Производственный процесс состоит из 12 тщательно контролируемых этапов, от подготовки сырья до окончательной упаковки. Каждый этап описан ниже.

1. Выбор сырья и предварительная обработка

• Состав : высокопластичная глина (50–70%), сланец, шамот (предварительно обожженная дробленая глина, 20–30%), полевой шпат, кварц и другие флюсы.

• Дробление : щековая дробилка для крупного дробления, затем молотковая дробилка для уменьшения размера частиц до ≤2 мм.

• Сортировка : вибрационные грохоты удаляют примеси железа и крупные частицы, обеспечивая равномерную тонкость помола.

2. Дозирование и смешивание

• Автоматическое взвешивание каждого компонента с точностью ±0,5%.

• Двухвальный смеситель добавляет воду (содержание влаги 18–22%) и интенсивно перемешивает материалы до получения однородной массы.

3. Выдержка (закалка)

• Смесь глины помещают в герметичный бункер для выдержки на 24–48 часов (до 72 часов для продукции премиум-класса).

• Назначение: обеспечить проникновение воды с поверхности частиц внутрь, способствовать гидратации глины и разложению органических веществ, а также улучшить пластичность.

4. Вакуумная экструзия

• Двухступенчатый вакуумный экструдер : верхняя ступень обеспечивает перемешивание, нижняя ступень содержит вакуумную камеру и экструзионный шнек.

• Уровень вакуума: от –0,092 до –0,096 МПа для полного удаления захваченного воздуха и предотвращения образования пузырьков или расслоения.

• Конструкция штампа: изготавливается на заказ для каждого размера панели (например, 300×600 мм, 400×1200 мм) с множеством параллельных полостей, создавая полую ребристую структуру, которая снижает вес на 30–50% и позволяет устанавливать анкеры для сухой облицовки.

• Скорость экструзии: 0,5–2 м/мин, что обеспечивает достаточную прочность заготовки, чтобы она могла выдерживать собственный вес без деформации.

5. Нарезка по длине

• Синхронизированная летающая пила разрезает непрерывную экструдированную полосу на необходимые отрезки (обычно 300–1200 мм) с допуском ±1,5 мм.

• Снятие фаски или обработка кромок могут выполняться одновременно.

6. Вторичная механическая обработка (нарезка пазов/отверстий на задней стороне)

• Автоматические сверлильные или канавочные станки создают пазы типа «ласточкин хвост» , трапециевидные канавки или цилиндрические отверстия на обратной стороне изделия.

• Допуск по положению: ±2 мм, что обеспечивает надежное крепление к анкерам для сухой облицовки.

7. Сушка (удаление свободной воды)

• Зеленые панели проходят через многослойную роликовую сушильную камеру с контролируемым температурным профилем:

  • Температура в зоне ввода: 40–60 °C (предотвращает быструю усадку и растрескивание).

  • Средняя зона: 100–120 °C (быстрое удаление воды)

  • Выходная зона: 60–80 °C (медленное охлаждение для снятия напряжений)

• Цикл сушки: 6–12 часов ; остаточная влажность после сушки <0,5% (строго <0,3% для некоторых продуктов).

• 100% визуальный осмотр на наличие трещин, деформаций, дефектов кромок и т.д.

8. Обработка поверхности (по желанию)

• Применение ангоба : мелкодисперсная глиняная суспензия распыляется для покрытия крупных частиц и создания более гладкой поверхности.

• Глазурование : металлизированная глазурь, матовая глазурь или глазурь с эффектом камня наносятся распылением или валиком, толщина покрытия составляет около 0,1–0,3 мм.

• Текстурная печать : узоры, имитирующие древесную текстуру, текстуру ткани или цемент, могут быть нанесены с помощью валиков или шелкографии.

9. Высокотемпературный обжиг

• Ширококузовная вальцовая печь (длиной 150–300 м) с тремя зонами: предварительный нагрев, обжиг и охлаждение.

• Температура обжига : 1120–1180 °C (обычно 1120–1150 °C для панелей из терракоты).

• Скорость нагрева : 10–15 °C/мин в зоне предварительного нагрева, 5–8 °C/мин в зоне обжига.

• Время выдержки : 30–60 минут при максимальной температуре – обеспечивает полное спекание, полную трансформацию минералов и стабильное развитие цвета.

• Охлаждение : принудительное воздушное или естественное охлаждение до температуры ниже 70 °C перед выходом из печи во избежание растрескивания от термического удара.

