شركة يينغفنغ للآلات - خبرة تزيد عن 30 عامًا في آلات صنع الطوب الطيني، وأفران الأنفاق، وأفران الأنفاق الدوارة.

كيفية تجنب احتراق عربة الفرن وانهيار المدخنة في فرن النفق؟

2026-06-22

تعاني معظم مصانع الطوب والسيراميك الصغيرة والمتوسطة الحجم من توقفات غير مخطط لها سنويًا نتيجة احتراق عربات الأفران وانهيار مداخنها. لا يعود سبب معظم هذه الأعطال إلى تقادم المعدات، بل إلى التشغيل اليومي غير المنتظم، وإهمال صيانة موانع التسرب، وضبط معايير الحرارة بشكل غير مناسب. تركز هذه المقالة على معايير التشغيل اليومي الفعّالة، وخطوات التعامل مع حالات الطوارئ، وخطط الوقاية منخفضة التكلفة لنوعين شائعين من أعطال أفران الأنفاق، وهي مناسبة للمشغلين الميدانيين وموظفي إدارة الورش.

1. معيار التقييم اليومي لمخاطر احتراق عربة الفرن

يستطيع مشغلو الخطوط الأمامية تقييم خطر الاحتراق دون الحاجة إلى معدات كشف متخصصة: فإذا ازداد ضجيج المحامل، وارتفعت مقاومة دفع عربة الفرن بشكل ملحوظ، وظهرت درجة حرارة عالية موضعية في أسفل العربة في منطقتي الحرق والتبريد، فهذا يعني اختلالًا في توازن الضغط بين الجزء العلوي والسفلي من الفرن وفشلًا في منع التسرب. وتتمثل آلية الوقاية الأساسية في موازنة الضغط وعزل غازات الاحتراق ذات درجة الحرارة العالية.

قواعد الصيانة اليومية منخفضة التكلفة للوقاية من الاحتراق:

فحص تبريد الهواء في نوبات العمل الثابتة: تحقق من حجم الهواء لمراوح التبريد السفلية في كل نوبة عمل لضمان تبديد الحرارة بشكل موحد؛
إضافة الرمل بكمية ثابتة: في كل وردية يتم إضافة الرمل المختوم إلى أخاديد الرمل بوزن ثابت، لتجنب فقدان الرمل أو فشل تراكم الرمل؛
فحص المظهر الدوري: تحقق من استواء لوحة التنورة أسبوعيًا، وقم بإصلاح الأجزاء المشوهة قبل فترة التسخين بدرجة حرارة عالية؛
ضبط الضغط الديناميكي: اضبط تردد مروحة العادم في الوقت المناسب للحفاظ على ضغط الجزء السفلي من السيارة مساوياً قليلاً لضغط الجزء العلوي من الفرن.

ملاحظة: تركز بعض الشركات فقط على درجة حرارة الحرق العلوية للفرن ولكنها تتجاهل ضغط الجزء السفلي من العربة، مما سيؤدي إلى احتراق المحامل وتشوه الألواح بشكل تراكمي في غضون شهر إلى شهرين، مما يتسبب في ارتفاع تكلفة استبدال ملحقات عربة الفرن.

2. التعامل مع حالات الطوارئ في الموقع لتصنيف انهيار أكوام الجثث الخضراء

يُعرف انهيار الجسم الأخضر بأنه رجوع السيارة للخلف في ورشة الفرن، وقد تم وضع خطط تخلص مختلفة بناءً على موقع العطل، مما يقلل من خسائر الإنتاج:

انهيار طفيف في منطقة التبريد : لا يلزم إيقاف تشغيل الفرن. ادفع عربة الفرن المعيبة إلى مخرج الفرن مباشرة، ونظف الأجزاء الخضراء المكسورة خارج الفرن، وأعد استخدام عربة الفرن الفارغة؛
انهيار رأس منطقة التسخين المسبق : أوقف تسخين غرف الاحتراق المحلية، واعزل غاز المداخن ذو درجة الحرارة العالية، وافتح أبواب الوصول، واعتمد الجر العكسي لسحب العربات المعيبة؛ استأنف التغذية بعد استقرار درجة الحرارة الداخلية للفرن؛
انهيار منطقة الإطلاق : يُمنع السحب الأعمى لمنع حدوث أضرار ثانوية لإطارات السقيفة ذات درجة الحرارة العالية. استخدم فتحات الصدع الجانبية المحجوزة لتنظيف الشظايا المنهارة وضبط أكوام الجسم الأخضر المنزاحة؛
انهيار شديد في القسم بأكمله : أوقف تشغيل الفرن وإمداد هواء التبريد ببطء، وقم بتنفيذ التبريد التدريجي، واسحب جميع عربات الفرن من مؤخرة الفرن بعد انخفاض درجة الحرارة إلى النطاق الآمن.

3. ستة قواعد تشغيل يومية لمنع الرجوع بالسيارة للخلف

تطبيق عملية فحص مزدوجة للتحميل: يقوم العمال بفحص استقرار الرصة، ويعيد المديرون فحص درجة تثبيت الطوب قبل دخول الفرن؛
التحكم الصارم في رطوبة الجسم الأخضر: الحد من الرطوبة الداخلة إلى القيمة القياسية للمصنع للقضاء على خطر الانفجار في مرحلة التسخين المسبق؛
تثبيت درجة حرارة التسخين المسبق: التحكم في فرق درجة الحرارة الرأسي في منطقة التسخين المسبق لتجنب تشقق التسخين غير المتساوي؛
تحسين منحنى الحرق: تجنب الإفراط في الحرق ودرجة الحرارة العالية الثابتة لفترة طويلة لمنع تشوه الجسم الأخضر الناتج عن التليين؛
استبدل بانتظام إطارات السقيفة القديمة: تخلص من خطر الكسر الناتج عن ملحقات السقيفة المقاومة لدرجات الحرارة العالية المنخفضة؛
معايرة مسار سير عربة الفرن شهرياً: تصحيح مخاطر الانحراف عن القضبان وعدم توازن السير مسبقاً.

محظورات التشغيل الحرجة أثناء معالجة الأعطال: يُمنع التبريد السريع. فتدفق الهواء البارد المفاجئ سيؤدي إلى تشقق البطانة الحرارية المتكاملة للفرن، مما يتطلب إصلاحًا شاملاً على المدى الطويل ويؤثر على الإنتاج على المدى الطويل.

كيفية التغلب على تحديات بثق المواد عالية الصلابة في إنتاج ألواح الجدران المصنوعة من الخرسانة الإلكتروليتية؟

1. هندسة الحلول للمواد عالية الصلابة

غالباً ما تواجه آلات البثق الأفقية التقليدية صعوبة في التعامل مع المواد البلاستيكية اللزجة شبه الصلبة ذات الكثافة العالية، وذلك بسبب تعطل عمليات التغذية وإزالة الهواء نتيجةً لاختلافات الجاذبية. أما تصميم آلة البثق الفراغية العمودية، فيُحسّن تدفق المواد بشكلٍ طبيعي. فمن خلال دمج ضغط بثق مُعزّز، تضمن هذه الآلة ضغط المواد عالية الصلابة، مثل الصخر الزيتي ومخلفات الفحم، بكثافة عالية دون وجود فراغات هيكلية أو تشققات دقيقة.

2. المعايير الفنية الأوروبية: الدليل البارامتري على الموثوقية

عند تقييم جهاز بثق ألواح الجدران ECP، يتحدد استقرار التشغيل على المدى الطويل من خلال إطار تصميمه. يتم تصنيع نظامنا باستخدام تقنيات وعمليات أوروبية متطورة، مع الالتزام الصارم بالمعايير الأوروبية في أربعة جوانب أساسية:

الهيكل التقني: مُحسَّن لتطبيقات الصخر الزيتي والصخور المصاحبة، مما يضمن أن التكوين المادي يقاوم التشوه الهيكلي تحت أقصى الأحمال الميكانيكية.
الأنظمة الكهربائية والتشغيلية: مجهزة بدرجة عالية من الأتمتة وقابلية التشغيل الممتازة، مما يسمح للمهندسين بمعايرة مستويات الفراغ ومقاييس الضغط بدقة في الوقت الفعلي.
تصميم قوي ومتين: مصمم ليدوم طويلاً ويقلل من تكاليف الصيانة، مما يزيل خطر فشل المكونات غير المتوقع أثناء نوبات العمل عالية الكثافة.

