Các bộ phận quan trọng của lò nung dạng đường hầm điều chỉnh nhiệt độ và áp suất không khí như thế nào để sản xuất gạch nung?

Lò nung dạng đường hầm được sử dụng rộng rãi trong ngành sản xuất gạch để sản xuất gạch nung và các sản phẩm lò nung khác nhau. Khung xe lò và tấm chắn cát , được chế tạo từ vật đúc hoặc thép tấm, hoạt động liên tục trong môi trường nhiệt độ cao. Các bộ phận này tiếp xúc trực tiếp với khí nóng bên trong lò. Nếu chúng không chịu được biến dạng do giãn nở nhiệt và ăn mòn do oxy hóa nhiệt, độ kín nhiệt của xe lò sẽ nhanh chóng bị suy giảm sau thời gian hoạt động dài.

Xe vận chuyển gạch bị lỗi khiến khung xe không còn chịu lực đỡ cho gạch rãnh. Sự rung lắc của xe vận chuyển trong quá trình di chuyển làm mất ổn định toàn bộ quá trình nung. Gạch bị biến dạng bất thường và nứt nguội, làm giảm chất lượng sản phẩm cuối cùng. Một khi những vấn đề như vậy xảy ra trong quá trình vận hành lò, việc sửa chữa tại chỗ ngay lập tức là không thể. Quá trình sản xuất phải tiếp tục cho đến khi lò ngừng hoạt động. Trong trường hợp nghiêm trọng, gạch rãnh mất cân bằng và khung xe vận chuyển gạch bị sập, làm hư hại thân lò chính, đáy lò, bánh xe và hệ thống đường ray.

Khi độ kín nhiệt của các tấm bịt ​​kín bằng cát bị hỏng, khí ở nhiệt độ cao sẽ thoát ra ngoài qua các khe hở giữa thành lò và các tấm bên hông xe lò vào gầm xe. Điều này tạo ra sự phân bố nhiệt độ không đồng đều bên trong lò nung đường hầm , dẫn đến quá trình nung không nhất quán và gây nứt nguội gạch. Bánh xe và đường ray của lò cũng bị mòn nhanh hơn. Những lỗi này không thể sửa chữa trực tuyến, vì vậy quá trình sản xuất phải tiếp tục cho đến khi lò dừng hoạt động.

Để giải quyết những vấn đề thường gặp trong sản xuất gạch nung, chúng tôi đã thực hiện nhiều cải tiến cấu trúc trên hệ thống xe vận chuyển lò nung . Mục tiêu của chúng tôi là nâng cao hiệu suất chịu lửa , độ bền và độ kín nhiệt , trong đó độ bền là mục tiêu tối ưu hóa cốt lõi. Những nâng cấp này đã đạt được kết quả ứng dụng khả quan.

Giải pháp cải tiến chi tiết

1. Tối ưu hóa cấu trúc thân chính của xe lò nung

Cấu trúc xe lò nung bao gồm khung kim loại, gạch rãnh, các phần nhô ra hỗ trợ trên khung, các tấm bịt ​​kín bằng cát che phủ mặt dưới của gạch rãnh, và các lớp cách nhiệt được đặt bên trong gạch rãnh. Khung kim loại đóng vai trò như bộ khung chịu lực.

Các tấm chắn cát có thể tháo rời được cố định theo chiều dọc trên mặt cuối của khung xe lò nung . Các đế lắp đặt ở cả hai đầu dưới của khung hỗ trợ việc lắp đặt theo chiều dọc. Các tấm chắn cát chạy từ trước ra sau ở cả hai bên của xe lò nung . Cạnh trên của chúng che phủ phần dưới của gạch rãnh và mặt cuối của khung.

Các phần nhô ra song song với hướng di chuyển của toa xe lò nung được bố trí hơi hướng vào bên trong phía trên khung. Gạch rãnh được đặt giữa các phần nhô ra này và các tấm bịt ​​kín bằng cát cố định. Gạch rãnh được nối liền dọc theo hướng di chuyển tạo thành hai vách bên của toa xe lò nung , ngăn khí nóng rò rỉ ngược trở lại khu vực gầm xe.