10. Калибровка и заточка кромок

• Двусторонний шлифовальный станок точно шлифует кромки по длине и ширине, обеспечивая допуски ±1,0 мм (длина/ширина) и ±0,5 мм (толщина).

• Края скошены или закруглены для обеспечения аккуратного выравнивания стыков во время монтажа.

11. Контроль качества

• Физические свойства :

  • Модуль разрыва ≥13 МПа (для некоторых экспортных марок требуется ≥18 МПа).

  • Водопоглощение ≤6% (стандарт для терракоты; для сортов с низким водопоглощением — 3–5%).

  • Морозостойкость: отсутствие трещин после 25 циклов.

• Появление :

  • Разница в цвете: ΔE ≤1,5, измеренная колориметром.

  • Точность размеров: выборочная проверка 5% партии с использованием штангенциркуля и линеек; отклонение от плоскости ≤0,5%.

• Неразрушающий контроль : метод проверки слышимости внутренних трещин с помощью постукивания по звуку.

12. Упаковка и складирование

• Каждая панель отделена мягким амортизирующим материалом (пенополиэтиленом или картоном) и упакована в усиленные картонные коробки или деревянные поддоны.

• На этикетках четко указаны номер партии, размер, цветовой код и дата производства.

• Хранить в хорошо проветриваемом, сухом складском помещении; высота штабелирования ≤1,5 ​​м во избежание повреждения от влаги или растрескивания под давлением.

Шаг 1: Изучите рынок и подтвердите спрос.

Для определения масштабов производства нового завода необходимо учитывать условия местного рынка. Прежде всего, следует тщательно изучить ситуацию на местном рынке кирпича и черепицы и оценить следующие факторы: текущий рыночный спрос, фактический объем производства существующих компаний, размер рыночного разрыва, текущая отпускная цена кирпича и черепицы, а также тенденции спроса и цен. Кроме того, необходимо выяснить, существуют ли аналогичные новый кирпичный завод Что будет построено? Каковы масштабы производства? После освоения вышеуказанных условий можно будет определить размер нового завода.

Шаг 2: Подтвердите тип кирпича.

Составьте план производства продукции в соответствии с состоянием сырья. При строительстве нового завода необходимо четко понимать потребности местного рынка в сырье. После определения плана дозирования и выбора сырья необходимо определить план и масштабы производства в соответствии с условиями местного рынка. Подходит ли производство пустотелого или перфорированного кирпича? Должен ли годовой объем производства составлять 50 миллионов или 80 миллионов?

Шаг 3: Подтверждение производственного процесса и оборудования.

Выбор технологического процесса и оборудования должен соответствовать используемому сырью. Перед запуском нового производства необходимо уточнить свойства сырья. Необходимо привлечь опытных технических специалистов для планирования производственной линии и выбора или проектирования производственного оборудования. Не все оборудование подходит для вашего сырья.

Шаг 4: Строительство инфраструктуры

После определения масштабов производства можно определить площадь, направление технологического процесса, расположение оборудования на производственном участке и местоположение жилых помещений в зависимости от объема производства. Планировка расположения цехов должна основываться на местных геологических, гидрологических и метеорологических условиях. Различные производственные цеха должны быть расположены с учетом направления ветра. Определение способа производства, будь то трудоемкое или технологически интенсивное предприятие, требует тщательного планирования и проектирования техническими специалистами на основе результатов технико-экономического анализа.

1. Строительные работы: включая установку ковшовых платформ, цехов, дверей, окон и крыш стареющих цехов. Выполнение требований по установке реверсивных разбрасывателей, многоковшовых экскаваторов и конвейерных лент. Одновременно завершены работы по водоснабжению, водоотведению и отоплению.

2. Цех старения: В дробильном цехе выполняются все строительные работы внутри и снаружи дробильного и подающего цехов. Завершаются работы по закрытию завода. Выполняются требования по установке подающих устройств, лент, дробилок, вибрационных грохотов, лент обратной подачи и конвейерных лент для старения и т. д.

3. Формовочный цех: включает в себя загрузочный бункер, смеситель, машину для обработки глины, экструдер, оборудование для резки и транспортировки, а также основание печи после заливки, конвейерную ленту, верхнюю тележку, трактор, покрытие каналов печи, подушку и другие конструкции.

