Каков полный производственный процесс изготовления терракотовых панелей для сухой облицовки?

Производственный процесс состоит из 12 тщательно контролируемых этапов, от подготовки сырья до окончательной упаковки. Каждый этап описан ниже.

1. Выбор сырья и предварительная обработка

• Состав : высокопластичная глина (50–70%), сланец, шамот (предварительно обожженная дробленая глина, 20–30%), полевой шпат, кварц и другие флюсы.

• Дробление : щековая дробилка для крупного дробления, затем молотковая дробилка для уменьшения размера частиц до ≤2 мм.

• Сортировка : вибрационные грохоты удаляют примеси железа и крупные частицы, обеспечивая равномерную тонкость помола.

2. Дозирование и смешивание

• Автоматическое взвешивание каждого компонента с точностью ±0,5%.

• Двухвальный смеситель добавляет воду (содержание влаги 18–22%) и интенсивно перемешивает материалы до получения однородной массы.

3. Выдержка (закалка)

• Смесь глины помещают в герметичный бункер для выдержки на 24–48 часов (до 72 часов для продукции премиум-класса).

• Назначение: обеспечить проникновение воды с поверхности частиц внутрь, способствовать гидратации глины и разложению органических веществ, а также улучшить пластичность.

4. Вакуумная экструзия

• Двухступенчатый вакуумный экструдер : верхняя ступень обеспечивает перемешивание, нижняя ступень содержит вакуумную камеру и экструзионный шнек.

• Уровень вакуума: от –0,092 до –0,096 МПа для полного удаления захваченного воздуха и предотвращения образования пузырьков или расслоения.

• Конструкция штампа: изготавливается на заказ для каждого размера панели (например, 300×600 мм, 400×1200 мм) с множеством параллельных полостей, создавая полую ребристую структуру, которая снижает вес на 30–50% и позволяет устанавливать анкеры для сухой облицовки.

• Скорость экструзии: 0,5–2 м/мин, что обеспечивает достаточную прочность заготовки, чтобы она могла выдерживать собственный вес без деформации.

5. Нарезка по длине

• Синхронизированная летающая пила разрезает непрерывную экструдированную полосу на необходимые отрезки (обычно 300–1200 мм) с допуском ±1,5 мм.

• Снятие фаски или обработка кромок могут выполняться одновременно.

6. Вторичная механическая обработка (нарезка пазов/отверстий на задней стороне)

• Автоматические сверлильные или канавочные станки создают пазы типа «ласточкин хвост» , трапециевидные канавки или цилиндрические отверстия на обратной стороне изделия.

• Допуск по положению: ±2 мм, что обеспечивает надежное крепление к анкерам для сухой облицовки.

7. Сушка (удаление свободной воды)

• Зеленые панели проходят через многослойную роликовую сушильную камеру с контролируемым температурным профилем:

  • Температура в зоне ввода: 40–60 °C (предотвращает быструю усадку и растрескивание).

  • Средняя зона: 100–120 °C (быстрое удаление воды)

  • Выходная зона: 60–80 °C (медленное охлаждение для снятия напряжений)

• Цикл сушки: 6–12 часов ; остаточная влажность после сушки <0,5% (строго <0,3% для некоторых продуктов).

• 100% визуальный осмотр на наличие трещин, деформаций, дефектов кромок и т.д.

8. Обработка поверхности (по желанию)

• Применение ангоба : мелкодисперсная глиняная суспензия распыляется для покрытия крупных частиц и создания более гладкой поверхности.

• Глазурование : металлизированная глазурь, матовая глазурь или глазурь с эффектом камня наносятся распылением или валиком, толщина покрытия составляет около 0,1–0,3 мм.

• Текстурная печать : узоры, имитирующие древесную текстуру, текстуру ткани или цемент, могут быть нанесены с помощью валиков или шелкографии.

9. Высокотемпературный обжиг

• Ширококузовная вальцовая печь (длиной 150–300 м) с тремя зонами: предварительный нагрев, обжиг и охлаждение.

• Температура обжига : 1120–1180 °C (обычно 1120–1150 °C для панелей из терракоты).

• Скорость нагрева : 10–15 °C/мин в зоне предварительного нагрева, 5–8 °C/мин в зоне обжига.

• Время выдержки : 30–60 минут при максимальной температуре – обеспечивает полное спекание, полную трансформацию минералов и стабильное развитие цвета.

• Охлаждение : принудительное воздушное или естественное охлаждение до температуры ниже 70 °C перед выходом из печи во избежание растрескивания от термического удара.

10. Калибровка и заточка кромок

• Двусторонний шлифовальный станок точно шлифует кромки по длине и ширине, обеспечивая допуски ±1,0 мм (длина/ширина) и ±0,5 мм (толщина).

• Края скошены или закруглены для обеспечения аккуратного выравнивания стыков во время монтажа.

11. Контроль качества

• Физические свойства :

  • Модуль разрыва ≥13 МПа (для некоторых экспортных марок требуется ≥18 МПа).

  • Водопоглощение ≤6% (стандарт для терракоты; для сортов с низким водопоглощением — 3–5%).

  • Морозостойкость: отсутствие трещин после 25 циклов.

• Появление :

  • Разница в цвете: ΔE ≤1,5, измеренная колориметром.

  • Точность размеров: выборочная проверка 5% партии с использованием штангенциркуля и линеек; отклонение от плоскости ≤0,5%.

• Неразрушающий контроль : метод проверки слышимости внутренних трещин с помощью постукивания по звуку.

12. Упаковка и складирование

• Каждая панель отделена мягким амортизирующим материалом (пенополиэтиленом или картоном) и упакована в усиленные картонные коробки или деревянные поддоны.

• На этикетках четко указаны номер партии, размер, цветовой код и дата производства.

• Хранить в хорошо проветриваемом, сухом складском помещении; высота штабелирования ≤1,5 ​​м во избежание повреждения от влаги или растрескивания под давлением.