Làm thế nào để vận hành xe vận chuyển thủy lực lò nung hầm một cách an toàn và hiệu quả?

Làm thế nào để nhanh chóng khắc phục các lỗi cốt lõi của máy cắt thép tấm trong nhà máy gạch?

Máy cắt gạch dạng dải đóng vai trò là thiết bị xử lý cốt lõi trong dây chuyền sản xuất gạch tự động hoàn toàn, chịu trách nhiệm cắt các dải đất sét thô, nén phôi và cấp dải đất sét cho máy cắt gạch. Sự cố bất ngờ sẽ làm gián đoạn toàn bộ quá trình sản xuất và làm tăng chi phí bảo trì nhà máy. Hầu hết các sự cố đều bắt nguồn từ cảm biến tiệm cận bị lỗi, máy nén khí chưa khởi động và má phanh bị mòn. Dưới đây là sáu lỗi thường gặp cùng với các bước khắc phục cụ thể dành cho kỹ thuật viên bảo trì tại chỗ.

1. Máy cắt dải không thể cắt dải bùn.

Nguyên nhân lỗi: Cảm biến tiệm cận X2 không kích hoạt được cảm ứng hoặc bị hỏng; máy nén khí vẫn tắt khi không có nguồn cung cấp khí.

Giải pháp: Hai công nhân phối hợp kiểm tra. Một người khóa cảm biến X2 bằng tay, người kia kiểm tra đèn báo tương ứng trên trang giám sát I/O của màn hình cảm ứng. Nếu đèn X2 vẫn tắt, hãy thay thế cảm biến X2 bị lỗi; đồng thời xác nhận máy nén khí đã được bật nguồn.

2. Máy cắt không thể nén các tấm bùn

Nguyên nhân lỗi: Cảm biến X4 hoặc X5 mất cảm ứng hoặc bị hỏng.

Giải pháp: Tháo từng cảm biến X4 và X5 một, kiểm tra bằng các bộ phận kim loại từ tính. Nếu không có ánh sáng phát ra trong quá trình kiểm tra, điều đó có nghĩa là cảm biến bị hỏng và cần được thay thế.

3. Cấp liệu dạng dải liên tục trong khi máy cắt gạch không bao giờ cắt phôi.

Nguyên nhân lỗi: Cảm biến X7 bị hỏng hoặc không hoạt động, thiếu tín hiệu phản hồi khi cấp liệu tại chỗ.

Giải pháp: Thực hiện phát hiện ghép nối thông qua giao diện I/O màn hình cảm ứng. Khóa X7 thủ công, kiểm tra trạng thái đèn báo; thay thế X7 nếu không có đèn nào sáng.

4. Không có hệ thống cấp liệu dạng dải nhưng máy cắt gạch vẫn tiếp tục cắt không ngừng nghỉ.

Nguyên nhân lỗi: Cảm biến X7 bị kích hoạt liên tục do cảm ứng điện từ, gửi tín hiệu vị trí sai đến hệ thống điều khiển PLC.

Giải pháp: Điều chỉnh vị trí lắp đặt X7 và khoảng cách cảm biến để loại bỏ hiện tượng cảm ứng liên tục sai.

5. Thanh chắn bùn được đưa vào vị trí nhưng cơ cấu cắt không hoạt động.

Nguyên nhân lỗi: Cảm biến X6 bị trục trặc hoặc hư hỏng, không có tín hiệu tại chỗ được truyền đến bộ điều khiển.

Giải pháp: Tháo cảm biến X6 và kiểm tra bằng các phụ kiện bằng sắt; thay thế linh kiện khi đèn báo không sáng.

6. Bộ phận cắt quay trở về vị trí ban đầu nhưng không dừng lại ngay lập tức hoặc dừng lại rất chậm.

Nguyên nhân gây lỗi: Sự mài mòn quá mức trên má phanh của động cơ cắt dẫn đến lực phanh không đủ.

Giải pháp: Điều chỉnh khe hở má phanh cho phù hợp; thay thế má phanh đã mòn nghiêm trọng nếu việc điều chỉnh không giải quyết được vấn đề.

Kết luận: Việc hiệu chuẩn thường xuyên hàng ngày tất cả các cảm biến của máy cắt và kiểm tra định kỳ độ mòn của phanh có thể giảm đáng kể thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch và tối đa hóa sản lượng gạch liên tục.

