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Quelle est la meilleure extrudeuse de briques d'argile à bas coût pour le démarrage d'une petite briqueterie ?

2026-08-17

Créer une petite briqueterie présente toujours de nombreux défis pratiques pour les nouveaux investisseurs. Nombreux sont les porteurs de projet qui peinent à trouver un équilibre entre capacité de production, consommation d'énergie, compatibilité des matières premières et budget d'investissement total.

La plupart des nouvelles briqueteries n'ont pas besoin de lignes d'extrusion sous vide à grande échelle dans un premier temps. Les machines à briques sous vide haute performance impliquent un investissement initial important, des factures d'électricité élevées et un entretien quotidien complexe, ce qui représente une charge financière importante pour les briqueteries de taille moyenne. De nombreux entrepreneurs du secteur recherchent donc des machines à briques fiables, fonctionnant sans vide, capables de traiter diverses matières premières locales tout en maîtrisant les coûts d'exploitation.

Lors du choix d'une extrudeuse à briques, trois facteurs essentiels doivent être évalués en premier lieu.

Adaptabilité des matières premières : Les caractéristiques des sols varient considérablement d’une région à l’autre. Les machines à briques performantes doivent pouvoir traiter l’argile, la terre rouge et les cendres volantes sans prétraitement complexe.
Consommation d'énergie : La production continue fait de l'énergie l'un des postes de dépenses récurrents les plus importants pour les briqueteries. Les extrudeuses à faible consommation et à fonctionnement stable permettent de réduire efficacement les coûts d'exploitation à long terme.
Capacité évolutive : Les petites usines de briques espèrent augmenter leur production ultérieurement sans avoir à remplacer l'ensemble de la machine principale.

Le extrudeuse de briques sans vide série JZ Cette gamme de produits est conçue pour répondre aux besoins des petites et moyennes briqueteries. Elle comprend plusieurs modèles : JZ250, JZ280, JZ300, JZ350 et JZ400. Le diamètre de la vis sans fin varie de 250 mm à 400 mm, avec une capacité de production de 7,5 t/h à 25 t/h. La puissance de l’extrudeuse, quant à elle, s’adapte de 11 kW à 55 kW pour répondre aux exigences des différents projets.

✅ Large compatibilité avec les matières premières : Il fonctionne bien avec l'argile, la terre rouge, les cendres volantes et les matériaux similaires utilisés dans la fabrication de briques, et ne se limite pas aux ressources d'argile pure.

✅ Faible consommation d'énergie : Par exemple, le modèle JZ300, qui se vend très bien, ne fonctionne qu'avec une puissance d'extrusion de 30 kW, fournissant un rendement stable de 15 t/h pour les briques solides.

✅ Structure compacte et facile à utiliser en atelier : la conception simple de l’embrayage manuel facilite son utilisation par les opérateurs locaux. Cette machine produit principalement des briques pleines de haute qualité et peut également fabriquer des briques creuses à petits trous. Pour la production de briques creuses à grands trous, un équipement d’extrusion plus puissant est recommandé.

✅ Parfaitement adapté au four Hoffman : Cette série est largement associée au four Hoffman pour la production traditionnelle de briques cuites, idéale pour les ateliers familiaux et les briqueteries à budget moyen.

De l'opération semi-manuelle à l'emballage intelligent : pourquoi les solutions d'emballage de briques entièrement automatisées sont-elles avantageuses pour les briqueteries ?

Fabrication de briques d'argile : faut-il mélanger de la gangue de charbon ou du kaolin pour les briques perforées cuites ?

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Comment les lignes de production entièrement automatisées de dalles céramiques résolvent-elles les principaux problèmes de l'industrie moderne de la brique et du carrelage ?

