Hệ thống bốc dỡ và đóng gói gạch tự động hoàn toàn vượt trội hơn so với thiết bị bán tự động như thế nào?

Những phương pháp thực tiễn nào có thể đẩy nhanh tốc độ nung gạch đất sét trong sản xuất bằng lò nung hầm?

1. Kiểm soát chặt chẽ hàm lượng độ ẩm của nhiên liệu để nâng cao hiệu quả đốt than.

Lượng nước dư thừa trong than tiêu thụ một lượng nhiệt lớn để làm bay hơi nước sau khi vào lò nung, làm chậm thời gian bắt lửa; than ẩm vón cục và làm giảm diện tích tiếp xúc với không khí, làm chậm quá trình cháy. Cần xây dựng kho chứa than chống mưa để tránh than bị ngấm nước trong những ngày mưa; than có độ ẩm quá cao phải được phơi khô hoặc sấy khô nhân tạo trước khi đưa vào lò nung.

2. Sàng lọc và nghiền than thô để mở rộng diện tích tiếp xúc của nhiên liệu với không khí.

Tất cả than dùng trong lò nung đều cần được sàng lọc sơ bộ; than cục lớn phải được nghiền nhỏ hoàn toàn. Than hạt mịn làm tăng diện tích tiếp xúc với oxy, đẩy nhanh quá trình cháy và giảm thiểu hiệu quả sự tích tụ cốc và hiện tượng gạch đen.

3. Chuẩn hóa bố cục xếp chồng và quy tắc cấp than với các thông số định lượng cố định.

Tuân thủ nguyên tắc vận hành: cấp liệu thường xuyên với liều lượng nhỏ, thêm than theo tình trạng cháy thực tế của lò.

Đối với gạch đốt ngoài hoàn toàn: chu kỳ tuần hoàn cấp liệu = 1,5 phút/lần
Vùng nhiệt độ 800~900℃: trọng lượng mỗi lần nạp 0.1~0.2Kg
Nhiệt độ trên 900℃ đến vùng nung cao điểm: khối lượng cấp liệu mỗi lần 0,2~0,3Kg. Giảm lượng than tiêu thụ bên ngoài một cách hợp lý khi tỷ lệ đốt cháy bên trong của gạch xanh tăng lên. Giữ tỷ lệ than rơi xuống đáy lò ở giá trị tối ưu:10% Thay thế việc cấp than thủ công bằng bộ cấp than tự động: tiết kiệm khoảng 20% nhiên liệu nhờ việc cấp than đều đặn. Việc cấp than quá nhiều một lần gây thiếu oxy và làm nhiệt độ lò nung không ổn định.

4. Thống nhất các quy trình vận hành của ba ca làm việc để ổn định tốc độ tiến công của đám cháy.

Việc vận hành không nhất quán giữa các ca làm việc dẫn đến nhiệt độ lò nung dao động và sự lan tỏa lửa không đều, gây lãng phí nhiên liệu, chất lượng gạch không ổn định và sản lượng bị hạn chế. Tiêu chuẩn vận hành đồng nhất đảm bảo nhịp độ nung ổn định.

5. Tăng lượng không khí dư một cách thích hợp khi nhiệt độ đốt đạt tiêu chuẩn.

Trên cơ sở đáp ứng nhiệt độ thiêu kết yêu cầu, hãy tăng lượng không khí dư một cách hợp lý để nâng cao nồng độ oxy bên trong vùng nung, đẩy nhanh phản ứng oxy hóa và rút ngắn chu kỳ thiêu kết.

6. Áp dụng công nghệ nung ở nhiệt độ thấp trong thời gian dài cho gạch chịu lửa (đặc biệt là gạch chịu lửa cao).