2

Vì sao nhiệt độ không ngăn được hiện tượng sụp đổ gạch vào mùa đông?

Kiểm soát độ ẩm là chìa khóa quan trọng của buồng sấy dạng đường hầm.

Trong những năm gần đây, lò nung hầm đường hầm tiết diện lớn đã đạt được những bước đột phá liên tục về sản lượng trong ngành sản xuất gạch và ngói. Nhiều dây chuyền sản xuất thậm chí đã vượt xa công suất thiết kế. Tuy nhiên, vấn đề nan giải về hiện tượng gạch xanh bị sụp đổ trong quá trình sấy mùa đông đã gây khó khăn cho hầu hết các nhà sản xuất và chưa thể giải quyết triệt để trong một thời gian dài. Hầu hết các kỹ thuật viên từ lâu đã coi nhiệt độ khí thải là tiêu chuẩn cốt lõi để đánh giá chất lượng sấy, tin rằng việc tăng nhiệt độ khí thải có thể tránh được hiện tượng gạch bị sụp đổ một cách hiệu quả. Trong sản xuất thực tế, hầu hết các doanh nghiệp đều kiểm soát nhiệt độ khí thải trên 30°C, và một số thậm chí còn đặt tiêu chuẩn ở mức 40°C hoặc 50°C.

Tuy nhiên, nhiều kinh nghiệm thực tiễn trong sản xuất đã bác bỏ quan niệm truyền thống này. Nhiều buồng sấy có nhiệt độ khí thải vượt quá 45°C vẫn gặp phải tình trạng sụp đổ gạch tươi nghiêm trọng vào mùa đông. Điều này chứng minh rằng nhiệt độ khí thải không phải là yếu tố quyết định gây ra hiện tượng sụp đổ gạch tươi . Thông số cốt lõi thực sự quyết định hiệu quả sấy và tránh sụp đổ gạch chính là độ ẩm khí thải.

Phạm vi độ ẩm khí thải tối ưu cho buồng sấy lò nung dạng đường hầm là 90%-100% (không bao gồm độ bão hòa 100%). Trong phạm vi này, không khí nóng có thể duy trì hiệu suất sử dụng nhiệt cao nhất, giúp khử nước đồng đều và nhẹ nhàng cho gạch tươi, đồng thời tránh hư hại cấu trúc do sấy nhanh hoặc hấp thụ độ ẩm thứ cấp. Độ ẩm khí thải càng cao (trong phạm vi tiêu chuẩn), hiệu suất nhiệt của hệ thống sấy càng cao, có nghĩa là không lãng phí nhiệt lượng không khí nóng.

Nhược điểm lớn nhất trong thiết kế và vận hành buồng sấy hiện nay trong nước là thiếu các thiết bị phát hiện và điều chỉnh độ ẩm hiệu quả. Hầu hết các dây chuyền sản xuất chỉ được trang bị thiết bị giám sát nhiệt độ, mà không lắp đặt đồng hồ đo độ ẩm. Một số ít nhà máy đã lắp đặt đồng hồ đo độ ẩm vẫn không giải quyết được vấn đề sập đổ do thiếu hệ thống điều chỉnh hỗ trợ, khiến việc phát hiện độ ẩm chỉ mang tính hình thức. Việc kiểm soát độ ẩm không hợp lý dẫn đến môi trường sấy không ổn định trong buồng, đây là nguyên nhân cơ bản gây ra hiện tượng sập đổ gạch mùa đông thường xuyên, ngay cả khi chỉ số nhiệt độ đạt tiêu chuẩn.

Để loại bỏ hoàn toàn hiện tượng sụp đổ do tắc nghẽn mùa đông, dây chuyền sản xuất lò nung hầm phải từ bỏ logic điều khiển nhiệt độ đơn lẻ, lấy điều chỉnh độ ẩm khí thải làm cốt lõi , và kết hợp chế độ hút khí và thiết kế lưu lượng khí khoa học để xây dựng môi trường sấy ổn định và hiệu quả.

3

Những yếu tố chính nào ảnh hưởng đến hiệu quả sấy khô của gạch nung?