L'industrie mondiale de la fabrication de briques et de tuiles connaîtra une profonde transformation numérique et intelligente en 2026. La production traditionnelle de dalles céramiques et de terre cuite repose depuis longtemps sur des équipements semi-automatiques et une intervention manuelle , ce qui freine le développement des moyennes et grandes entreprises de matériaux de construction céramiques. La plupart des lignes de production traditionnelles sont confrontées aux problèmes communs à l'ensemble du secteur, notamment une qualité de produit instable, une forte dépendance à la main-d'œuvre, une faible utilisation des matériaux et des taux de défauts excessifs. Avec l'amélioration continue des normes internationales relatives aux matériaux de construction et le renforcement des politiques de protection de l'environnement, les modes de production manuels et semi-automatiques obsolètes ne permettent plus de répondre aux exigences d'une production à grande échelle, standardisée et respectueuse de l'environnement.

Dans la fabrication traditionnelle de dalles céramiques, de nombreuses étapes telles que le mélange de la barbotine, le pressage, l'émaillage et la cuisson à haute température nécessitent une intervention manuelle et un réglage manuel des paramètres. Les erreurs humaines entraînent facilement des variations d'épaisseur, de planéité et de densité, ce qui se traduit par un taux de défauts élevé et un gaspillage important de matières premières . Par ailleurs, la hausse des coûts de main-d'œuvre à l'échelle mondiale comprime davantage les marges bénéficiaires des usines de matériaux de construction céramiques, faisant de la production intelligente et entièrement automatisée une tendance incontournable pour l'avenir de l'industrie de la brique et de la tuile.

Pour résoudre complètement les problèmes liés à la production traditionnelle de plaques de céramique, Ligne de production industrielle entièrement automatisée de dalles en céramique et en terre cuite Ce système de production intégré, développé en interne, est devenu une solution de fabrication intelligente et ciblée pour l'industrie de la brique et du carrelage. Il assure un fonctionnement entièrement automatisé et sans intervention humaine , couvrant toutes les étapes de la production : traitement des matières premières, mélange de la barbotine, pressage, séchage automatique, émaillage numérique, cuisson à haute température, ébavurage des bords et contrôle qualité, jusqu'à l'emballage du produit fini.

Dotée d'un système de contrôle intelligent PLC professionnel et de modules de détection photoélectriques de haute précision , la ligne de production prend en charge le démarrage par simple pression d'un bouton, le calibrage automatique des paramètres, la surveillance des données en temps réel et l'alarme automatique en cas de défaut. Elle élimine totalement les fluctuations de qualité dues à une intervention manuelle, réduisant ainsi efficacement le taux de défauts des plaques de céramique. Par ailleurs, la technologie avancée de moulage par compactage continu et le système de cuisson à température constante garantissent une densité et une planéité uniformes des produits finis, améliorant considérablement l'utilisation des matières premières et la stabilité de la production .

Contrairement aux équipements de production rigides traditionnels, cette ligne de production entièrement automatisée intègre une conception écoénergétique et respectueuse de l'environnement, se caractérisant par une faible consommation d'énergie et un fonctionnement silencieux. Elle est entièrement conforme aux normes environnementales industrielles internationales, permettant aux fabricants de céramique de réduire simultanément leurs coûts énergétiques et de main-d'œuvre, et d'améliorer significativement leur compétitivité sur le marché mondial des matériaux de construction.

Comment choisir une presse à tuiles en argile automatique fiable ?

Les tuiles en terre cuite bénéficient depuis des décennies d'avantages concurrentiels irremplaçables sur le marché mondial de la construction. Comparées aux tôles métalliques, aux tuiles en plastique et aux tuiles en béton, les tuiles en terre cuite se distinguent par la texture naturelle de leur matière première, leur excellente résistance aux intempéries, leur durée de vie exceptionnelle et leurs performances d'isolation thermique supérieures. Sur les marchés émergents, notamment en Afrique, en Asie du Sud-Est, au Moyen-Orient et en Amérique du Sud, la demande en construction d'infrastructures résidentielles et rurales est en plein essor, stimulant fortement le développement de l'industrie locale de fabrication de tuiles en terre cuite.