4. В сферу гражданского строительства, включающую компрессорные станции, водопровод, подстанции, помещения пожарных насосов и т. д., входят сушильные камеры, обжиговые камеры, вагонетки, гидравлические толкатели, возвратные тягачи, тяговые машины, лебедки, вентиляторы, воздуходувки, вентиляторы охлаждения камер, трубопроводы, теплообменники, производство вагонеток, железнодорожные пути и так далее.

Шаг 5: Подготовка перед производством

1. построение организации

2. Разработайте планы и правила.

3. Обслуживание и пополнение оборудования.

4. Убрать имеющуюся сухую площадку и сушильные принадлежности.

5. Поддерживайте печь в исправном состоянии.

6. Обслуживание электрооборудования.

7. Подготовьте достаточное количество топлива.

8. Подготовка вспомогательных изделий для производства.

9. Построить дорогу и дренажную систему.

10. Подготовьте сырье заранее.

11. Обеспечьте соблюдение мер безопасности.

12. Проведите тест

13. Подготовьте запасные части.

1. Выбор проверенных технических решений для обеспечения соответствия производственной линии стандартам и достижения необходимой производительности.

При использовании туннельная печь Для обжига кирпичей необходимо определять различные параметры, используемые в производстве, в соответствии с основными свойствами сырья.

Выход продукции в печи определяется не только количеством обожженной продукции, но и ее соответствием национальным стандартам. Некоторые изделия, обожженные в печи, имеют толщину поверхности всего 3-4 мм, но внутренняя поверхность не полностью прогрета. Такие изделия, не соответствующие требованиям национального стандарта, не могут быть использованы в качестве основы для расчета выхода продукции в туннельной печи.

Длина, ширина и высота печи рассчитываются в зависимости от ее производительности. При расчете длины, ширины и высоты печи следует учитывать скорость нагрева и охлаждения сырья, время обжига, максимальную температуру обжига и диапазон температур обжига, а также другие факторы.

Туннельная печь также должна иметь полную рабочую систему, и различные параметры рабочей системы должны быть детально рассчитаны, чтобы обеспечить нормальную работу туннельной печи, достичь цели правильного строительства и правильного использования туннельной печи, а также обеспечить достижение целевого уровня обжига и производства в процессе работы туннельной печи.

2. Разумная компоновка туннельной печи для обеспечения стабильного обжига.

Согласно определению туннельной печи, она должна быть оборудована системой вентиляции, системой сжигания топлива, системой въезда транспортных средств и системой герметизации. Эти подсистемы составляют рабочую систему туннельной печи. Тесное взаимодействие каждой из систем обеспечивает нормальную работу туннельной печи.

В соответствии с требованиями к атмосфере обжига в печи, определяется количество и расположение вентиляторов, используемых в печи, давление воздуха в вентиляторах определяется в зависимости от формы обжигаемых изделий и плотности печи, а объем вентиляции вентиляторов определяется в зависимости от производительности.

В зависимости от типа используемого топлива, метода сжигания топлива, типа используемого оборудования для сжигания, а также расположения и количества оборудования для сжигания, температура в печи должна быть максимально равномерной. Основные элементы системы ввода включают режим ввода и интервал времени ввода.

Система герметизации включает в себя герметизацию между тележкой печи и корпусом печи, герметизацию между дверцей печи и корпусом печи, герметизацию между трубопроводом и корпусом печи, а также герметизацию между тележками печи. Она обеспечивает герметичность и формирует достаточное пространство для обжига внутри туннельной печи, позволяя полуфабрикатам обжигаться внутри печи в готовом изделии.

Разделение на три зоны в процессе обжига туннельной печи должно осуществляться в соответствии с основными свойствами сырья и не должно быть произвольным, чтобы обеспечить нормальное производство и стабильную работу туннельной печи.

3. Признать важность вагонетки для обжига и обеспечить стабильное качество обожженной продукции.

Тележка для печи является незаменимым оборудованием в процессе производства в туннельной печи, а также ключевым элементом, определяющим производительность туннельной печи и возможность ее нормальной работы.

Для того чтобы тележка для печи выполняла роль ключевого оборудования, прежде всего необходимо обеспечить хорошую герметизацию между тележкой и корпусом туннельной печи, чтобы полностью изолировать внутреннее пространство печи от внешнего, предотвращая проникновение холодного воздуха извне внутрь печи и утечку горячего воздуха, что позволит беспрепятственно проводить обжиг.

