¿Cuál es el proceso de producción completo para los paneles de revestimiento seco de terracota?

El proceso de fabricación consta de 12 etapas cuidadosamente controladas, desde la preparación de la materia prima hasta el envasado final. Cada etapa se describe a continuación.

1. Selección y pretratamiento de la materia prima

• Composición : arcilla de alta plasticidad (50-70%), esquisto, chamota (arcilla triturada precalentada, 20-30%), feldespato, cuarzo y otros fundentes.

• Trituración : trituradora de mandíbulas para la trituración gruesa, seguida de una trituradora de martillos para reducir el tamaño de las partículas a ≤2 mm.

• Cribado : las cribas vibratorias eliminan las impurezas de hierro y las partículas de gran tamaño para garantizar una finura uniforme.

2. Dosificación y mezcla

• Pesaje automatizado de cada componente con una precisión de ±0,5%.

• La mezcladora de doble eje añade agua (con un contenido de humedad del 18 al 22 %) y mezcla intensamente los materiales hasta obtener una masa homogénea.

3. Añejamiento (templado)

• La arcilla mezclada se coloca en un silo de maduración sellado durante 24 a 48 horas (hasta 72 horas para productos de primera calidad).

• Objetivo: permitir que el agua penetre desde la superficie de las partículas hacia el interior, promover la hidratación de la arcilla y la descomposición orgánica, y mejorar la plasticidad.

4. Extrusión al vacío

• Extrusora de vacío de dos etapas : la etapa superior realiza la mezcla, mientras que la etapa inferior alberga la cámara de vacío y el tornillo de extrusión.

• Nivel de vacío: de -0,092 a -0,096 MPa para eliminar completamente el aire atrapado y evitar burbujas o laminación.

• Diseño de la matriz: fabricada a medida para cada tamaño de panel (por ejemplo, 300 × 600 mm, 400 × 1200 mm) con múltiples cavidades paralelas, creando una estructura hueca y acanalada que reduce el peso entre un 30 % y un 50 % y permite la instalación de anclajes para revestimiento en seco.

• Velocidad de extrusión: 0,5–2 m/min, lo que garantiza que el cuerpo verde tenga la resistencia suficiente para soportar su propio peso sin deformarse.

5. Cortar a la longitud deseada

• Una sierra volante sincronizada corta la tira extruida continua a las longitudes requeridas (normalmente de 300 a 1200 mm) con una tolerancia de ±1,5 mm.

• El achaflanado o el biselado pueden realizarse simultáneamente.

6. Mecanizado secundario (ranuras/agujeros posteriores)

• Las máquinas automáticas de perforación o ranurado crean ranuras de cola de milano , ranuras trapezoidales o agujeros cilíndricos en la parte posterior.

• Tolerancia de posición: ±2 mm, lo que garantiza un acoplamiento seguro con los anclajes del revestimiento en seco.

7. Secado (eliminación del agua libre)

• Los paneles verdes pasan por un horno de secado de rodillos multicapa con un perfil de temperatura controlado:

  • Zona de entrada: 40–60 °C (evita la contracción y el agrietamiento rápidos)

  • Zona media: 100–120 °C (eliminación rápida del agua)

  • Zona de salida: 60–80 °C (enfriamiento lento para aliviar tensiones)

• Ciclo de secado: 6–12 horas ; humedad residual después del secado <0,5% (estrictamente <0,3% para algunos productos).

• Inspección visual al 100% para detectar grietas, deformaciones, defectos en los bordes, etc.

8. Tratamiento de superficie (opcional)

• Aplicación de engobe : se rocía una pasta fina de arcilla para cubrir las partículas gruesas y obtener una superficie más lisa.

• Esmaltado : se aplica esmalte metálico, esmalte mate o esmalte con efecto piedra mediante pulverización o recubrimiento con rodillo, con un espesor aproximado de 0,1 a 0,3 mm.

• Impresión de texturas : se pueden añadir patrones que imiten la veta de la madera, la textura de la tela o el aspecto del cemento mediante rodillos o serigrafía.

9. Cocción a alta temperatura

• Un horno de rodillos de cuerpo ancho (de 150 a 300 m de longitud) con tres zonas: precalentamiento, cocción y enfriamiento.

• Temperatura de cocción : 1120–1180 °C (normalmente 1120–1150 °C para paneles de terracota).

• Velocidad de calentamiento : 10–15 °C/min en la zona de precalentamiento, 5–8 °C/min en la zona de cocción.

• Tiempo de remojo : 30-60 minutos a la temperatura máxima; esto garantiza una sinterización completa, una transformación mineral total y un desarrollo de color estable.

• Enfriamiento : enfriamiento por aire forzado o natural hasta por debajo de 70 °C antes de sacar la pieza del horno para evitar el agrietamiento por choque térmico.

10. Calibración y rectificado de bordes

• Una rectificadora de cantos de doble extremo rectifica con precisión las dimensiones de longitud y anchura para lograr tolerancias de ±1,0 mm (longitud/anchura) y ±0,5 mm (espesor).

• Los bordes están biselados o redondeados para lograr una alineación precisa de las juntas durante la instalación.

11. Inspección de calidad

• Propiedades físicas :

  • Módulo de ruptura ≥13 MPa (algunos grados de exportación requieren ≥18 MPa).

  • Absorción de agua ≤6% (estándar de terracota; los grados de baja absorción alcanzan entre el 3% y el 5%).

  • Resistencia a la congelación y descongelación: sin grietas después de 25 ciclos.

• Apariencia :

  • Diferencia de color: ΔE ≤1,5 ​​medida con colorímetro.

  • Precisión dimensional: muestreo por lotes del 5 % utilizando calibradores y reglas; desviación de planitud ≤0,5 %.

• Ensayos no destructivos : prueba de percusión para detectar grietas internas.

12. Embalaje y almacenamiento

• Cada panel está separado por un acolchado suave (espuma de polietileno o cartón) y embalado en cajas de cartón reforzadas o palets de madera.

• Las etiquetas muestran claramente el número de lote, el tamaño, el código de color y la fecha de producción.

• Almacenar en un almacén seco y bien ventilado; la altura de apilamiento no debe superar los 1,5 m para evitar daños por humedad o agrietamiento por presión.