Auparavant, la plupart des petites et moyennes fabriques de carreaux privilégiaient des modes de production artisanaux ou semi-mécanisés. Ces méthodes traditionnelles, fortement dépendantes de la main-d'œuvre qualifiée, entraînaient des spécifications de carreaux irrégulières, une faible productivité journalière et un taux de défauts extrêmement élevé. Par ailleurs, la hausse des coûts de main-d'œuvre et le durcissement des normes de qualité locales dans le secteur de la construction ont progressivement conduit à l'abandon de ces modes de production traditionnels. De plus en plus d'investisseurs et de rénovateurs d'anciennes usines de carreaux se tournent désormais vers des lignes de production entièrement mécanisées et automatisées afin d'assurer une production standardisée, une maîtrise des coûts et une qualité de produit constante.

La production de tuiles en terre cuite repose essentiellement sur le traitement des matières premières et le façonnage des tuiles. La plupart des régions productrices disposent de matières premières abondantes et faciles d'accès, principalement de l'argile naturelle, de la terre pure et des boues industrielles . Cependant, de nombreux investisseurs novices négligent le prétraitement des matières premières. Les impuretés telles que les pierres, le gravier et les blocs de terre sèche présents dans ces matières premières affectent directement la qualité du façonnage des tuiles, entraînant des fissures en surface, une épaisseur irrégulière et des bords imprécis. Par conséquent, l'utilisation d'équipements professionnels de broyage, de malaxage et de filtration des matières premières est indispensable à la production de tuiles de haute qualité.

Parmi l'ensemble des équipements de la ligne de production de carreaux, le machine de presse automatique pour tuiles en argile La presse à tuiles est l'équipement de formage le plus crucial, déterminant la forme finale, la densité et le rendement des tuiles en terre cuite. Contrairement aux méthodes traditionnelles de moulage manuel et aux simples extrudeuses, les presses à tuiles automatiques modernes utilisent des systèmes de transmission mécaniques, pneumatiques et hydrauliques intégrés, permettant un pressage et un formage précis des tuiles crues en une seule étape. Cet équipement permet de produire avec flexibilité une large gamme de tuiles courantes, telles que les tuiles de toiture standard, les tuiles de rive, les tuiles faîtières et les petites tuiles de sol, répondant ainsi aux divers besoins architecturaux.

Nous développons et fournissons de manière indépendante trois types courants de presses automatiques à tuiles en argile Pour s'adapter à différents budgets d'investissement et aux besoins de production, nous proposons des presses à carreaux mécaniques pour les petits ateliers, des presses pneumatiques performantes et économiques, et des presses hydrauliques de haute précision pour les grandes usines. Notre capacité de production journalière s'étend de 2 000 à 50 000 pièces , couvrant ainsi les besoins des petits ateliers familiaux, des moyennes manufactures de carreaux professionnelles et des grandes unités de production entièrement automatisées.

Toutes nos presses à carreaux sont conçues pour une utilisation simplifiée par les opérateurs étrangers, garantissant une simplicité d'utilisation, une grande stabilité, un faible taux de panne et une maintenance quotidienne aisée. Leur fonctionnement ne requiert pas de personnel qualifié et technique de longue durée, ce qui réduit considérablement les coûts de formation et de maintenance. De plus, nos équipements permettent le remplacement personnalisé des moules, offrant ainsi aux clients la possibilité d'adapter les spécifications et les styles de carreaux aux tendances locales et d'optimiser la compétitivité de leurs produits.