3. تقليل النفقات العامة من خلال التكامل الذكي

إلى جانب الأداء، تؤثر المساحة التشغيلية ودورات الصيانة بشكل مباشر على ربحية المصنع. يتميز هذا الجهاز بحجمه الصغير ونظام تبريد مائي متكامل. يضمن نظام التبريد المائي الحفاظ على استقرار المكونات الميكانيكية حراريًا أثناء التشغيل المستمر، مما يمنع التدهور الحراري للمواد الخام اللزجة. علاوة على ذلك، يقترن الأداء المستقر بسهولة تنظيف الماكينة، مما يقلل بشكل كبير من وقت التوقف اللازم للتنظيف الدوري.

يُعدّ الترقية إلى جهاز بثق فراغي رأسي لألواح الحائط ECP وفقًا للمعايير الأوروبية العامل الحاسم بين مصنع ينتج كميات كبيرة من الخردة ومصنع آلي عالي الإنتاجية.

هل ترغب في زيادة إنتاج ألواح الجدران الكهروكيميائية أو التحول إلى مواد خام عالية الصلابة؟ تواصل مع كبار مهندسي التطبيقات لدينا اليوم للحصول على عرض فني متكامل وعرض أسعار مخصص.

كيفية تحسين إنتاجية الكسارات في خطوط إنتاج الطوب المحروق بشكل فعال؟

في التشغيل اليومي لخطوط إنتاج الطوب المحروق، يؤثر أداء المعدات بشكل مباشر على إنتاجية وجودة المنتج . ومن بين هذه المعدات، تُعدّ معدات التكسير، ومعدات النقل بالحزام، وآلات بثق الطوب بالتفريغ، ومعدات التحكم الحراري في الفرن، عوامل أساسية تؤثر على كفاءة الإنتاج. وباعتبارها معدات التكسير الخشن والناعم الرئيسية في نظام التكسير في مصانع الطوب، فإن الكسارات الفكية والكسارات المطرقة تحدد الكفاءة التشغيلية الإجمالية لخط الإنتاج بأكمله.

لتحقيق أقصى قدر من الطاقة الإنتاجية للكسارة مع ضمان حجم جسيمات المواد المسحوقة المؤهلة، فإن إجراءات التشغيل والصيانة الموحدة والعلمية ضرورية.

أولاً وقبل كل شيء، يُعدّ التغذية الموحدة أساسًا للتكسير الفعال. يجب توزيع مخلفات الفحم ومواد الصخر الزيتي الصلبة بالتساوي على طول مدخل وحدة التغذية وملء تجويف التكسير بالكامل. تضمن هذه الطريقة تآكلًا منتظمًا للوحة الفك، مما يقلل بشكل فعال من تكلفة تشغيل المعدات.

ثانيًا ، من الضروري ضمان تشغيل وحدة التغذية بسعة كافية. وفقًا لمتطلبات الطاقة الإنتاجية الفعلية، يمكن للمشغلين ضبط مقبض صندوق التحكم ضمن نطاق السعة المقدرة لضبط سعة التغذية بسلاسة، وذلك لمواءمة سرعة التغذية مع حمل الإنتاج وتحسين استمرارية عملية التكسير.