Các tấm đệm cát được lắp đặt theo chiều dọc đỡ thành ngoài phía dưới của gạch rãnh và che phủ các bề mặt đầu khung. Cấu trúc này ngăn cách khung kim loại với sự tiếp xúc trực tiếp với khí nóng, ngăn ngừa biến dạng do giãn nở nhiệt và ăn mòn do oxy hóa nhiệt. Một lớp cách nhiệt chịu lửa trên đỉnh khung tạo thành một phần của lớp vật liệu nung. Cùng với các cấu trúc tường bên, nó ngăn khí nóng xâm nhập xuống dưới.

2. Tấm chắn cát dạng tấm chịu nhiệt lắp ráp

Tấm chắn cát được cấu tạo từ hai hoặc nhiều tấm chịu nhiệt, được lắp đặt theo chiều dọc và dễ dàng tháo lắp. Nó che phủ đáy của các viên gạch rãnh và cả hai mặt cuối của khung. Cấu trúc này bảo vệ khung kim loại khỏi tác động trực tiếp của nhiệt độ cao. Khi các tấm chịu nhiệt riêng lẻ bị hư hỏng và độ kín nhiệt giảm, lò nung đường hầm vẫn có thể hoạt động. Các tấm chịu nhiệt bị hư hỏng có thể được thay thế thuận tiện trong quá trình bảo trì.

3. Bịt kín khe hở bằng vật liệu nỉ sợi

Vật liệu bịt kín bằng nỉ sợi được lấp đầy vào tất cả các khe hở kết nối: các mối nối giữa tấm bịt ​​kín cát và gạch rãnh, các khe hở lắp đặt giữa tấm bịt ​​kín cát và khung, các khu vực tiếp xúc giữa gạch rãnh và khung, các khe hở giữa gạch rãnh và phần nhô ra, các mối nối giữa phần nhô ra và lớp cách nhiệt, các khe hở giữa vật liệu cách nhiệt và khung, và các đường nối của các tấm bịt ​​kín cát được lắp ráp nhiều mảnh. Thiết kế bịt kín này còn ngăn chặn sự rò rỉ khí nóng vào gầm xe.

4. Kết cấu chống trượt bằng gạch có rãnh chìm

Gạch rãnh sử dụng cấu trúc nhúng khớp với các phần nhô ra của khung. Các mối nối nhúng khóa chặt gạch rãnh để tránh trượt. Các tấm bịt ​​kín cát thẳng đứng có thể tháo rời che phủ cả hai đầu khung. Khung kim loại sẽ không tiếp xúc trực tiếp với khí nóng. Ngay cả khi một phần tấm chịu lửa bị hư hỏng, lò nung vẫn có thể hoạt động và việc thay thế linh kiện rất thuận tiện.

5. Lớp phủ gốm chịu nhiệt cho tấm bịt ​​kín cát gốc kim loại

Đối với các tấm bịt ​​kín cát làm bằng kim loại, có thể phủ một lớp gốm chịu nhiệt lên bề mặt. Các tấm kim loại mỏng được phủ lớp gốm chịu nhiệt có thể mang lại hiệu quả chống biến dạng và chống oxy hóa nhiệt tương tự.

Việc sản xuất vật liệu xây tường nung là một dự án có hệ thống, bao gồm các giai đoạn quy trình liên kết với nhau. Mỗi công đoạn sản xuất hoạt động như một tấm ván gỗ cho một cái xô nước. Dung tích nước tối đa của xô bị giới hạn bởi tấm ván ngắn nhất chứ không phải tấm ván dài nhất. Tương tự, lợi nhuận của một dây chuyền sản xuất gạch được quyết định bởi mắt xích yếu nhất trong quy trình của nó, mà chúng ta gọi là nguyên tắc "tấm ván ngắn" đối với các nhà máy gạch.

Nhiều chủ nhà máy gạch chỉ tập trung vào công suất sản xuất danh nghĩa ở giai đoạn lập kế hoạch. Họ ngay lập tức yêu cầu sản lượng hàng ngày là 500.000 hoặc 800.000 viên, công suất hàng năm là 150 triệu hoặc 200 triệu viên gạch nung . Tuy nhiên, ít người tính toán tổng khối lượng nguyên vật liệu thực tế được sử dụng tại nhà máy. Khối lượng sử dụng thực tế hàng ngày có thể đạt từ 5 triệu đến 8 triệu viên, cao hơn nhiều so với sản lượng gạch danh nghĩa.

Kho nguyên liệu thô

Một số nhà máy sử dụng đá thải và đá phiến tại địa phương mà không cần kho chứa bổ sung. Nếu nguyên liệu thô được vận chuyển từ nơi khác, bạn cần nhiều kho chứa có khả năng chứa 500.000 khối nguyên liệu gạch.