Во-вторых, герметичность между вагонетками печи также должна быть надежной, причина указана выше. В-третьих, работа вагонеток должна быть стабильной, чтобы избежать таких явлений, как обрушение печи, неравномерный обжиг и затруднения при входе в вагонетку. В-четвертых, теплоизоляционный слой на вагонетке печи очень важен. Если теплоизоляционный слой вагонетки обладает хорошим теплоизоляционным эффектом, температура в печи будет стабильной, качество обожженной продукции будет равномерным, а цвет — одинаковым. Если теплоизоляционный эффект вагонетки плохой, то разница температур между верхней и нижней сторонами печи будет большой, и обожженная продукция будет обжигаться сверху и снизу, или сверху и под коксом. Короче говоря, качество продукции будет неравномерным, а разница в цвете — большой.

На некоторых заводах, работающих менее года, часто возникают проблемы с вагонеткой печи, и её приходится заменять. Это не только увеличивает производственные затраты, но и меняет представление о туннельных печах, создавая впечатление, что они уступают другим типам печей. На самом деле, первопричина кроется в теплоизоляционном слое вагонетки печи, и эта, казалось бы, простая проблема с теплоизоляцией не решается должным образом.

В некоторых вагонетках для печей не уменьшили толщину и материал теплоизоляционного слоя, но теплоизоляционный эффект все равно был очень плохим. Почему температура под некоторыми вагонетками туннельных печей составляет всего 40–50 °C, и люди могут спокойно проверять температуру внутри, в то время как под другими вагонетками температура настолько высока, что внутрь невозможно войти? На самом деле причина очень проста: это вызвано зазорами в теплоизоляционном слое вагонетки.

Проблемы, на которые следует обратить внимание при строительстве туннельной печи.

Эффективность работы туннельной печи зависит не только от целостности конструкции, но и от качества строительства. Качество каждого этапа строительства влияет на качество и производительность туннельной печи.

1. Необходимо гарантировать качество строительных материалов.

В процессе проектирования печи учитываются свойства материалов и требования к их применению, а также рассчитываются место и толщина слоев используемых материалов. Для обеспечения качества строительства место и количество используемых материалов не должны произвольно изменяться в процессе строительства, как и разнообразие и качество используемых материалов.

Если материал подлежит замене, его прочность должна быть выше, чем у исходного проектного материала, а теплопроводность заменяемого изоляционного материала должна быть ниже, чем у исходного материала.

2. Строительство в соответствии с проектными требованиями.

В процессе эксплуатации туннельной печи в полной мере учитываются технические требования, которые должны быть соблюдены в процессе строительства, сложность строительства и возможные решения. При проектировании используются многочисленные нормы и стандарты, включая национальные, провинциальные и министерские стандарты и нормы, местные стандарты и нормы, а также отраслевые стандарты и нормы.

В строительных требованиях для каждой части изложены конкретные требования. Эти требования соответствуют требованиям строительных спецификаций и стандартов. Если вы хотите внести в них изменения, вы должны обратиться к соответствующим пунктам спецификаций и стандартов и внести изменения в соответствии с требованиями спецификаций и стандартов.

В строительстве, как правило, используются материалы, указанные в национальных стандартах. Если технические характеристики и модели материалов подлежат изменению, первоначальные проектные материалы следует заменить материалами с более высокими эксплуатационными характеристиками в соответствии с национальными стандартами.

Проблемы и уроки в строительстве туннельных печей

Как всем известно, для производства качественного обожженного кирпича необходимы три принципа: сырье – основа, оборудование печи – ключ к успеху, а управление – фундамент. Если проектирование не продумано, используются некачественные материалы, а строительство осуществляется произвольно, печь станет самым большим препятствием для устойчивого развития производственного предприятия. В процессе реконструкции и нового строительства туннельных печей возникают следующие серьезные проблемы, которым должны уделять большое внимание все специалисты отрасли:

1. Конструкция печи нецелесообразна.

Некоторые предприятия не уделяют должного внимания проектированию технологического процесса спекательных печей. Как правило, используются простые конструкции печей, ненаучные конструкции сушильных печей и нерациональная конструкция воздуховодов, в результате чего перед нами предстают туннельные печи различной длины. В стремлении удовлетворить слепое желание заказчика снизить затраты, многие туннельные печи имеют избыточный вес и непрочную конструкцию.