يجب تطبيق إجراءات وقائية صارمة أثناء عملية التغذية. يُمنع منعًا باتًا دخول كتل الحديد إلى تجويف التكسير لتجنب إتلاف لوحة الفك والمكونات الأساسية الأخرى. في الوقت نفسه، يجب ألا يتجاوز ارتفاع المواد المراد تكسيرها ارتفاع لوحة الفك الثابتة، ويجب ألا يتجاوز الحد الأقصى لحجم جزيئات التغذية حجم مدخل التغذية. فالمواد كبيرة الحجم جدًا عُرضة لانسداد تجويف التكسير، مما يُقلل بشكل كبير من كفاءة التكسير.

يُعدّ ضبط فتحة التفريغ بشكل مناسب أمرًا بالغ الأهمية لتحقيق التوازن بين جودة التكسير وكفاءته. ففتحة التفريغ الصغيرة جدًا ستؤدي إلى انسداد المواد، وزيادة استهلاك الطاقة، بل وقد تُلحق ضررًا بالغًا بالكسارة. في المقابل، ستؤدي فتحة التفريغ الكبيرة جدًا إلى تكسير المواد بشكل خشن، وزيادة الحمل على عمليات التكسير الثانوية.

يمكن تعديل فتحة التفريغ بزيادة أو تقليل حجم الحشيات القابلة للتعديل الموجودة خلف قاعدة قضيب التأرجح. أثناء قياس الحجم، يجب معايرة موضع العمود اللامركزي العلوي للحفاظ على أقرب نقطة ممكنة بين النهايات السفلية للوحة الفك الثابتة ولوحة الفك المتحركة. يمثل القطر الأقصى للدائرة المماسية للوحتي الفك في هذا الموضع حجم جزيئات المادة، والذي يجب قياسه باستخدام مقياس الحلقة القياسي المرفق بالجهاز. بعد الضبط، يجب عدم ضغط زنبرك الشد بشكل مفرط لتجنب التثبيت المحكم دون وجود فجوات. نظرًا لأن قضيب الدعم وزنبرك الشد يتعرضان لإجهاد إجهاد طويل الأمد، فإنهما يحتاجان إلى الاستبدال كل سنتين إلى ثلاث سنوات.

تُعدّ حالة ألواح الفكّ عاملاً أساسياً يؤثر على قدرة التكسير. ألواح الفكّ ذات الشكل المسنّن والأجزاء المسطحة قابلة للعكس والتبديل، ويمكن تركيبها على ألواح الفكّ المتحركة والثابتة على حدّ سواء. يلزم إجراء فحص دوري لتآكل ألواح الفكّ لإجراء عملية قلبها أو تبديلها أو استبدالها في الوقت المناسب. عند تآكل الجزء السفلي من لوح الفكّ المتحرك بمقدار الثلث، والجزء السفلي من لوح الفكّ الثابت بمقدار الثلثين، يجب قلب اللوحين. عند تآكل الجزء العلوي والسفلي من لوح الفكّ المتحرك بمقدار الثلث، وتآكل الجزء الأوسط بمقدار النصف، بينما يتآكل الجزء العلوي والسفلي من لوح الفكّ الثابت بمقدار الثلثين، يجب تبديل اللوحين. عند تآكل الجزء العلوي والسفلي من كلا اللوحين بالكامل، يجب استبدال جميع ألواح الفكّ في الوقت المناسب.

بالإضافة إلى ذلك، يُعدّ التشحيم عالي الجودة ضمانةً أساسيةً لاستقرار تشغيل الكسارة. وباعتبارها المكوّن الرئيسي في تشغيل الكسارة، فإنّ أداء خدمة محامل العمود اللامركزي في صندوق المحامل الأساسي والفك المتحرك وعمرها الافتراضي يؤثران بشكل مباشر على كفاءة التكسير. وقد زُوّدت الكسارة بجهاز إحكام غلق متاهة لضمان نظافة الشحم الداخلي. كلٌّ من المحامل الأربعة مزوّد بحلمة تشحيم. قبل التشحيم، يجب تنظيف حلمة الزيت ومسدس التشحيم جيدًا لمنع دخول الغبار إلى صندوق المحامل وتسبّبه في تآكل المكوّن.