Il est important de noter que le pressage de carreaux de haute qualité n'est que la première étape de la production de carreaux finis conformes aux normes. Les carreaux crus pressés par la machine contiennent une certaine proportion d'eau et ne peuvent donc pas être cuits directement. Des procédés de séchage et de cuisson inadaptés entraîneraient un grand nombre de produits défectueux. Afin de proposer à nos clients une solution de production intégrée, nous fournissons également des équipements et des solutions techniques complets, incluant des chambres de séchage professionnelles, des fours à rouleaux, des fours tunnels et un accompagnement technique tout au long du processus de production. Nous pouvons concevoir des configurations de lignes de production sur mesure, adaptées à la superficie de votre usine, aux conditions climatiques locales, aux caractéristiques des matières premières et à vos objectifs de production, vous permettant ainsi de mettre en place rapidement des projets de production de carreaux rentables.

Pourquoi le processus de séchage détermine-t-il le succès de la production de briques cuites ?

Le séchage est l'étape cruciale qui détermine le rendement, la qualité et la rentabilité de la fabrication des briques cuites . Dans le processus complet de production de briques d'argile , incluant la préparation des matières premières, le moulage par extrusion et la cuisson à haute température, le séchage des briques humides constitue le principal goulot d'étranglement, limitant la capacité de production et le rendement des briques et tuileries.

Que ce soit pour les petites briqueteries utilisant des méthodes de séchage naturelles ou les lignes de production modernes équipées de fours tunnels (empilage et cuisson primaire et secondaire), la qualité du séchage des briques humides détermine directement l' efficacité globale de la production . Nombre d'entreprises de fabrication de briques se concentrent excessivement sur l'optimisation de la cuisson, négligeant l'importance de l'optimisation du séchage. Or, améliorer l'efficacité du séchage des briques humides est le moyen le plus efficace d'accroître la production et de réduire le taux de briques défectueuses dans la production industrielle de briques cuites.

L'essence du séchage des ébauches de briques réside dans l'élimination de l'humidité interne. Cette humidité se divise en trois catégories : l'eau libre , l'eau adsorbée et l'eau chimiquement liée . L'eau libre, également appelée eau flottante, se trouve dans les interstices et les capillaires des particules de matière première. Elle présente une faible affinité et s'évapore facilement ; son élimination provoque un léger retrait volumique des ébauches. L'eau adsorbée adhère à la surface des particules de matériau, est sensible à la température et à l'humidité ambiantes (son adsorption est réversible) et son élimination ne provoque aucune variation de volume. L'eau chimiquement liée est fortement intégrée aux structures moléculaires minérales et ne peut être libérée qu'à haute température (430 °C à 750 °C) lors du préchauffage avant cuisson. Elle est présente en très faible proportion dans les ébauches.

Du point de vue des techniques de production, l'humidité des briques humides provient principalement de l'humidité de la matière première et de l'eau ajoutée lors du malaxage et du moulage par extrusion. Dans un souci de productivité élevée, de nombreux fabricants réduisent la pression d'extrusion sans discernement, ce qui diminue la résistance des ébauches et augmente leur teneur en humidité. Par ailleurs, un empilement excessif dépasse la limite de charge des ébauches inférieures, provoquant déformation et fissuration des briques finies et réduisant ainsi le rendement . Par conséquent, la norme de moulage optimale consiste à adopter une technologie de moulage à faible humidité, tout en garantissant l'absence de déformation, de fissuration et de dommages dus à la pression dans les ébauches.

Le mécanisme de transfert de chaleur et de masse domine l'ensemble du processus de séchage des briques. Le fluide chaud (chaleur résiduelle ou gaz de combustion chauds) transfère la chaleur à la surface des briques par convection et la propage vers l'intérieur. Simultanément, l'humidité superficielle se vaporise et s'évapore, tandis que l'humidité interne migre vers la surface en raison des différences d'humidité, notamment par diffusion externe (volatilisation de l'humidité superficielle) et par diffusion interne (migration de l'humidité interne).