Xử lý nguyên liệu thô

Năng lực xử lý nguyên liệu thô hàng ngày phải vượt quá sản lượng gạch mục tiêu hàng ngày, và thời gian vận hành thiết bị chỉ từ 8-10 giờ. Người vận hành cần lựa chọn máy nghiền, sàng trục lăn, giải pháp nghiền một cấp hoặc hai cấp tùy thuộc vào độ cứng và độ ẩm của nguyên liệu. Cần phải xác định chiều rộng băng tải, tốc độ vận hành, cấu hình máy tách từ và thiết kế dễ bảo trì. Ngay cả với máy nghiền lớn và động cơ mạnh mẽ, việc thay thế đầu búa trong nửa ngày hoặc một ngày cũng sẽ trực tiếp làm giảm sản lượng. Nhiều nhà máy gạch nhỏ dựa vào máy xúc và nâng hạ thủ công các tấm sàng nặng, thiếu cần cẩu trên cao. Việc thay đổi nhân viên bảo trì thường xuyên trở thành một điểm yếu điển hình trong sản xuất.

Kho lưu trữ lão hóa và silo chứa vật liệu mịn

Các silo ủ nguyên liệu đóng vai trò quan trọng trong sản xuất gạch. Dung tích lưu trữ được khuyến nghị hỗ trợ sản lượng gấp 3 lần mỗi ngày với thời gian ủ 72 giờ. Nó có thể duy trì nguồn cung nguyên liệu ngay cả khi thiết bị nghiền ngừng hoạt động trong 2 ngày. Đối với nguyên liệu cứng hoặc có cát, thiết kế chống thấm nước giúp ngăn ngừa sự phân bố độ ẩm không đồng đều (phần trên khô, phần dưới ẩm). Việc lắp đặt máy trộn đất sau khi ủ và trộn giúp ổn định chất lượng nguyên liệu.

Ép đùn và tạo hình

Toàn bộ hệ thống ép đùn tạo hình bao gồm các công đoạn cấp liệu, trộn, khuấy mạnh, ép đùn, cắt và xếp gạch. Hiệu suất của máy ép đùn chân không và máy xếp gạch thay đổi rất nhiều tùy thuộc vào đặc tính nguyên liệu và vị trí sản phẩm. Một bộ thiết bị có thể hoạt động tốt ở khu vực này nhưng lại không hiệu quả ở khu vực khác. Một trường hợp điển hình: nhiều nhà máy gạch ở Lan Châu đã sao chép kinh nghiệm sản xuất từ ​​miền Trung và miền Đông Trung Quốc. Họ thu được những viên gạch xanh chất lượng tốt, nhưng lại gặp phải tình trạng sấy khô chậm, nung chậm, tỷ lệ phế phẩm cao và nứt vỡ. Sản lượng nung thực tế của họ thấp hơn nhiều so với dự kiến, tạo ra một sự thiếu hụt nghiêm trọng.

Buồng sấy

Có nhiều cấu hình khác nhau cho lò nung đường hầm : sấy trực tiếp & nung trực tiếp, một lần sấy + một lần nung, một lần sấy + hai lần nung, hai lần sấy + một lần nung, v.v. Lựa chọn tốt nhất phụ thuộc vào nguyên liệu thô, sản phẩm hoàn thiện và khí hậu địa phương. Sấy trực tiếp và nung trực tiếp phù hợp với đá phiến dẻo hoặc xỉ than để sản xuất gạch đặc. Nhưng đối với các nguyên liệu thô có độ nhạy cảm cao với quá trình sấy, sấy trực tiếp và nung trực tiếp sẽ trở thành một giải pháp không thể đảo ngược.

Điều kiện khí hậu đặc biệt cũng mang đến những thách thức. Tại Kuitun, Tân Cương, không khí cực kỳ khô khiến gạch tươi bị nứt ngay sau khi cắt. Giải pháp bao gồm hạ thấp chiều cao của xưởng và mái che gạch tươi, sử dụng rèm để tăng độ ẩm môi trường và áp dụng bố cục xếp gạch gấp 1,5 lần. Số lượng đường ray và xe vận chuyển gạch cũng phải tăng gấp 1,5 lần.