كيفية التحكم في درجة حرارة أفران الأنفاق ومنع انهيار أكوام الطوب في صناعة الطوب؟

في صناعة الطوب والبلاط الحديثة، يُعدّ التحكم الدقيق في درجة حرارة أفران الأنفاق مفتاحًا أساسيًا للحصول على منتجات نهائية عالية الجودة وإنتاج فعّال. وتُعتبر عملية ضبط النظام الحراري لأفران الأنفاق عملية تحسين ديناميكية. يقوم فريق الإنتاج بضبط العديد من عوامل الإنتاج المرنة وفقًا لمواصفات المنتج ومتطلبات العملية لتحسين النظام الحراري الداخلي للفرن. وتشمل طرق ضبط درجة الحرارة التقليدية في الإنتاج الفعلي تعديل تردد المروحة لسحب الدخان وتبديد الحرارة وتهوية باب الفرن، وضبط فتحة بوابة خط الأنابيب، والتحكم في سرعة تغذية عربة الفرن، وتنظيم تغذية الفحم من أعلى الفرن.

لا يمكن ضمان التحكم الدقيق في درجة الحرارة واستمرارية الإنتاج إلا عند استقرار ظروف تشغيل فرن النفق. أولًا، يجب أن تكون حرارة الاحتراق الداخلي لقطع الطوب الخام متجانسة دون أي انحراف ملحوظ، وهو أساس استقرار درجة حرارة الفرن. ثانيًا، يجب التحكم في درجة حرارة كل منطقة وظيفية في الفرن (التسخين المسبق، والحرق، والتبريد) ضمن نطاق التذبذب القياسي لتجنب احتراق المنتجات بشكل غير كافٍ أو زائد. ثالثًا، يجب الحفاظ على وتيرة تغذية ثابتة، وتثبيت أنواع الإنتاج ومعايير نسب الاحتراق الداخلي، وضمان فترات دخول منتظمة لعربات الفرن، وتحقيق استقرار كفاءة امتصاص الحرارة لقطع الطوب الخام في مناطق الحرق الرئيسية. رابعًا، يجب الحفاظ على استقرار الخصائص الفيزيائية والكيميائية لقطع الطوب الخام لضمان ظروف حرق متسقة.

يُعدّ انهيار أكوام الطوب عائقًا رئيسيًا يُحدّ من كفاءة إنتاج أفران الأنفاق. فبمجرد انهيار الكومة في قسم التشغيل ذي درجة الحرارة العالية، يصبح إيقاف تشغيل الفرن أمرًا لا مفر منه. ولا يقتصر تأثير المعالجة اليدوية في بيئات درجات الحرارة العالية على تقليل كفاءة الإنتاج فحسب، بل يُعرّض المشغلين أيضًا لمخاطر جسيمة. ويمكن تلخيص الأسباب الجذرية لانهيار الكومة في أربع فئات: التكديس غير السليم الذي يؤدي إلى عدم استقرار هيكل الكومة وانزلاقها أثناء التشغيل؛ والرطوبة الزائدة المتبقية في قطع الطوب بعد التجفيف؛ وتشوه مسار السكة وهبوطه مما يُسبب ميل عربة الفرن وانهيار الكومة؛ وسقوط البطانات الحرارية لجدران وأسقف الفرن مما يُسبب انحشارًا ميكانيكيًا وتلفًا في الكومة.

لحل مشكلة انهيار أكوام الطوب وتحقيق تحكم مستقر في درجة الحرارة، يجب تطبيق إجراءات تحسينية محددة في إدارة الإنتاج. أولًا، تعزيز مراقبة جودة عملية التجفيف، والكشف بدقة عن محتوى الرطوبة في قوالب الطوب قبل دخولها الفرن والتحكم فيه لمنع الانهيار الناتج عن الرطوبة الزائدة. ثانيًا، توحيد عمليات التكديس اليدوية والآلية، وتطبيق معايير التكديس المسطح والمستقيم والمستقر بدقة لتعزيز متانة أكوام الطوب بشكل عام. ثالثًا، إنشاء آلية فحص دورية لمعدات الفرن، والتحقق بانتظام من استواء مسارات تشغيل الفرن وسلامة الطوب الحراري لجدران وسقف الفرن، ومعالجة الأجزاء المشوهة أو التالفة أو المتساقطة في الوقت المناسب لتجنب حدوث أعطال ثانوية. في الوقت نفسه، عند اكتشاف أي خلل في التغذية في الموقع، يجب إيقاف التشغيل فورًا وإجراء فحص للأعطال لمنع تفاقمها.