Hiệu suất sấy thấp là vấn đề thường gặp ở hầu hết các dây chuyền sản xuất gạch nung. Nhiều nhà máy lắp đặt hệ thống khí nóng nhiệt độ cao cho buồng sấy , nhưng vẫn gặp phải tình trạng tốc độ sấy chậm, gạch thường xuyên bị nứt và biến dạng. Trên thực tế, hiệu quả sấy gạch nung không chỉ phụ thuộc vào nhiệt độ, mà còn là sự phối hợp của ba yếu tố cốt lõi: nhiệt độ, độ ẩm và tốc độ luồng khí của môi trường sấy. Tất cả các yếu tố này cùng ảnh hưởng đến quá trình truyền nhiệt và khuếch tán độ ẩm bên trong sản phẩm gạch thô.

Tất cả các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy gạch nung đều tác động đến truyền nhiệt và truyền khối . Hiệu suất truyền nhiệt được quyết định bởi tổng lượng nhiệt mà buồng sấy có thể thu được trên mỗi đơn vị thời gian, trong khi hiệu suất khuếch tán phụ thuộc vào tốc độ di chuyển và bay hơi của hơi ẩm bên trong và bên ngoài sản phẩm gạch thô. Một sai lầm phổ biến trong sản xuất là chỉ tăng nhiệt độ không khí nóng mà bỏ qua việc kiểm soát lưu lượng không khí và độ ẩm. Thao tác sai này dẫn đến hiệu suất sấy kém và hạn chế sự tăng trưởng sản lượng tổng thể của nhà máy.

Lưu lượng không khí và tốc độ luồng khí là những yếu tố dễ bị bỏ qua nhất trong quá trình sấy gạch nung . Một số dây chuyền cung cấp không khí nóng ở nhiệt độ cao, nhưng quạt lại có lưu lượng không khí không đủ. Không khí nóng lưu thông chậm trong buồng sấy, vì vậy ngay cả khi nhiệt độ hiển thị cao, mỗi khối gạch thô cũng không nhận đủ nhiệt. Sự truyền nhiệt và truyền khối không cân bằng dẫn đến quá trình sấy cực kỳ chậm. Ngược lại, các dây chuyền sản xuất với nhiệt độ vừa phải nhưng lưu lượng không khí đủ có thể thực hiện lưu thông không khí nóng nhanh chóng. Nhiệt bao phủ đều tất cả các khối gạch thô để hoàn thành quá trình sấy đồng đều, mang lại chất lượng sản phẩm tốt hơn và sản lượng cao hơn.

Độ ẩm của môi trường sấy cũng đóng vai trò quan trọng. Độ ẩm quá cao trong buồng sấy sẽ làm chậm quá trình bay hơi nước trên bề mặt, cản trở sự thoát hơi ẩm bên trong và gây ra các vết nứt bên trong. Nếu độ ẩm quá thấp, bề mặt phôi sẽ khô quá nhanh và tạo thành lớp vỏ cứng, cản trở sự di chuyển của hơi ẩm bên trong và dẫn đến hiện tượng rỗng ruột và nứt bề mặt.

Tối ưu hóa quy trình sấy gạch nung là cách tiết kiệm chi phí nhất để nâng cao lợi nhuận của nhà máy, hiệu quả hơn nhiều so với việc chỉ đơn thuần nâng cấp khu vực nung.

Các đội sản xuất phải từ bỏ quan niệm lỗi thời coi trọng quá trình nung hơn quá trình sấy . Trên cơ sở tạo hình độ ẩm thấp và xếp chồng phôi tiêu chuẩn, cần điều chỉnh nhiệt độ không khí nóng, lưu lượng không khí và độ ẩm theo đặc điểm của nguyên liệu thô, và tối ưu hóa đường cong sấy trong thời gian thực.

Việc tối ưu hóa khoa học quy trình sấy gạch nung có thể loại bỏ các khuyết tật thường gặp trong quá trình sấy, rút ngắn chu kỳ sản xuất và nâng cao tỷ lệ sản phẩm đạt chất lượng. Điều này sẽ giúp phá vỡ hoàn toàn các nút thắt về sản lượng và chất lượng trong sản xuất gạch nung, giúp doanh nghiệp hoạt động ổn định và đạt được lợi nhuận kinh tế tối đa.

4

Làm thế nào một nhà máy sản xuất gạch nung có thể giảm chi phí nhiên liệu để đạt được mục tiêu tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ?