Việc nung nóng nhanh ở giai đoạn đầu khiến bề mặt gạch xanh bị thủy tinh hóa sớm, bịt kín các lỗ rỗng bên trong và ngăn cản sự xâm nhập của oxy, dẫn đến quá trình đốt cháy nhiên liệu bên trong không hoàn toàn hoặc thậm chí bị ngừng lại.

Duy trì tốc độ tăng nhiệt độ chậm ở phần đầu vùng nung để giữ lại các lỗ rỗng cho quá trình thẩm thấu oxy liên tục;
Duy trì nhiệt độ cao ở vùng nung giữa và phía sau để đốt cháy hoàn toàn nhiên liệu bên trong, giảm thiểu các lỗi của gạch thành phẩm bao gồm lõi đen và vết lõm . Kỹ thuật này được định nghĩa là nung ở nhiệt độ thấp trong thời gian dài, trái ngược với quy trình nung ở nhiệt độ cao trong thời gian ngắn.

7. Biến gạch đặc thành gạch rỗng để tối ưu hóa nguồn cung cấp oxy bên trong.

Cấu trúc rỗng tạo ra các lỗ bên trong viên gạch, giúp tăng cường đáng kể sự tiếp xúc giữa nhiên liệu bên trong và oxy thẩm thấu. Thiết kế rỗng đặc biệt được khuyến khích sử dụng cho các loại gạch có khả năng đốt cháy bên trong cao để đẩy nhanh quá trình đốt cháy nhiên liệu bên trong một cách rõ rệt.

2

Làm thế nào để nhanh chóng khắc phục các lỗi cốt lõi của máy cắt thép tấm trong nhà máy gạch?

Máy cắt gạch dạng dải đóng vai trò là thiết bị xử lý cốt lõi trong dây chuyền sản xuất gạch tự động hoàn toàn, chịu trách nhiệm cắt các dải đất sét thô, nén phôi và cấp dải đất sét cho máy cắt gạch. Sự cố bất ngờ sẽ làm gián đoạn toàn bộ quá trình sản xuất và làm tăng chi phí bảo trì nhà máy. Hầu hết các sự cố đều bắt nguồn từ cảm biến tiệm cận bị lỗi, máy nén khí chưa khởi động và má phanh bị mòn. Dưới đây là sáu lỗi thường gặp cùng với các bước khắc phục cụ thể dành cho kỹ thuật viên bảo trì tại chỗ.

1. Máy cắt dải không thể cắt dải bùn.

Nguyên nhân lỗi: Cảm biến tiệm cận X2 không kích hoạt được cảm ứng hoặc bị hỏng; máy nén khí vẫn tắt khi không có nguồn cung cấp khí.

Giải pháp: Hai công nhân phối hợp kiểm tra. Một người khóa cảm biến X2 bằng tay, người kia kiểm tra đèn báo tương ứng trên trang giám sát I/O của màn hình cảm ứng. Nếu đèn X2 vẫn tắt, hãy thay thế cảm biến X2 bị lỗi; đồng thời xác nhận máy nén khí đã được bật nguồn.

2. Máy cắt không thể nén các tấm bùn

Nguyên nhân lỗi: Cảm biến X4 hoặc X5 mất cảm ứng hoặc bị hỏng.

Giải pháp: Tháo từng cảm biến X4 và X5 một, kiểm tra bằng các bộ phận kim loại từ tính. Nếu không có ánh sáng phát ra trong quá trình kiểm tra, điều đó có nghĩa là cảm biến bị hỏng và cần được thay thế.

3. Cấp liệu dạng dải liên tục trong khi máy cắt gạch không bao giờ cắt phôi.

Nguyên nhân lỗi: Cảm biến X7 bị hỏng hoặc không hoạt động, thiếu tín hiệu phản hồi khi cấp liệu tại chỗ.

Giải pháp: Thực hiện phát hiện ghép nối thông qua giao diện I/O màn hình cảm ứng. Khóa X7 thủ công, kiểm tra trạng thái đèn báo; thay thế X7 nếu không có đèn nào sáng.