كيف تتجاوز عمليات تفريغ وتعبئة الطوب الأوتوماتيكية بالكامل قيود المعدات شبه الأوتوماتيكية؟

تتجه صناعة الطوب والبلاط باستمرار نحو الإنتاج واسع النطاق والذكي. ويُعدّ تطوير تقنيات تفريغ الطوب وتغليفه جزءًا أساسيًا من التحول الصناعي. ففي السابق، ساهمت الأجهزة شبه الآلية في دفع عجلة ميكنة الصناعة، بينما تجاوزت التكنولوجيا الآلية بالكامل جميع قيودها، مما أدى إلى جولة جديدة من الإصلاح الصناعي.

لا شك أن آلات التفريغ والتعبئة شبه الآلية قد حققت تقدماً ملحوظاً مقارنةً بالعمل اليدوي التقليدي. فقد ساهم الجمع بين الآلات والمساعدة اليدوية في تحسين كفاءة العمل وتخفيف عبء العمل الشاق. ومع ذلك، وبالنظر إلى مجمل اتجاهات التطور الصناعي، فإنها لا تزال تقنية انتقالية ذات نقاط ضعف متأصلة.

بما أن خطوات العمل الأساسية تتطلب تدخلاً يدوياً، فلا يمكن تحسين كفاءة الإنتاج أكثر من ذلك. ستؤدي الأخطاء اليدوية واختلاف عادات التشغيل حتماً إلى تفاوت جودة تغليف الطوب النهائي. في الوقت نفسه، أصبحت تكاليف العمالة المتزايدة عاماً بعد عام عائقاً بارزاً أمام الشركات لتحقيق نمو ربحي وتطور مستدامين على المدى الطويل.

في المقابل، تتغلب تقنية تفريغ وتغليف الطوب الأوتوماتيكية بالكامل على جميع أوجه القصور المذكورة أعلاه. فبفضل استخدام أجهزة استشعار عالية الدقة ووحدات تحكم ذكية، تُحقق هذه التقنية تشغيلاً آلياً كاملاً دون تدخل بشري . وتخضع جميع مراحل العمل لمعايير موحدة، مما يضمن جودة تغليف ثابتة ومتسقة لكل منتج من منتجات الطوب.

من حيث الطاقة الإنتاجية، تعمل المعدات الأوتوماتيكية بالكامل بشكل متواصل وبسرعة عالية، مما يوفر إنتاجية أعلى بكثير من الآلات شبه الأوتوماتيكية. وهذا يرفع بشكل فعال الطاقة الإنتاجية الإجمالية لخطوط إنتاج الطوب. ورغم أن تكلفة الشراء الأولية أعلى، إلا أن الانخفاض الحاد في تكاليف العمالة يخلق مزايا اقتصادية طويلة الأجل للمصنعين.

إضافةً إلى ذلك، تتميز هذه التقنية المتطورة بقدرة فائقة على التكيف. إذ يُمكن للمشغلين تعديل أوضاع التشغيل ومعاييره بحرية لتناسب الطوب ذي الأحجام والأنواع المختلفة. وبفضل تجهيزها بوظائف التشخيص الذاتي للأعطال والإصلاح التلقائي والمراقبة عن بُعد ، تعمل المعدات بموثوقية أكبر وتقلل من فترات التوقف غير المتوقعة.