Các nguồn nhiệt dùng để sấy bao gồm sấy bằng khí thải, sấy bằng nhiệt thải và sấy kết hợp khí thải & nhiệt thải. Nếu nguyên liệu thô có hàm lượng lưu huỳnh cao, sấy bằng khí thải sẽ gây ô nhiễm thứ cấp và làm tăng chi phí môi trường. Nguyên liệu thô có hàm lượng lưu huỳnh thấp sẽ được hưởng lợi nhiều nhất từ ​​phương pháp sấy kết hợp, giúp tiết kiệm điện năng và nhiên liệu.

Các phương pháp hút ẩm bao gồm hút ẩm tập trung, hút ẩm phân tán, hút ẩm tập trung theo từng đoạn, hút ẩm áp suất dương và hút ẩm áp suất âm. Phương pháp hút ẩm tập trung hoàn toàn không hiệu quả, tiêu thụ nhiều điện năng và tạo ra lượng oxy dư thừa. Phương án tối ưu là kết hợp hút ẩm phân tán và tập trung, chủ yếu là hút ẩm áp suất dương và được hỗ trợ bởi hút ẩm áp suất âm. Nhiều dự án lò nung hầm quay có thiết kế buồng sấy không tối ưu; một số quạt hút ẩm tiêu thụ điện năng gấp 3-4 lần công suất của chính lò nung hầm.

Quá trình nung

Hiệu suất lò nung, chất lượng sản phẩm và lượng than tiêu thụ về cơ bản được quyết định trong giai đoạn thiết kế và xây dựng lò nung. Có các loại lò nung hầm xây bằng gạch, lò nung hầm kết hợp, lò nung có ống dẫn khí trên, lò nung có ống dẫn khí dưới và lò nung hầm quay . Lò nung hầm quay chứa khoảng 300 viên gạch tiêu chuẩn trên mỗi mét khối, trong khi lò nung hầm truyền thống có thể chứa 400-500 viên. Lò nung hầm truyền thống bị hạn chế bởi các khuyết điểm về cấu trúc: gạch di chuyển trong khi lò nung đứng yên, dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ mặt cắt ngang và hiện tượng cháy toa xe lò. Khắc phục điểm yếu cấu trúc tồn tại lâu nay này đòi hỏi sự đổi mới công nghệ.

Khả năng của kỹ thuật viên bắn súng

Nhiều người vận hành lò nung nhầm tưởng việc nung lò chỉ đơn giản là quan sát ngọn lửa. Một người vận hành lò nung có trình độ phải là một người điều chỉnh lò. Anh ta cần nắm vững cấu trúc lò, luồng không khí, nhiệt thải, lưu lượng quạt, nhiệt độ, giá trị nhiệt, sơ đồ xếp gạch , các thông số của xe vận hành và buồng sấy.

Có một quy tắc nổi tiếng: 70% hiệu suất đến từ việc xếp gạch, 30% từ việc nung; 70% công việc diễn ra dưới lò nung, 30% trên lò nung . Các kỹ thuật viên giỏi phân tích báo cáo thử nghiệm nguyên liệu thô và sự phân bố nhiệt. Tuyệt đối không được cấp than vào các khớp nối toa xe lò nung ở những khu vực có nhiệt độ cao, hoặc mở các lỗ đốt ở đây, vì điều này sẽ gây hư hại nghiêm trọng cho toa xe lò nung. Việc đốt than trong toa xe lò nung cũng liên quan đến việc cách nhiệt toa xe và cân bằng không khí trong các rãnh.

Làn xếp hàng

Một trường hợp thực tế: một lò nung rộng 3,7m với 4 khu vực sấy + 3 khu vực nung chỉ có một làn xếp dỡ với máy đóng gói bán tự động. Không thể dành thêm không gian cho các làn xếp dỡ bổ sung. Nhà máy không bao giờ có thể vận hành hết công suất 4 khu vực sấy - 3 khu vực nung sau 5-6 năm hoạt động; hoạt động tối đa chỉ là hai khu vực nung. Số lượng làn xếp dỡ không đủ làm tắc nghẽn việc vận chuyển gạch thành phẩm, đây là một thiếu sót khó khắc phục trong khâu lập kế hoạch. Số lượng trạm xếp dỡ, trạm đóng gói và trạm lưu trữ phải được tính toán trước dựa trên sản lượng mục tiêu.