Chi phí nhiên liệu là khoản chi phí biến đổi lớn nhất trong quá trình sản xuất gạch nung và là yếu tố cốt lõi quyết định biên lợi nhuận của các nhà máy gạch. Không giống như các chi phí cố định như khấu hao thiết bị, lương nhân viên và khấu hao chứng nhận, chi phí nhiên liệu biến động rất lớn do giá nguyên liệu thô theo khu vực, sự khác biệt về chất lượng nhiên liệu và công nghệ phối trộn, dao động từ 70 đến 150 đô la Mỹ cho mỗi 10.000 viên gạch tiêu chuẩn ở các khu vực khác nhau.

Hầu hết các doanh nghiệp sản xuất gạch nung đều sử dụng nhiên liệu rắn giàu nhiệt bao gồm than đá, xỉ than và tro bay . Để kiểm soát chi phí nhiên liệu chính xác, các nhà quản lý nhà máy gạch phải từ bỏ việc so sánh giá nhiên liệu theo tấn một cách đơn giản và áp dụng phương pháp tính toán chi phí theo giá trị nhiệt lượng đơn vị, đây là chìa khóa để mua nhiên liệu một cách khoa học. Ví dụ, nếu nhiên liệu 3000 kcal có giá 42 đô la/tấn và nhiên liệu chất lượng cao 3500 kcal có giá 45 đô la/tấn, thì loại nhiên liệu thứ hai có giá thành đơn vị theo giá trị nhiệt lượng thực tế thấp hơn và hiệu suất đốt cháy cao hơn, do đó tiết kiệm chi phí hơn trong sản xuất dài hạn.

Bên cạnh việc hạch toán thu mua theo tiêu chuẩn, kiểm tra chất lượng nhiên liệu là không thể thiếu. Các nhà cung cấp thiếu trung thực thường gian lận bằng cách làm giả dữ liệu giá trị nhiệt lượng, cân thiếu và hàm lượng độ ẩm quá cao, dẫn trực tiếp đến việc nung gạch không đạt yêu cầu, tăng lượng nhiên liệu bổ sung và tổn thất chi phí ẩn. Các nhà máy gạch cần bố trí người thu mua chuyên trách để theo dõi giá nhiên liệu thị trường địa phương theo thời gian thực, lựa chọn các nhà cung cấp ổn định và chất lượng cao, đồng thời kiểm tra nghiêm ngặt trọng lượng, độ ẩm và giá trị nhiệt lượng của nhiên liệu trước khi nhập kho để loại bỏ các nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn.

Tỷ lệ phối trộn nhiên liệu đốt trong là ưu tiên hàng đầu trong việc kiểm soát chi phí nhiên liệu và quản lý chất lượng đối với các nhà máy gạch nung. Đối với quy trình sản xuất gạch ướt nung một lần, tỷ lệ phối trộn nhiên liệu đốt trong không hợp lý sẽ gây ra phản ứng dây chuyền chi phí khổng lồ. Dữ liệu sản xuất thực tế cho thấy, lượng nhiên liệu đốt trong không đủ sẽ buộc các doanh nghiệp phải đầu tư lượng nhiên liệu đốt ngoài gấp 3 lần để đáp ứng tiêu chuẩn nung gạch. Tệ hơn nữa, việc phối trộn không phù hợp sẽ gây ra các khuyết tật về chất lượng như nung chưa đủ và độ cứng gạch không ổn định, làm tổn hại đến uy tín thị trường của doanh nghiệp và gây ra tổn thất hoạt động lâu dài.

Do đó, các nhà máy gạch phải xây dựng hệ thống quản lý phối trộn nhiên liệu đốt trong cố định dựa trên đặc điểm nguyên liệu thô và điều kiện thiết bị sản xuất tại địa phương. Sau nhiều lần hiệu chỉnh để xác định tiêu chuẩn phối trộn tối ưu, không yêu cầu đốt ngoài và tránh nung chưa đủ nhiệt, tiêu chuẩn này phải được thực hiện nghiêm ngặt trong sản xuất hàng ngày. Điều này không chỉ giúp ổn định chất lượng sản phẩm một cách cơ bản mà còn tối đa hóa việc sử dụng nhiên liệu và giảm chi phí sản xuất cốt lõi của gạch nung một cách hiệu quả.

5

Nhiệt độ nung ảnh hưởng như thế nào đến chất lượng thành phẩm của gạch nung?

