Как модернизировать вагонетку туннельной печи для повышения эффективности, долговечности и теплоизоляции огнеупорных материалов в кирпичной промышленности?

Стабильный контроль температуры и давления является основой производства высококачественного обожженного кирпича в туннельной печи . Автоматическая система управления координирует работу нескольких функциональных блоков для регулирования потока воздуха, подачи кислорода, рекуперации тепла и герметизации давления. Понимание взаимодействия вытяжного вентилятора , вентилятора отвода горячего воздуха , системы герметизации дна вагонетки печи и заслонок люков помогает производителям кирпича стабилизировать кривые обжига, сократить расход угля и уменьшить количество бракованного недообожженного кирпича.

Вытяжной вентилятор является основным двигателем воздушного потока всей системы печи. Он последовательно отводит дымовые газы через зону охлаждения, зону выдержки, зону обжига и зону низкотемпературного предварительного нагрева через заслонки люков . Воздушный поток движется в направлении, противоположном движению сырых кирпичей . Выполняются две основные функции: подача кислорода для поддержания горения угля в зоне обжига и отвод горячих дымовых газов для сушки сырых кирпичей в сушильной камере.

В секции предварительного подогрева при низкой температуре дымовые газы нагревают сырые кирпичи до тех пор, пока в них не воспламенится вкрапленный уголь. Горение повышает температуру до пиковой точки обжига. Объем воздуха должен соответствовать объему подаваемого угля для поддержания надлежащего уровня кислорода, обеспечивая сгорание 70–80% внутреннего угля в зоне обжига. При недостаточном потоке воздуха неполное сгорание приводит к выделению ограниченного количества тепла и неравномерной линии огня. Избыточный поток воздуха отводит избыточное тепло, снижая общую температуру в печи.

Вентилятор отвода горячего воздуха , работая автономно, извлекает явное тепло исключительно из зоны охлаждения для сушки кирпича, без подачи кислорода для горения. Любое увеличение объема отводимого горячего воздуха приводит к более быстрому отводу тепла, снижая температуру в зонах охлаждения, выдержки, обжига и предварительного нагрева. Сниженный объем отвода удерживает больше тепла внутри печи. Направление воздушного потока противоположно направлению потока вытяжного вентилятора, что означает, что отвод горячего воздуха конкурирует за пропускную способность и может снижать температуру в печи. Высокая скорость отвода горячего воздуха вблизи зоны обжига остановит распространение огня и вызовет перегрев в центре кирпичной кладки. Когда подача охлаждающего вентилятора остается постоянной, чрезмерный отвод может привести к нехватке кислорода для горения.

Герметизация под давлением обеспечивается каналом в нижней части вагонетки и системой песчаного уплотнения . Ветрозащитные экраны и желоба из крупнозернистого песка отделяют воздуховод под вагонеткой от внутренней части печи. Как только давление между дном вагонетки и камерой печи уравновешивается, утечка воздуха прекращается. Утечка вверх приводит к недообжигу кирпичей; утечка вниз приводит к прогоранию металлических конструкций вагонетки. Безопасный температурный диапазон для дна вагонетки составляет от 70℃ до 100℃.

Для песчаных герметиков предпочтительнее использовать крупнозернистый песок размером с бобы мунг. Мелкий песок легко разносится ветром, тогда как крупнозернистый песок непрерывно распределяется перегородками вагонеток печи, обеспечивая плотное закрытие желоба и предотвращая утечку воздуха.

Баланс давления поддерживается с помощью балансировочных вентиляторов в паре с датчиками давления. В традиционных туннельных печах, работающих при полном отрицательном давлении, используются балансировочные вентиляторы всасывающего типа. В туннельных печах с охлаждением со стороны разгрузки отрицательное давление в зонах предварительного нагрева и положительное давление в зонах охлаждения, что требует наличия одного всасывающего вентилятора и одного вентилятора-воздуходувки для балансировки в двух секциях. Частотно-регулируемые приводы регулируют поток воздуха вентилятора на основе обратной связи по давлению в реальном времени из двух контрольных точек, синхронизируя давление на дне вагонетки с давлением в печи. Механические балансировочные затворы могут создавать отрицательное давление, но не обладают возможностью автоматической регулировки и не могут работать в секциях с положительным давлением.

Низкотемпературные заслонки предварительного нагревательного люка регулируют работу печей в положениях от № 1 до № 10 до 560℃. Совместное открытие этих заслонок контролирует общий поток воздуха в системе, а различные комбинации открытий позволяют регулировать локальное распределение температуры.