Разумность и совершенство конструкции туннельной печи напрямую ограничивают ее качество. Некоторые инвесторы уделяют слишком много внимания контролю за инвестициями и игнорируют проектирование и строительство печи, что приводит к высокому расходу угля, высоким затратам, высокой частоте технического обслуживания, создавая порочный круг низкой надежности и трудностей в эксплуатации.

2. Большинство строительных бригад не имеют необходимой квалификации, и качество строительства вызывает опасения.

Одной из наиболее острых проблем в настоящее время является произвольное поручение строительства объектов без соответствующей квалификации. Им не хватает необходимой профессиональной подготовки и сертификации строительного персонала. Качество строительства большинства туннельных печей не может быть гарантировано: фундамент недостаточно прочный, корпус печи трескается, эффект сушки кирпича неудовлетворительный, часто происходят обрушения и падение кирпичей в процессе сушки, а также высокое энергопотребление и низкое качество продукции. Нередки аварии и судебные иски по поводу качества.

Для обжига кирпича требуется уголь или другое топливо. Ключевым техническим аспектом проектирования кирпичной печи является максимизация тепловой эффективности. Температура спекания кирпича составляет от 850 °C до 1050 °C. Для экономии угля необходимо улучшить теплоизоляционные свойства печи. Вращающаяся печь туннельная печь В качестве укладки используется огнеупорный хлопковый наполнитель, который не только уменьшает вес корпуса печи, снижает тепловое расширение и сжатие, но и улучшает теплоизоляционные свойства корпуса печи. Благодаря этому температура в печи поддерживается в течение длительного времени, а количество кирпичей, израсходованных за один раз, увеличивается на большой площади. Тепловая энергия внутреннего сгорания позволяет более эффективно повышать температуру в печи и экономить топливо.

В обычных туннельных печах, чтобы предотвратить попадание высокотемпературных дымовых газов в вагонетку и прогорание колес и подшипников, необходимо также установить источник газа под вагонеткой. Во всей системе отопления необходимо поддерживать баланс давления воздуха у основания и поверхности вагонетки, а также не допускать подъема высокотемпературных дымовых газов и холодного воздуха у основания вагонетки для снижения температуры печи.

Кирпичи в туннельной вращающейся печи укладываются непосредственно на землю, без подачи воздуха под транспортное средство, и температура земли используется в полной мере. Установлено, что в реальных условиях после 48 часов простоя с подачей угля и воздуха слой из алюмосиликатного волокна может нормально обжигаться, что невозможно для обычных туннельных печей. В кольцевой туннельной печи, когда температура обжига кирпичей снижается до комнатной температуры, выделяющегося тепла достаточно для сушки влажных кирпичей того же объема, поэтому нет необходимости строить печь с горячим воздухом или использовать процесс перегрева для дополнительного расхода угля для сушки.

В системе нагрева кольцевой вращающейся туннельной печи сухой воздух поступает из хвостовой части печи и охлаждает спеченные кирпичи через секцию охлаждения, снижая температуру спеченных кирпичей на выходе из хвостовой части печи до комнатной температуры. То есть все тепло, выделяемое спеченными кирпичами, передается в секцию обжига и секцию сушки через воздух, поступающий в печь, для поддержания горения и сушки. Энергосбережение кольцевой вращающейся туннельной печи является ее отличительной особенностью. Разумная конструкция технологического процесса, компоновка и простая логистическая схема также значительно снижают энергопотребление всего кирпичного завода.

Круговая вращающаяся туннельная печь полностью механизирована и оснащена автоматической цифровой системой управления. Температура в печи отображается непосредственно на экране системы управления. Отпадает необходимость в найме высокооплачиваемых инструкторов по контролю за огнем, что принципиально исключает необходимость в кирпичеплавильном производстве и значительно увеличивает производительность.

По сравнению с традиционной туннельной печью, новая энергосберегающая и экологически чистая мобильная вращающаяся туннельная печь обладает значительными преимуществами. Можно предположить, что производственный режим новой энергосберегающей и экологически чистой мобильной вращающейся туннельной печи будет широко использоваться в области спеченного кирпича, если сравнивать ее с печью, использующей волокнистый материал из алюмосиликата Helu.

1. Деформированная саманная кладка: появляются большие трещины. В более серьезных случаях вся саманная кладка раскалывается.

Причины: индекс пластичности мопса слишком низок, пластичность практически отсутствует.