Khu vực thành phẩm

Nhiều nhà máy gạch thường bỏ qua khu vực kho chứa thành phẩm. Diện tích kho hạn chế cộng với công suất lò nung lớn dẫn đến giảm sản lượng trong mùa mưa hoặc mùa trái vụ. Gạch rỗng cần kho chứa lớn hơn. Thiếu không gian kho trở thành một trở ngại lớn đối với sản xuất gạch rỗng.

Nguyên liệu thô & Tuân thủ các quy định về môi trường

Nhiều nhà máy bỏ qua bước kiểm tra nguyên liệu thô trong phòng thí nghiệm trước khi xây dựng. Nguyên liệu thô có hàm lượng lưu huỳnh từ 4%–5% mà không có nguồn thay thế sẽ trở thành một trở ngại không thể vượt qua theo quy định về môi trường. Cần phải thực hiện nhiều xét nghiệm trong phòng thí nghiệm trước khi đầu tư. Hàm lượng canxi cao gây ra hiện tượng hút ẩm; hàm lượng kali oxit và magie oxit cao gây ra hiện tượng kết tinh muối và lớp muối trắng trên bề mặt gạch.

Tháp khử lưu huỳnh

Nhiều nhà máy gạch đã xây dựng lại tháp khử lưu huỳnh vì các nhà cung cấp thiếu kiến ​​thức về cấu trúc lò nung và cơ học chất lỏng. Thiết bị khử lưu huỳnh được thiết kế kém sẽ làm tăng tải trọng quạt, cản trở việc thoát hơi ẩm và làm giảm sản lượng. Hệ thống khử lưu huỳnh và loại bỏ bụi bằng ống khói ngang kết hợp dọc hoạt động tốt hơn so với loại chỉ có ống khói dọc. Cửa hút gió của tháp khử lưu huỳnh được đặt cao hơn một chút so với bề mặt lò nung giúp tiết kiệm điện năng và phù hợp với các nguyên tắc cơ học chất lỏng.

Bảo vệ môi trường và nâng cấp lò nung

Việc sử dụng khí tự nhiên mang lại sản phẩm sạch với hàm lượng lưu huỳnh, oxit nitơ và bụi thấp. Chủ nhà máy cần đánh giá xem các lò nung hiện có có thể được điều chỉnh để sử dụng khí tự nhiên mà không cần xây dựng lại hoàn toàn hay không. Các dự án lò nung mới nên xem xét các lựa chọn nhiên liệu ngay từ giai đoạn thiết kế ban đầu.

Phần kết luận

Công thức tính công suất toàn chu kỳ cho sản xuất lò nung đường hầm :

1. Lượng nguyên liệu dự trữ: gấp nhiều lần sản lượng hàng ngày.
2. Năng lực chế biến nguyên liệu thô ≥1,5 lần sản lượng hàng ngày
3. Khả năng lão hóa: gấp 2-3 lần sản lượng hàng ngày
4. Ép đùn trong vòng 8–12 giờ để đạt sản lượng gấp 1 lần sản lượng hàng ngày.
5. Kho chứa gạch xanh: 1,5–2 lần sản lượng hàng ngày.
6. Xe chở lò rỗng ≥0,5 lần sản lượng hàng ngày
7. Công suất sấy: 1 lần sản lượng hàng ngày
8. Công suất đốt: 1 lần sản lượng hàng ngày
9. Tuyến vận chuyển gạch thành phẩm ≥0,75 lần sản lượng hàng ngày
10. Trạm bốc xếp ≥0,3 lần sản lượng hàng ngày
11. Sân vườn hoàn thiện: sản lượng gấp nhiều lần mỗi ngày.

Toàn bộ hệ thống duy trì tốc độ luân chuyển hàng chục lần sản lượng danh nghĩa hàng ngày. Một nhà máy đặt mục tiêu sản xuất 500.000 viên gạch mỗi ngày có thể cần tổng lượng hàng luân chuyển lên đến 5 triệu viên gạch.

Sản xuất vật liệu xây tường chịu lửa là một hệ thống hoàn chỉnh bao gồm chuẩn bị nguyên liệu thô, chế biến, ép đùn, xếp chồng, sấy gạch tươi, nung và xử lý thành phẩm. Lợi nhuận của nhà máy gạch của bạn được quyết định bởi mắt xích yếu nhất trong quy trình.

Trong các nhà máy sản xuất gạch hiện đại, tiêu chuẩn môi trường và chi phí năng lượng đã trở thành hai thách thức lớn đối với các chủ nhà máy. Một trong những yếu tố chính ảnh hưởng đến mức tiêu thụ năng lượng và hiệu suất phát thải của lò nung là hàm lượng oxy trong khí thải của lò nung dạng đường hầm .