في الختام، لعبت معدات تعبئة الطوب شبه الآلية دورًا انتقاليًا هامًا في المراحل الأولى من التطور الصناعي. وقد تغلبت التكنولوجيا الآلية بالكامل على معوقات الأتمتة الجزئية من حيث الكفاءة والجودة والتكلفة وقابلية التكيف. وأصبحت الخيار الأمثل لمصانع الطوب الحديثة، وتدفع صناعة الطوب والبلاط بأكملها نحو التطور الذكي.

ما هي الطرق العملية التي يمكن أن تسرع من سرعة تلبيد الطوب الطيني المحروق في إنتاج أفران الأنفاق؟

1. التحكم بدقة في نسبة رطوبة الوقود لتحسين كفاءة اشتعال الفحم

يستهلك الماء الزائد في الفحم كمية كبيرة من الحرارة لتبخيره بعد دخوله الفرن، مما يؤخر عملية الاشتعال؛ كما يتكتل الفحم الرطب ويقلل من مساحة التلامس مع الهواء، مما يبطئ الاحتراق. لذا، يُنصح ببناء مخزن فحم مقاوم للمطر لتجنب تشبع الفحم بالماء في الأيام الممطرة؛ ويجب تجفيف الفحم ذي الرطوبة الزائدة بالهواء أو تجفيفه صناعيًا قبل إدخاله إلى الفرن.

2. غربلة وسحق الفحم الخام لزيادة مساحة تلامس الوقود مع الهواء

يحتاج جميع الفحم المستخدم في الأفران إلى غربلة مسبقة؛ ويجب سحق كتل الفحم الكبيرة بالكامل. يزيد الفحم الحبيبي الناعم من مساحة التلامس مع الأكسجين، ويسرع الاحتراق، ويقلل بشكل فعال من تراكم فحم الكوك وعيوب الطوب الأسود.

3. توحيد تخطيط تكديس الفحم وقواعد تغذيته بمعايير كمية ثابتة

اتبع قاعدة التشغيل: قم بالتغذية بشكل متكرر بجرعات صغيرة، وأضف الفحم وفقًا لحالة حريق الفرن في الوقت الفعلي.

بالنسبة لطوب الاحتراق الخارجي الكامل: فترة دوران التغذية = 1.5 دقيقة/مرة
قسم درجة الحرارة 800~900 درجة مئوية: وزن التغذية الواحدة 0.1~0.2 كجم
درجة حرارة أعلى من 900 درجة مئوية حتى منطقة الاحتراق القصوى: وزن التغذية الواحدة 0.2-0.3 كجم. قلل استهلاك الفحم الخارجي بشكل مناسب عند ارتفاع نسبة الاحتراق الداخلي للطوب الأخضر. حافظ على نسبة الفحم المتساقط في قاع الفرن عند القيمة المثلى.10% استبدل التغذية اليدوية بوحدة تغذية الفحم الأوتوماتيكية: وفّر حوالي 20% من استهلاك الوقود بفضل التغذية المنتظمة. التغذية بكميات كبيرة دفعة واحدة تُسبب نقص الأكسجين وعدم استقرار درجة حرارة الفرن.

4. توحيد مواصفات التشغيل لثلاث نوبات عمل لتحقيق استقرار سرعة تقدم الحريق

يؤدي عدم انتظام التشغيل بين الورديات إلى تذبذب درجة حرارة الفرن وعدم انتظام انتقال النار، مما ينتج عنه هدر إضافي للوقود، وعدم استقرار جودة الطوب، وانخفاض الإنتاج. يضمن توحيد معايير التشغيل إيقاعًا ثابتًا للتلبيد.

5. زيادة حجم الهواء الزائد بشكل مناسب تحت درجة حرارة الحرق المناسبة

على أساس تلبية درجة حرارة التلبيد المطلوبة، قم بزيادة الهواء الزائد بشكل معقول لرفع تركيز الأكسجين داخل منطقة الحرق، وتسريع تفاعل الأكسدة وتقصير دورة التلبيد.

6. اعتماد تقنية الحرق طويل الأمد بدرجة حرارة منخفضة لطوب الاحتراق الداخلي (وخاصة طوب الاحتراق الداخلي عالي الحرارة).