Решение: повысить показатель пластичности сырья, такого как глина, угольная пульпа или глиносодержащие добавки и т. д.

Для сырья с низким индексом пластичности его свойства также можно улучшить путем выдержки, увлажнения, перемешивания, прокатки, экструзии и другими методами.

2. Поверхность саманного кирпича неровная, имеются заметные частицы, много песчаных ям, а также отсутствуют выступы или желобки.

Причины: Измельченное сырье не соответствует требованиям для производства кирпичей, поскольку содержит много крупных частиц.

Решения: Установить оборудование для тонкого измельчения, необходимое для дробления сырья до размера частиц 3 мм или менее.

Некоторые владельцы печей не желают тратить деньги на оснащение оборудования для предварительной обработки сырья, такого как вальцовые дробилки, двухвальные смесители. Некоторые печи оборудованы только парой вальцов, другие — только смесителями, а третьи — и тем, и другим. Как получить качественный кирпич, если в глиняном сырье есть кирпичи, черепица, камень и другой мусор? Даже если сложно отправить кого-то на его очистку, фундаментальный способ решения проблемы — оснащение вспомогательным оборудованием.

3. Качество саманной глины нестабильно, иногда хорошее, иногда плохое.

Причины: неравномерное смешивание сырья.

Решения: Увеличить размер смесителя и питателя.

Некоторые кирпичные заводы не оснащены вальцами и смесителями, а даже без питателей, и вся работа по подаче сырья в кирпичную машину осуществляется вручную с помощью лопаты, что неизбежно приводит к двум основным недостаткам: ①) сырье плохо перемешивается. Пластичность сырья неодинакова, а иногда разница очень велика, как, например, в случае с илами реки Хуанхэ. ②) внутренние горючие материалы, такие как уголь, угольная пустая порода, шлам и другие, плохо перемешиваются. Эти два фактора неизбежно приводят к нестабильности качества саманных кирпичей.

4. Деформированные глинобитные колонны из самана и глины начнут распространяться сразу после вырубки.

Причины: Неисправность вакуумной камеры.

Решения: а) усовершенствовать технологии технического обслуживания, ремонта и ремонта кирпичных заводов для обеспечения их нормального функционирования; б) провести необходимую техническую модернизацию.

b) Еще одна причина выхода из строя вакуумной камеры — использование песчаного сырья, из-за чего слой глины в верхнем шнеке слишком тонкий, легко протягивается, вызывая сбой в вакууме и, следовательно, невозможность формования самана. Лучший способ решения этой проблемы — изменить соотношение сырья и повысить его пластичность. Другой способ — укоротить передний конец верхнего шнека на 2-10 сантиметров в зависимости от свойств грунта (это необходимо делать под руководством квалифицированного технического персонала, не следует делать это самостоятельно).

5. Много трещин в кирпичной кладке из самана или ее разрушение на две части, больше отходов после спекания.

Причины: В сырье содержится слишком много вязких компонентов, поэтому показатель пластичности слишком высок.

Решения: изменить соотношение сырья, снизить показатель пластичности. Показатель пластичности глины может достигать 25, что позволяет использовать ее в качестве добавки к угольной золе, шлаку, летучей золе или отходам кирпичной крошки для получения более тонкой массы.

6. Мягкая саманная глина, легко поддается формовке и легко трескается после резки.

Причина: неправильный контроль влажности в буровом растворе.

Решение: мягкая саманная глиняная масса легко деформируется, что свидетельствует о чрезмерном содержании воды в шламе, следует уменьшить количество воды. Если после формования в глиняном столбе быстро появляются трещины или расщепления, вызванные недостаточным количеством воды в глине, проблему можно решить, увеличив количество воды до необходимого уровня.

7. Нестабильная производственная мощность по выпуску кирпича.

Причина: Отсутствует устройство для подачи коробок.

Решение: Некоторые владельцы кирпичных заводов, стремясь сэкономить, отказываются от использования коробчатых питателей и привлекают рабочих к ручной подаче грунта. В результате количество подаваемого грунта нестабильно: иногда его больше, чем требуется экструдеру, иногда меньше, что существенно влияет на производительность.

В целом, для производства кирпича используется множество различных видов сырья, а также различаются климатические условия, поэтому в процессе производства неизбежно возникают нештатные ситуации, которых действительно трудно избежать. В случае возникновения проблем, легко будет учесть два следующих момента. Во-первых, наличие команды с высоким чувством ответственности и технической команды профессиональных механиков. Во-вторых, своевременное информирование коллег по отрасли о сложных и деликатных технических проблемах.