Nhiều nhà máy gạch cố gắng giảm nồng độ oxy trong khí thải bằng cách đơn giản là điều chỉnh quạt, áp suất không khí hoặc độ mở của van điều tiết. Tuy nhiên, giải pháp thực sự đòi hỏi sự hiểu biết có hệ thống về quản lý không khí trong lò nung đường hầm .

Bằng cách loại bỏ không khí không cần thiết, giảm rò rỉ khí và tối ưu hóa nguồn cung cấp không khí cho quá trình đốt cháy, các nhà máy gạch có thể đạt được hiệu quả sử dụng nhiên liệu tốt hơn, chất lượng nung ổn định hơn và lượng khí thải ra môi trường thấp hơn.

Bài viết này giải thích cách ba nguyên tắc sử dụng không khí đúng cách, giảm thiểu không khí không cần thiết và tối ưu hóa luồng không khí hợp lý có thể giúp cải thiện quy trình sản xuất gạch nung hiện đại.

1. Tại sao hàm lượng oxy trong khí thải lại quan trọng trong sản xuất gạch

Trong quá trình nung gạch , sự cháy cần một lượng oxy nhất định để đảm bảo nhiên liệu được đốt cháy hoàn toàn. Tuy nhiên, lượng không khí quá nhiều vào lò nung không cải thiện hiệu quả đốt cháy. Thay vào đó, nó làm tăng lượng khí thải và làm tăng hàm lượng oxy đo được trong khí thải của lò nung.

Hàm lượng oxy cao trong khí thải thường cho thấy:

• -Lượng không khí quá nhiều đi vào lò nung dạng đường hầm
• -Mất nhiệt do luồng không khí không cần thiết
• - Nhiệt độ khí thải cao hơn
• -Tăng mức tiêu thụ năng lượng
• -Khó khăn trong việc đáp ứng các yêu cầu giám sát môi trường

Vì lý do này, việc kiểm soát hàm lượng oxy trong khí thải lò nung đã trở thành một chỉ số quan trọng để cải thiện quá trình sản xuất gạch tiết kiệm năng lượng .

2. Loại bỏ luồng khí không mong muốn: Bước đầu tiên trong việc tối ưu hóa lò nung dạng đường hầm.

Sản xuất gạch đất sét vẫn là một trong những phân khúc cơ bản nhất của ngành công nghiệp vật liệu xây dựng toàn cầu. Nhiều nhà sản xuất gạch phải đối mặt với một thách thức chung: không gian nhà xưởng hạn chế khi nâng cấp hoặc xây dựng dây chuyền sản xuất gạch đất sét mới. Thiết bị sản xuất gạch truyền thống, đặc biệt là máy cắt gạch nằm ngang, đòi hỏi diện tích sàn lớn, điều này hạn chế việc mở rộng nhà máy và làm tăng chi phí xây dựng nhà xưởng.

Đối với các nhà máy gạch quy mô vừa và nhỏ cũng như các xưởng sản xuất nhỏ gọn mới xây dựng, việc sử dụng không gian ảnh hưởng trực tiếp đến tổng vốn đầu tư dự án và hiệu quả hoạt động lâu dài. Lựa chọn máy móc thiết bị cốt lõi tiết kiệm không gian trở thành điểm quyết định quan trọng trong toàn bộ thiết kế nhà máy gạch.

Máy cắt và tách gạch thẳng đứng tự động là một thiết bị cốt lõi được phát triển đặc biệt để giải quyết vấn đề thiếu không gian trong các xưởng gạch. Nó được thiết kế để cắt thẳng đứng chính xác các cột bùn ép đùn và tách các khối bùn ép đùn liên tục thành các khối gạch thô riêng lẻ.

Khác với các máy cắt gạch nằm ngang thông thường, cấu trúc cắt thẳng đứng này giúp giảm đáng kể diện tích chiếm dụng. Nó hoạt động đồng bộ với máy đùn gạch trong dây chuyền sản xuất, hoàn toàn phù hợp với bố cục nhà máy gạch nhỏ gọn.

Lợi ích cốt lõi

✅ Tối ưu hóa không gian : Thiết kế cắt dọc giúp tiết kiệm diện tích sàn nhà xưởng, lý tưởng cho các nhà máy có diện tích đất hạn chế.