Sự khác biệt về chất lượng của gạch nung thành phẩm về cơ bản là do nhiệt độ nung và kiểm soát môi trường không chính xác, và phạm vi nhiệt độ nung tiêu chuẩn cho gạch đạt chuẩn được quy định ở mức 900℃ đến 1100℃ . Tất cả gạch thô và nguyên liệu hỗn hợp phải hoàn thành quá trình nung trong phạm vi này để đạt được sự nóng chảy một phần và hình thành các đặc tính vật lý ổn định. Bất kỳ sự sai lệch nào so với tiêu chuẩn nhiệt độ này sẽ gây ra các khuyết tật chất lượng điển hình, trong khi việc điều chỉnh môi trường phù hợp và công nghệ đốt trong có thể tối ưu hóa hơn nữa hiệu suất của gạch.

Các sản phẩm không đạt tiêu chuẩn phổ biến nhất trong sản xuất gạch là gạch nung quá nhiệt và gạch nung chưa đủ nhiệt , cả hai đều do kiểm soát nhiệt độ không đúng cách. Nhiệt độ quá cao và thời gian nung quá dài dẫn đến gạch nung quá nhiệt, có màu sẫm, phát ra tiếng kêu giòn và bị biến dạng nghiêm trọng, không đạt tiêu chuẩn về kích thước và độ phẳng. Nhiệt độ thấp và thời gian nung không đủ dẫn đến gạch nung chưa đủ nhiệt, có màu nhạt, tiếng gõ trầm, độ bền thấp, độ hút nước cao và độ bền kém, làm giảm đáng kể tuổi thọ của công trình xây dựng.

Ngay cả khi kiểm soát nhiệt độ tiêu chuẩn ở mức 900–1100℃, môi trường lò nung khác nhau cũng tạo ra các loại gạch khác nhau. Quá trình nung trong môi trường oxy hóa tạo ra gạch đỏ . Oxit sắt trong nguyên liệu thô được oxy hóa thành oxit sắt (Fe₂O₃), tạo thành lớp phủ màu đỏ ổn định với chi phí và hiệu suất cơ bản cân bằng, khiến nó trở thành loại gạch xây dựng được sử dụng rộng rãi nhất. Sau quá trình nung trong môi trường oxy hóa, quá trình nung âm ỉ trong lò kín tạo ra môi trường khử, biến Fe₂O₃ thành oxit sắt (FeO), tạo thành gạch xanh có mật độ cao. Gạch xanh có khả năng chống kiềm và độ bền tuyệt vời, vượt trội so với gạch đỏ, tuy nhiên quy trình phức tạp và chi phí cao đã hạn chế việc sử dụng trên quy mô lớn.

Để giải quyết các vấn đề về tiêu hao nguyên liệu cao, tiêu hao năng lượng cao và quá trình thiêu kết không ổn định trong sản xuất gạch truyền thống, công nghệ sản xuất gạch bằng phương pháp đốt trong được áp dụng rộng rãi. Bằng cách trộn xỉ than và tro bay giàu cacbon vào nguyên liệu sản xuất gạch, cacbon bên trong gạch thô sẽ tự cháy ở nhiệt độ 900–1100℃. Điều này giúp đạt được quá trình thiêu kết đồng đều bên trong và bên ngoài, tiết kiệm được lượng nhiên liệu lớn và 5%–10% tài nguyên đất sét , đồng thời cải thiện độ bền của gạch khoảng...20% và làm giảm mật độ khối lượng và độ dẫn nhiệt, giúp tiết kiệm năng lượng, thân thiện với môi trường và đạt được sản xuất chất lượng cao.

6

Tại sao gạch nung kết lại bị nứt?

Các vết nứt cấu trúc là một trong những khuyết tật phổ biến nhất trong sản xuất gạch nung, do xử lý nguyên liệu thô và quy trình tạo hình gạch không đúng cách gây ra. Khác với các vết nứt thông thường do sự cố thiết bị miệng máy cố định, các vết nứt cấu trúc có đặc điểm phân bố không đều và xuất hiện ngẫu nhiên — một đặc điểm phân biệt cốt lõi thường dẫn đến việc đánh giá sai của các kỹ thuật viên sản xuất. Việc xác định chính xác và điều chỉnh có mục tiêu có thể loại bỏ hiệu quả các vết nứt cấu trúc gạch và cải thiện năng suất gạch thành phẩm.