Летом, с изменением климата, содержание влаги в сырье колеблется, поэтому необходимо внимательно следить за изменением влажности в процессе производства. При низком содержании влаги необходимо своевременно добавлять воду в сырье, чтобы довести его влажность до уровня, необходимого для формования. При слишком высоком содержании влаги необходимо надлежащим образом снизить ее. Это можно сделать, добавив в сырье сухие материалы, такие как сухая зола, угольная пустая порода, шлак, отходы горнодобывающей промышленности и другие промышленные отходы. При добавлении этих компонентов в сырье необходимо выбрать правильное время и указать место добавления. Добавление должно производиться в точке измельчения сырья. Таким образом, добавленные компоненты образуют хорошее смешивание с основными компонентами сырья, обеспечивая равномерные характеристики сырья. Если добавление воды происходит слишком поздно, и внесение происходит после измельчения сырья, то характеристики сырья будут неравномерными, поскольку несколько компонентов не смогут полностью смешаться, формование не будет проходить плавно. То есть, формование возможно, но качество полученного заготовки будет крайне нестабильным. При добавлении воды к сырью также необходимо обращать внимание на время добавления. Необходимо добавлять 98–100% воды, необходимой для формования сырья, когда сырье измельчено, чтобы содержание воды соответствовало требованиям к воде для формования. Не следует ждать, пока сырье попадет в экструдер, чтобы добавить воду, так как это слишком поздно, что не обеспечит равномерного распределения добавленной воды в сырье, и содержание воды на поверхности и внутри частиц будет значительно различаться, что не способствует стабильности характеристик сырья и может нанести определенный вред формовочным свойствам и качеству заготовки.

Что касается смазывающей воды в соплах машины, следует также обратить внимание на количество добавляемой воды. При условии обеспечения нормального формования воду следует добавлять как можно меньше. Хотя формование можно проводить и с большим количеством воды, это приведет к чрезмерному поглощению влаги поверхностью заготовки, что окажет определенное влияние на процесс сушки заготовки и однородность ее характеристик. При использовании шнекового экструдера неизбежно образование расслоений в формовочном изделии, обычно называемых спиральными полосами. Эта текстура (слоистость) образуется из-за неравномерного выдавливания глины из сопла машины через спиральные лопасти. При формовании глины из сырья мы стремимся увеличить плотность заготовки за счет плотного соединения частиц, а не за счет эффекта смазывания. Согласно принципу наиболее плотной упаковки сырья, когда соотношение каждого компонента в крупных, средних и мелких частицах сырья распределено по принципу «крупные частицы на обоих концах, мелкие — посередине», плотность заготовки максимальна, то есть частицы достигают наиболее плотной упаковки. Не все частицы одного размера обеспечивают хороший формовочный эффект, а при дисбалансе соотношения компонентов также не достигается хороший формовочный эффект, и легко возникает расслоение в процессе формования.

Компоненты и структура

Типичная печь для обжига глиняного кирпича состоит из нескольких основных частей:

Камера: Здесь укладывают и обжигают кирпичи. Она спроектирована таким образом, чтобы выдерживать высокие температуры, и имеет надлежащую вентиляцию для обеспечения равномерного нагрева.

Система подачи топлива: В зависимости от типа печи, она может использовать уголь, газ или другие виды топлива. Система подачи топлива регулирует количество топлива, поступающего в печь, для поддержания заданной температуры.

Система вентиляции: необходима для удаления избыточного тепла, газов и обеспечения надлежащей циркуляции воздуха в процессе обжига. Это способствует получению кирпичей стабильного качества.

Типы печей для обжига глиняного кирпича

Существуют различные типы печей для обжига глиняного кирпича, в том числе:

Печь Булла: это длинная, траншейная конструкция, в которой кирпичи укладываются по бокам и обжигаются с одного конца. Это относительно простая и недорогая печь, но она может иметь менее эффективное использование тепла.

Печь со стационарной дымовой трубой: В ней имеется стационарная дымовая труба для отвода отработанных газов. Кирпичи укладываются внутри и обжигаются. Этот тип печи обеспечивает лучший контроль над процессом обжига по сравнению с некоторыми другими традиционными печами.