Un cycle complet de séchage industriel de briques comprend quatre phases stables : accélération, stabilisation à vitesse constante, décélération et maintien de la température. La vitesse de séchage des briques cuites est principalement influencée par la température, l’humidité et le débit du fluide de séchage. En pratique, la production confirme qu’un débit d’air chaud suffisant est plus déterminant qu’une température élevée pour optimiser le séchage des briques . Une température élevée associée à un volume d’air insuffisant entraîne un apport de chaleur insuffisant dans la chambre de séchage et un séchage inefficace, tandis qu’une température modérée associée à un volume d’air suffisant permet un séchage stable et efficace pour la production de briques en grande série.

Comment le traitement des matières premières détermine-t-il la qualité finale des briques d'argile cuites ?

Dans l'industrie mondiale de la brique cuite , les procédés de frittage et de formage sont souvent au centre des préoccupations. Pourtant, la préparation des matières premières – toute première étape de la production – constitue le facteur déterminant, souvent méconnu, de la qualité du produit fini (70 %). Pour les briques d'argile, les carreaux de céramique et divers matériaux de construction à base d'argile, l'homogénéité, la plasticité et la granulométrie des matières premières influent directement sur la stabilité des ébauches, la régularité du retrait au séchage et la résistance finale après frittage.

De nombreuses briqueteries utilisent encore des mélangeurs conventionnels à un ou deux arbres pour le traitement des matières premières destinées à la fabrication des briques . Ces machines ne permettent qu'un mélange de base et ne réalisent ni le raffinage fin, ni le malaxage par extrusion, ni la granulation. Il en résulte un mélange hétérogène des matériaux, source de contraintes internes irrégulières dans les ébauches de briques, d'une faible compacité et de défauts fréquents tels que déformations, fissures et une faible résistance après séchage et frittage. Ces dernières années, face à la demande croissante de matériaux de construction de haute qualité à l'échelle mondiale, la modernisation des systèmes de traitement des matières premières est devenue une stratégie essentielle pour les briqueteries afin d'améliorer les rendements et de réduire les coûts de production.

Les données industrielles montrent que les briqueteries qui modernisent leur système de mélange de matières premières en intégrant un équipement de mélange et de granulation peuvent réduire le taux de défauts de plus de 30 % et améliorer significativement la résistance à la compression et l'homogénéité d'aspect des briques finies. Pour les lignes de production de briques modernes qui recherchent une qualité stable et une efficacité élevée, le choix d'un mélangeur-granulateur professionnel à double arbre n'est plus une option, mais un investissement indispensable pour rester compétitif sur le marché.

Notre solution : Granulateur mélangeur à double arbre série SJB pour la fabrication de briques

Notre série SJB est une gamme d'équipements multifonctionnels de traitement des matières premières, spécialement conçue pour les lignes de production de briques d'argile , de carreaux de céramique et de divers produits en argile. granulateur mélangeur à double arbre Optimisé à partir d'une structure de mélangeur à double arbre classique, il garantit une stabilité parfaite du mélange des matériaux et intègre les fonctions d'extrusion-malaxage, de découpe fine et de granulation en une seule unité, permettant ainsi un traitement complet des matières premières, du mélange grossier au raffinage fin.

Cet équipement de pointe mélange et affine minutieusement les matières premières telles que l'argile, le schiste et les résidus de charbon afin d'obtenir une structure homogène, compacte et dense. Il améliore efficacement la qualité de formage des ébauches de briques et de tuiles, accroît la compacité des produits et réduit considérablement les déformations dues aux contraintes internes, garantissant ainsi des produits finis stables et de haute qualité.

Dotée d'un embrayage pneumatique, la machine ajuste avec précision sa capacité de production et son mode de fonctionnement en fonction des besoins. Grâce à sa conception robuste, sa simplicité d'utilisation, sa grande durabilité et son fonctionnement fiable sur le long terme, elle constitue un élément essentiel et performant des lignes de production modernes de briques et de tuiles.