Nguyên nhân hàng đầu gây ra các vết nứt kết cấu là do việc trộn nguyên liệu không đồng đều . Khi hai hoặc nhiều nguyên liệu có hàm lượng độ ẩm, độ dẻo và độ phân bố kích thước hạt không nhất quán được trộn không đúng cách, gạch thô sẽ tạo ra ứng suất bên trong không đồng đều sau quá trình ép đùn và tạo hình, dẫn đến các vết nứt không đều. Nhiều dây chuyền sản xuất chỉ dựa vào thiết bị nghiền, khuấy và sàng lọc để trộn nguyên liệu, đây là một sai lầm điển hình trong sản xuất. Nguyên liệu phải được trộn đều hoàn toàn trước khi đưa vào thiết bị nghiền để tạo nền tảng cho quá trình trộn đều.

Sự nhiễm bẩn tạp chất trong nguyên liệu thô cũng gây ra các vết nứt cấu trúc. Các vật lạ như rễ cây, rễ cỏ, dây nhựa và các vật liệu cứng lớn không thể được loại bỏ hoàn toàn nếu lưới sàng bị hư hỏng hoặc bảo trì kém. Những tạp chất này làm phá vỡ độ đặc chắc bên trong của dải bùn, tạo thành các điểm yếu về cấu trúc và gây nứt trong quá trình sấy khô và tạo hình tiếp theo. Các nhà sản xuất cần kiểm tra lưới sàng thường xuyên, thay thế các bộ phận bị hư hỏng kịp thời và làm sạch kỹ lưỡng các vật dụng phụ tại chỗ sau khi bảo trì thiết bị để tránh sự lẫn tạp chất thứ cấp.

Độ ẩm không ổn định của bùn đi vào máy làm gạch là một yếu tố quan trọng khác. Lượng bùn còn sót lại trong băng tải và thiết bị sau khi dừng máy sẽ mất nước tự nhiên trong thời gian ngừng hoạt động, tạo thành bùn hỗn hợp khô-ướt. Việc bổ sung nước tạm thời thông qua bộ khuấy của máy làm gạch không thể giải quyết được vấn đề độ ẩm không đồng đều, dẫn đến sự co ngót không nhất quán của gạch tươi và các vết nứt kết cấu. Quy trình dừng máy tiêu chuẩn hóa là rất cần thiết: tất cả bùn còn sót lại trong thiết bị vận chuyển và tạo hình phải được làm sạch hoàn toàn sau mỗi ngày sản xuất.

Lưỡi khuấy bị mòn và các thông số thêm nước không hợp lý sẽ dẫn đến việc khuấy trộn bùn không hiệu quả. Khoảng cách quá lớn giữa các lưỡi khuấy và thùng trộn dẫn đến việc trộn bùn không đều, trong khi thời điểm và liều lượng thêm nước không phù hợp sẽ làm ảnh hưởng đến độ ổn định dẻo của bùn. Thường xuyên kiểm tra khe hở giữa các lưỡi khuấy và tối ưu hóa chiến lược thêm nước là những biện pháp cải thiện hiệu quả.

Ngoài ra, các trục vít xoắn ốc bị mòn nghiêm trọng của máy làm gạch gây ra tốc độ ép bùn không đồng đều, dẫn đến mật độ gạch thô không nhất quán. Các phần có mật độ khác nhau sẽ tạo ra tỷ lệ co ngót khác nhau trong quá trình sấy khô, cuối cùng dẫn đến hình thành các vết nứt cấu trúc. Việc kiểm tra và thay thế kịp thời các trục vít bị mòn là cần thiết để đảm bảo quá trình ép bùn đồng đều.

Việc lắp đặt không hợp lý hoặc sản xuất khung lõi không đạt tiêu chuẩn cũng sẽ gây ra các khuyết tật cấu trúc bên trong của gạch. Điều chỉnh vị trí lắp đặt khung lõi và thay thế các khung lõi không đạt tiêu chuẩn có thể loại bỏ hoàn toàn nguồn gây nứt này. Hơn nữa, sự kết nối không đều giữa miệng máy và dây đai, dây đai và máy cắt sẽ làm cong các dải bùn ép đùn. Việc hiệu chỉnh thường xuyên độ bằng phẳng của thiết bị và làm sạch bùn dính trên con lăn dây đai có thể tránh được các vết nứt cấu trúc do uốn cong gây ra.