туннельная печь Более совершенная и индустриальная печь. Кирпичи перемещаются по длинному туннелю на конвейерной ленте, обжигаясь при разных температурах в разных зонах. Это обеспечивает непрерывный производственный процесс и лучший контроль качества.

Процесс обжига

Процесс обжига в печи для глиняных кирпичей включает в себя несколько этапов:

Сушка: Перед обжигом кирпичи необходимо высушить, чтобы удалить влагу. Обычно это делается в отдельной сушильной камере или путем естественной сушки на воздухе.

Предварительный нагрев: Кирпичи постепенно нагревают до определенной температуры, чтобы удалить оставшуюся влагу и подготовить их к высокотемпературному обжигу.

Обжиг: Кирпичи подвергаются воздействию высоких температур, обычно от 800 до 1200 градусов Цельсия, в зависимости от типа производимого кирпича. Это вызывает химические и физические изменения в глине, делая кирпичи твердыми и прочными.

Охлаждение: После обжига кирпичи необходимо медленно охлаждать, чтобы избежать растрескивания. Этого можно добиться естественным путем или с помощью контролируемой вентиляции.

Воздействие на окружающую среду

Печи для обжига глиняного кирпича могут оказывать негативное воздействие на окружающую среду:

Загрязнение воздуха: Сжигание топлива в печи приводит к выбросу загрязняющих веществ, таких как диоксид серы, оксиды азота и твердые частицы, которые могут способствовать загрязнению воздуха.

Землепользование: Добыча глины для производства кирпича может привести к деградации земель и потере сельскохозяйственных угодий.

Энергопотребление: Для обжига в печах требуется значительное количество энергии, что может способствовать выбросам парниковых газов при использовании ископаемого топлива.

Для решения этих проблем предпринимаются усилия по разработке более устойчивых методов производства кирпича, таких как использование альтернативных видов топлива, повышение эффективности печей и переработка отходов.

Угольная туннельная печь:

• Туннельная печь оснащена комплексной системой сжигания, вытяжной системой, системой охлаждения, системой теплоотвода, системой балансировки давления, системой управления и системой мониторинга. Регулировка этих систем позволяет сделать кривую обжига внутри печи более рациональной и обеспечить лучшую координацию производственных процессов. Туннельная печь имеет подготовительное помещение на загрузочном конце, ограничительную дверь на соединении подготовительного помещения и зоны предварительного нагрева, а также торцевые двери с обоих концов, эффективно предотвращающие попадание холодного воздуха в печь и обеспечивающие бесперебойную работу и обжиг, не зависящие от внешних условий.
• Это приведет к загрязнению окружающей среды, поэтому необходимо установить башню для десульфуризации воздуха.
• Точность контроля температуры невысока. Подходит для недорогих строительных материалов, таких как строительный кирпич.
• Инвестиционные затраты ниже по сравнению с туннельными печами, работающими на природном газе.
• Тепловой КПД: 60%~70%

Туннельная печь для обжига на природном газе:

• Туннельные печи, работающие на природном газе, делятся на два типа: с боковым и с верхним обжигом. 1. Печи с боковым обжигом проектируются с учетом особенностей обжига глиняных изделий. Вдоль нижних секций стенок печи с обеих сторон зоны обжига расположено несколько пар каналов для сжигания. Соответствующие боковые горелки устанавливаются снаружи этих каналов, позволяя пламени проникать в камеру сгорания печи через каналы для нагрева и обжига изделий. 2. Печи с верхним обжигом имеют горелки, расположенные на крыше зоны обжига. Природный газ и воздух подаются непосредственно в камеру сгорания печи через отверстия горелок сверху, что исключает необходимость в боковых каналах для сжигания. Это значительно упрощает конструкцию печи, позволяет увеличить поперечное сечение печи и, следовательно, объем печи и производительность.
• Это не вызовет загрязнения окружающей среды.
• Высокая точность контроля температуры. Подходит для высококачественного керамического кирпича и плитки, глиняных панелей, архитектурной керамики, облицовочного кирпича и т. д.
• В связи с необходимостью прокладки трубопроводов и различных систем управления клапанами для резервуаров хранения газа в туннельных печах, работающих на природном газе, а также по сравнению с туннельными печами, работающими на угле, ширина печной тележки и туннельной печи в туннельных печах, работающих на природном газе, значительно больше, поэтому инвестиции намного выше, чем в туннельные печи, работающие на угле.
• Тепловая эффективность: более 80%