudal del ventilador en función de la retroalimentación de presión en tiempo real de dos puntos de monitoreo, sincronizando la presión del fondo del carro con la presión del horno. Las compuertas de equilibrio mecánicas pueden generar presión negativa, pero carecen de capacidad de ajuste automático y no pueden operar en secciones de presión positiva.

Las compuertas de precalentamiento a baja temperatura controlan las posiciones del horno n.° 1 a n.° 10 hasta 560 ℃. La apertura conjunta de estas compuertas controla el flujo de aire total del sistema, mientras que las diferentes combinaciones de apertura ajustan la distribución local de la temperatura.

La elevación máxima de cada compuerta es igual a su radio. La cantidad de compuertas necesarias se calcula elevando al cuadrado la relación entre el diámetro del conducto principal y el diámetro de cada compuerta. Para un conducto principal de 1,2 m y una compuerta de 0,4 m, la relación es 3, lo que requiere 9 compuertas completamente abiertas o 18 compuertas (9 pares) funcionando a media apertura. Esta configuración minimiza la pérdida de presión a través de las compuertas.

Cuando los ventiladores se controlan mediante variadores de frecuencia (VFD), los operadores deben abrir completamente los conductos de las compuertas para evitar el desperdicio de presión del ventilador debido a la resistencia de estrangulamiento. El perfil y la apertura de las compuertas determinan directamente la velocidad del fuego y la capacidad de producción. Los ladrillos estándar , perforados y huecos requieren configuraciones de compuertas diferentes. Los ajustes también varían para los ladrillos verdes húmedos y los presecados. Si la velocidad mínima del ventilador aún genera un movimiento del fuego demasiado rápido, se debe revisar el patrón y la apertura de las compuertas para estabilizar la presión y el flujo del aire de secado.

El principio térmico de las compuertas de las trampillas es sencillo: cuanto mayor sea el número de gases de combustión calientes que pasan por una posición de la compuerta, mayor será el intercambio de calor y mayor será la temperatura local del ladrillo.