Nous proposons trois modèles standard pour s'adapter aux différentes échelles de production :

SJB250X80Débit : 15-20 m³/h, Puissance : 37 kW, Dimensions hors tout : 3500 × 1000 × 680 mm
SJB300X80Débit : 20-30 m³/h, Puissance : 45 kW, Dimensions hors tout : 4300 × 1000 × 700 mm
SJB400X100Capacité : 30-40 m³/h, Puissance : 75 kW, Dimensions hors tout : 5700 × 1200 × 850 mm

Si vous envisagez de moderniser votre système de traitement des matières premières ou de construire une nouvelle ligne de production de briques, n'hésitez pas à nous contacter pour une solution personnalisée et un devis détaillé. Notre équipe technique vous conseillera sur le choix de l'équipement en fonction du type de matière première et de vos besoins en capacité de production.

Pourquoi un séchage rapide provoque-t-il des fissures dans les briques vertes ?

La fissuration des briques vertes est l'un des défauts de qualité les plus courants et les plus problématiques dans les constructions modernes. système d'empilage automatique de briques Lignes de production. La plupart des fissures superficielles de l'adobe apparaissent lors du séchage après moulage, principalement en raison d' une vitesse de séchage trop rapide de la pâte crue . Pour les fabricants professionnels de briques et de tuiles, il est essentiel de résoudre efficacement les problèmes de fissures induites par un séchage rapide afin de stabiliser le rendement des briques finies , de réduire le taux de déchets et de diminuer les coûts de production industrielle globaux.

Lors du fonctionnement des équipements automatiques de codage et d'empilage de briques , deux problèmes majeurs provoquent des fissures lors du séchage rapide du corps cru . Le premier est l'instabilité des paramètres du système de séchage ; des variations brusques et importantes des courbes de température et d'humidité de la chambre de séchage perturbent le processus de séchage standardisé. Le second est une accélération excessive du séchage avant que l'adobe n'atteigne le point critique de séchage de la brique , ce qui détruit l'équilibre hygrométrique naturel entre la structure interne et la surface de la brique crue .

La température du milieu de séchage est un indicateur clé de la capacité d'élimination de l'humidité des équipements de séchage. Dans le processus de séchage industriel des briques , une température plus élevée du milieu favorise une évaporation de l'eau plus importante et une déshydratation plus rapide des briques crues. Cependant, une température trop élevée ou des pics de température soudains peuvent provoquer des fissures irréversibles.

Lorsque la température du milieu de séchage est excessivement élevée, l'humidité superficielle du corps cru s'évapore rapidement, tandis que la vitesse de migration de l'humidité interne est bien plus lente. Il en résulte un retrait déséquilibré : la surface du corps cru se rétracte considérablement, tandis que sa structure interne ne se rétracte que légèrement. Cette dernière génère une contrainte de traction continue sur la couche superficielle de l'adobe. Dès que cette contrainte dépasse la résistance structurelle superficielle du corps cru, des fissures apparaissent immédiatement.

Les brusques hausses de température dans la chambre de séchage constituent la principale menace pour l'intégrité de la brique crue. Ces pics de température anormaux accélèrent fortement la déshydratation et le retrait de la surface, tandis que la brique crue interne ne peut achever son retrait de manière synchrone dans un délai aussi court. Les contraintes internes excessives détruisent directement la structure de surface, entraînant une fissuration généralisée des briques après séchage.

Fabrication de briques d'argile : faut-il mélanger de la gangue de charbon ou du kaolin pour les briques perforées cuites ?

Pour les briqueteries spécialisées dans la fabrication de briques d'argile , le choix des matières premières pour la production de briques perforées cuites influe directement sur la consommation d'énergie, la résistance des briques et la rentabilité globale. De nombreux briquetiers s'interrogent sur le choix entre les résidus de charbon et le kaolin comme complément le plus approprié pour la fabrication de briques perforées à base d'argile.

En pratique, lorsque l'argile est la matière première principale pour la fabrication de briques perforées cuites , les résidus de charbon offrent une meilleure valeur ajoutée et un meilleur retour sur investissement. Toutefois, les résidus de charbon et le kaolin remplissent des rôles fonctionnels différents dans la formulation des briques ; il n'est donc pas nécessaire de choisir une seule option.