يؤدي التسخين المبكر السريع إلى تصلب سطح الطوب الأخضر قبل الأوان، ويغلق المسام الداخلية ويمنع اختراق الأكسجين، مما يتسبب في احتراق غير كامل أو حتى توقف احتراق الوقود الداخلي.

حافظ على ارتفاع درجة الحرارة ببطء في الجزء الأمامي من منطقة الاحتراق للحفاظ على المسام المفتوحة لتسرب الأكسجين المستمر؛
حافظ على درجة حرارة عالية في منطقة الحرق الوسطى والخلفية لحرق الوقود الداخلي بالكامل، مما يقلل من عيوب الطوب النهائي، بما في ذلك اللب الأسود والانبعاجات . تُعرف هذه الحرفة بعملية حرق طويلة عند درجة حرارة منخفضة، مقارنةً بعملية الحرق القصيرة عند درجة حرارة عالية.

7. حوّل الطوب الصلب إلى طوب مجوف لتحسين إمداد الأكسجين الداخلي

يُحافظ الهيكل المجوّف على وجود فتحات داخل الطوب، مما يُعزز بشكل كبير التلامس بين الوقود الداخلي والأكسجين المتسرب. يُوصى بشدة بالتصميم المجوّف، خاصةً للطوب عالي الاحتراق الداخلي، لتسريع احتراق الوقود الداخلي بشكل ملحوظ.

كيفية حل الأعطال الأساسية لآلة تقطيع شرائح الطوب بسرعة؟

تُعدّ آلة تقطيع شرائح الطوب من المعدات الأساسية في خطوط إنتاج الطوب الأوتوماتيكية بالكامل، حيث تتولى تقطيع شرائح الطين الخام، وضغط القوالب، وتغذية آلة تقطيع الطوب بالشرائح. يؤدي أي عطل غير متوقع إلى توقف الإنتاج بالكامل وزيادة تكاليف صيانة المصنع. تنشأ معظم الأعطال من خلل في حساسات التقارب، أو عدم تشغيل ضواغط الهواء، أو تآكل وسادات الفرامل. فيما يلي ستة أعطال شائعة مع خطوات إصلاح عملية لفنيي الصيانة في الموقع.

1. لا يمكن لقاطع الشرائط قطع شرائط الطين

سبب العطل: فشل مستشعر التقارب X2 في تشغيل الحث أو أنه معطل؛ ويظل ضاغط الهواء متوقفًا عن العمل بدون إمداد بالهواء.

الحل: يتعاون عاملان لإجراء الفحص. يقوم أحدهما بحجب مستشعر X2 يدويًا، بينما يتحقق الآخر من ضوء المؤشر المقابل على صفحة مراقبة الإدخال/الإخراج في شاشة اللمس. إذا ظل ضوء X2 مطفأً، فاستبدل مستشعر X2 المعطل؛ وفي الوقت نفسه، تأكد من تشغيل ضاغط الهواء.

2. عجز القاطع عن ضغط قوالب الطين

سبب العطل: يفقد مستشعر X4 أو X5 خاصية الاستشعار أو يتعرض للتلف.

الحل: قم بفك مستشعري X4 و X5 واحداً تلو الآخر، واختبرهما باستخدام أجزاء معدنية مغناطيسية. عدم وجود إضاءة أثناء الاختبار يعني تلف المستشعر ويحتاج إلى استبدال.

3. تغذية مستمرة للشريط بينما لا يقوم قاطع الطوب بقطع القطع الفارغة.

سبب العطل: تلف أو عدم قدرة مستشعر X7 على العمل بالحث، وغياب إشارة التغذية الراجعة في مكانها.

الحل: قم بإجراء عملية الكشف عن الاقتران عبر واجهة الإدخال/الإخراج لشاشة اللمس. قم بتعطيل X7 يدويًا، وتحقق من حالة المؤشر؛ استبدل X7 إذا لم يكن هناك ضوء مضاء.

4. لا يوجد تغذية شريطية، لكن قاطع الطوب يستمر في القطع بلا توقف