✅ Kết nối ổn định với máy đùn : Kết nối trực tiếp sau máy đùn để xử lý các cột bùn đất sét liên tục.

✅ Tích hợp linh hoạt : Dễ dàng lắp đặt vào cả dây chuyền sản xuất gạch mới và các dự án cải tạo dây chuyền sản xuất cũ.

FAQ

Câu 1: Chức năng của máy cắt tách gạch thẳng đứng trong dây chuyền sản xuất gạch đất sét là gì?

A: Máy này thực hiện cắt dọc chính xác các cột bùn đùn và cắt khối đất sét đùn liên tục thành các khối gạch thô có kích thước tiêu chuẩn.

Câu 2: Máy cắt gạch thẳng đứng có thể được sử dụng để cải tạo nhà máy gạch cũ không?

A: Vâng. Kích thước nhỏ gọn của nó khiến nó trở thành một lựa chọn tốt để nâng cấp các xưởng sản xuất hiện có với không gian hạn chế.

Câu 3: Trong sản xuất gạch, "thân gạch xanh" là gì?

A: Gạch thô (gạch non) là loại gạch chưa nung, chưa được đưa vào buồng sấy và lò nung dạng đường hầm để thiêu kết.

Câu 4: Những thiết bị nào có thể sử dụng cùng với máy cắt tách gạch thẳng đứng?

A: Nó thường được kết hợp với máy đùn gạch đất sét, tạo thành một hệ thống đùn và cắt bùn hoàn chỉnh.

Gạch và khối xây bằng đất nung là vật liệu chịu lực và vật liệu lấp đầy cốt lõi cho các công trình xây dựng hiện đại, và chất lượng ổn định của chúng là tiền đề cho sự an toàn công trình và sử dụng lâu dài. Với sự phổ biến của công nghệ nung lò hầm thông minh , các doanh nghiệp sản xuất gạch hiện đại chủ yếu sản xuất gạch xốp nung và khối rỗng, thay thế các quy trình nung ngược truyền thống. Tuy nhiên, nhiều khuyết tật về chất lượng vẫn xảy ra trong sản xuất hàng loạt do xử lý nguyên liệu không đúng cách và thiết lập thông số quy trình không khoa học.

Thực tiễn sản xuất công nghiệp chứng minh rằng chất lượng gạch nung phụ thuộc vào ba khâu cốt lõi: xử lý nguyên liệu, kiểm soát quá trình nung và quản lý sản xuất tại chỗ. Công nghệ làm gạch cổ xưa chú trọng đến việc chế biến nguyên liệu tinh xảo, và sản xuất công nghiệp hiện đại cũng chứng minh rằng hơn 70% vấn đề về chất lượng gạch nung bắt nguồn từ việc xử lý nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn. Dựa trên nhiều năm kinh nghiệm cải tiến vật liệu xây tường và hiệu chỉnh sản xuất, bài viết này tổng kết các biện pháp cải thiện có mục tiêu đối với sáu khuyết tật phổ biến chính trong sản xuất gạch nung, cung cấp hướng dẫn thiết thực cho việc kiểm soát chất lượng và tối ưu hóa sản xuất tại các nhà máy gạch .

1. Dung sai kích thước không đạt yêu cầu

Kích thước hạt nguyên liệu không đồng đều và thời gian ủ không đủ là những nguyên nhân chính dẫn đến dung sai kích thước gạch không đạt tiêu chuẩn. Nguyên liệu không qua xử lý ủ có độ dẻo kém, dẫn đến quá trình ép đùn bùn không ổn định và kích thước gạch đúc không đều.

Để giải quyết vấn đề này, các nhà sản xuất phải tiến hành sàng lọc và phân loại hạt chuyên nghiệp để đảm bảo độ mịn đồng đều của nguyên liệu thô. Chu kỳ lão hóa nguyên liệu thô phải được đảm bảo không dưới 7 ngày để cải thiện độ ổn định dẻo. Đồng thời, điều chỉnh thông số đầu ra của máy đùn gạch theo chỉ số dẻo thực tế của nguyên liệu thô, sao cho kích thước gạch thành phẩm đáp ứng các yêu cầu dung sai tiêu chuẩn công nghiệp.

2. Các khuyết tật nứt ở góc

Lượng hạt thô quá nhiều trong nguyên liệu thô và độ ẩm khi tạo hình thấp sẽ làm tăng sức cản trong quá trình tạo hình gạch, dẫn đến hiện tượng nứt góc và cạnh thường xuyên xảy ra ở những viên gạch nung thành phẩm.