Combustible de charbon : Permet la combustion interne et renforce la structure en briques.

Les résidus de charbon présentent deux avantages essentiels pour la fabrication de briques d'argile : la fonction de combustion interne et le soutien de la structure porteuse.

Points forts :

1. Propriété d'auto-échauffement : Le carbone résiduel contenu dans les résidus de charbon brûle à l'intérieur des fours tunnel. Cet effet de combustion interne réduit considérablement l'apport de charbon externe et les coûts de cuisson. C'est son principal avantage dans les chaînes de production de briques.
2. Déchets solides industriels à faible coût : Les stériles de charbon sont des déchets issus de l’extraction du charbon. De nombreux fournisseurs locaux proposent des approvisionnements à bas prix. Les entreprises peuvent bénéficier d’avantages fiscaux pour une valorisation optimale de ces ressources.
3. Hautes performances mécaniques : grâce à un dosage scientifique, les briques perforées cuites finies atteignent une résistance MU15-MU25 , satisfaisant pleinement aux normes de maçonnerie porteuse.
4. Performances d'isolation thermique améliorées : Une fois le carbone entièrement brûlé, des micro-vides se forment à l'intérieur des briques, réduisant la conductivité thermique par rapport aux briques d'argile pure.

Rappels essentiels concernant la production de résidus de charbon :

*Dosage recommandé : maximum 30 %. Un dosage plus élevé augmente les risques de défauts.
*La granulométrie doit être inférieure à 0,25 mm. Les particules de grande taille risquent de provoquer des éclats de calcaire.
*Évitez les résidus de charbon brut à forte teneur en CaO, qui provoquent des fissures dans les briques et des efflorescences superficielles.
*Effectuer une analyse chimique complète des matières premières avant leur introduction. Plage préférée : SiO₂ 50 %–70 %, Al₂O₃ 10 %–20 %.
*Préparer un équipement de désulfuration des gaz de combustion si les matériaux entrants présentent une teneur élevée en soufre.

Kaolin : matériau modificateur de haute qualité sans génération de chaleur

Le kaolin améliore les indices de qualité des briques, mais il ne peut pas générer de chaleur lors de la cuisson au four.

Avantages du kaolin :

1. Une forte teneur en Al₂O₃ stimule la formation de la phase mullite à haute température, améliorant ainsi la résistance des briques et la texture de la céramique.
2. Une blancheur exceptionnelle permet de mettre en valeur les briques décoratives aux tons clairs et les briques à face apparente.
3. Améliorer la durabilité à long terme et la résistance chimique des produits en brique.

Inconvénients du kaolin :

1. Aucun pouvoir calorifique. L'ajout de kaolin ne permet pas d'économiser du combustible et augmente le coût des matériaux.
2. Le coût d'achat est beaucoup plus élevé que celui des résidus de charbon .
3. Sa plasticité est inférieure à celle de l'argile ordinaire. Un excès de matière engendre de sérieux problèmes de moulage lors de l'extrusion.

Pour les briques perforées cuites ordinaires destinées à la fabrication de charges, le kaolin est surdimensionné. Il est plutôt destiné aux gammes de briques décoratives haut de gamme, ou à un complément en faible quantité lorsque l'argile d'origine est pauvre en Al₂O₃.

Solution de mélange combinée

Les fabricants peuvent combiner les deux matières premières si les conditions du site le permettent. Les résidus de charbon assurent la combustion interne , tandis que le kaolin améliore la qualité du produit. En comparant les performances de chaque additif, les résidus de charbon présentent un rapport coût-efficacité nettement supérieur pour la production en série de briques perforées.

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Combustible de charbon : Permet la combustion interne et renforce la structure en briques.

Kaolin : matériau modificateur de haute qualité sans génération de chaleur

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