Các biện pháp tối ưu hóa bao gồm giảm kích thước lỗ sàng để cải thiện độ mịn khi nghiền nguyên liệu, điều chỉnh khe hở con lăn tốc độ cao xuống 3mm để nghiền mịn hơn, và tăng hàm lượng ẩm của nguyên liệu một cách thích hợp để giảm sức cản ép đùn, nhằm tránh hoàn toàn hiện tượng nứt góc.

3. Các vết nứt co ngót ngang trên các gờ và tường gạch

Gạch rỗng nung và gạch nhiều lỗ dễ bị nứt ngang ở các gờ và thành gạch. Một mặt, sự phân bố kích thước hạt nguyên liệu không đồng đều gây ra hiện tượng co ngót không nhất quán giữa các hạt khác nhau; mặt khác, nhiệt độ sấy quá cao và tốc độ sấy nhanh trong lò sấy sẽ đẩy nhanh quá trình co ngót bề mặt và gây ra nứt.

Các doanh nghiệp cần tối ưu hóa sự phù hợp của các hạt nguyên liệu thô để cân bằng hiệu suất co ngót. Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ lò sấy ở mức 40℃ (đầu vào) và 110℃ (đầu ra). Điều chỉnh tốc độ quạt và thời gian sấy theo nhiệt độ và độ ẩm bên trong lò để đạt được quá trình sấy khô cân bằng cho gạch tươi.

4. Gạch nung chưa đủ cường độ

Gạch nung chưa đủ nhiệt, có độ bền thấp và màu nhạt là những khuyết tật điển hình trong sản xuất gạch nung trong đường hầm, chủ yếu xuất hiện ở đáy toa xe lò. Sự rò rỉ khí lạnh do gioăng toa xe lò bị lỏng làm phá vỡ sự cân bằng nhiệt độ bên trong lò, kết hợp với áp suất lò không cân bằng, giá trị nhiệt lượng của nguyên liệu không đủ và thời gian nung bị rút ngắn, dẫn đến sản phẩm nung chưa đủ nhiệt.

Giải pháp hiệu quả: Sửa chữa định kỳ lớp đệm cát và rãnh làm kín của xe lò nung để ngăn chặn sự rò rỉ khí lạnh. Tối ưu hóa sự cân bằng áp suất của từng vùng nhiệt độ trong lò nung đường hầm để giảm sự chênh lệch nhiệt độ. Điều chỉnh tỷ lệ nhiệt của nguyên liệu và kéo dài thời gian nung và giữ nhiệt khi cần thiết, tuân thủ quy trình nung tiêu chuẩn thay vì mở rộng công suất một cách mù quáng.

5. Gạch nổ do nung quá lửa

Giá trị nhiệt lượng của nguyên liệu quá cao, khoảng cách xếp gạch không hợp lý và việc điều chỉnh quy trình nung chậm trễ sẽ dẫn đến biến dạng do quá nhiệt, nổi bọt và nổ gạch ở các lớp trên và giữa của chồng gạch.

Các nhà sản xuất cần điều chỉnh linh hoạt tỷ lệ nhiệt của nguyên liệu thô để tránh nhiệt lượng dư thừa. Tối ưu hóa công nghệ xếp gạch xanh để tăng khoảng trống lưu thông nhiệt. Kiểm soát chính xác chu kỳ nung để ngăn ngừa hiện tượng gạch bị nổ do nung quá nhiệt.

6. Độ bền chịu thời tiết kém

Quá trình ủ và đồng nhất hóa nguyên liệu thô không đầy đủ dẫn đến phản ứng nung không hoàn toàn của thân gạch. Ngay cả ở nhiệt độ nung tiêu chuẩn, các hạt nguyên liệu thô không thể hoàn thành quá trình kết hợp pha rắn-lỏng, dẫn đến độ bền chịu thời tiết kém và tuổi thọ ngắn của gạch thành phẩm.

Các phương pháp cải tiến như sau: Đồng nhất hoàn toàn nguyên liệu thô và xử lý sơ bộ bằng phương pháp ủ lâu dài. Tăng nhiệt độ nung thích hợp để thúc đẩy phản ứng hóa học của các hạt. Cải thiện độ mịn khi nghiền của nguyên liệu thô chất lượng thấp để đảm bảo tính đồng nhất tổng thể trong quá trình nung.