Максимальная высота подъема каждой заслонки люка равна ее радиусу. Необходимое количество заслонок рассчитывается путем возведения в квадрат отношения диаметра основного дымохода к диаметру отдельной заслонки. Для основного дымохода диаметром 1,2 м и заслонки диаметром 0,4 м это отношение равно 3, что требует 9 полностью открытых заслонок или 18 заслонок (9 пар), работающих в полуоткрытом положении. Такая конфигурация минимизирует потери давления на заслонках.

При управлении вентиляторами с помощью частотно-регулируемых приводов (ЧРП) операторам следует полностью открывать заслонки, чтобы избежать потерь давления на сопротивление дросселированию. Профиль заслонки и степень её открытия напрямую определяют скорость распространения огня и производительность. Для стандартных , перфорированных и пустотелых кирпичей требуются отдельные схемы управления заслонками. Настройки также меняются для влажных и предварительно высушенных сырых кирпичей. Если минимальная скорость вентилятора всё ещё приводит к слишком быстрому распространению огня, следует скорректировать схему и степень открытия заслонок для стабилизации давления и потока сушильного воздуха.

Тепловой принцип работы заслонок люка прост: чем больше горячих дымовых газов проходит через заслонку, тем дольше теплообмен и выше локальная температура кирпичной кладки.

Производство обожженных стеновых материалов представляет собой систематический проект, состоящий из взаимосвязанных технологических этапов. Каждый производственный сегмент работает как деревянная доска для ведра с водой. Максимальная вместимость ведра ограничена самой короткой доской, а не самой длинной. Аналогично, рентабельность линии по производству кирпича определяется ее самым слабым звеном в технологическом процессе, что мы называем принципом короткой доски для кирпичных заводов.

Многие владельцы кирпичных заводов на этапе планирования ориентируются только на номинальную производственную мощность. Они сразу же запрашивают суточный объем производства в 500 000 или 800 000 штук, годовой объем в 150 или 200 миллионов обожженных кирпичей . Однако мало кто рассчитывает фактический общий объем оборота материалов на площадке. Реальный суточный оборот может достигать 5–8 миллионов штук, что значительно превышает номинальный объем производства кирпича.

Склад сырья

Некоторые заводы используют местную пустую породу и сланец без дополнительных складских площадок. Если сырье транспортируется из других мест, требуется несколько складских площадок, способных вместить 500 000 единиц кирпичного сырья.

Обработка сырья

Ежедневная производительность переработки сырья должна превышать целевой суточный объем производства кирпича, а время работы оборудования составляет всего 8–10 часов. Операторам необходимо выбирать дробилки, вальцовые грохоты, одноступенчатые или двухступенчатые решения для дробления в зависимости от твердости и влажности сырья. Также необходимо подтвердить ширину ленточного конвейера, скорость движения, конфигурацию магнитного сепаратора и конструкцию, упрощающую техническое обслуживание. Даже при наличии больших дробилок и мощных двигателей замена молотков в течение половины или одного дня напрямую снизит производительность. Многие небольшие кирпичные заводы полагаются на погрузчики и ручной подъем тяжелых ситовых плит, не имея мостовых кранов. Частая смена обслуживающего персонала становится типичной проблемой для сокращения производства.

Хранение в условиях старения и силосы для мелкодисперсных материалов

Силосы для выдержки играют жизненно важную роль в производстве кирпича. Рекомендуемая вместимость позволяет производить в 3 раза больше продукции в сутки при времени выдержки 72 часа. Они обеспечивают бесперебойную подачу сырья даже при остановке дробильного оборудования на 2 дня. Для твердого или песчаного сырья водонепроницаемая конструкция предотвращает неравномерное распределение влаги (сухой верх, мокрый низ). Установка смесителей после выдержки и смешивания помогает стабилизировать характеристики сырья.

Экструзия и формовка

Вся система экструзионного формования включает в себя подачу, смешивание, интенсивное перемешивание, экструзию, резку и укладку кирпичей. Производительность вакуумного экструдера и машины для укладки кирпичей сильно зависит от свойств сырья и позиционирования продукта. Один комплект оборудования может хорошо работать в одном регионе, но выйти из строя в другом. Типичный пример: многие кирпичные заводы в Ланьчжоу переняли производственный опыт центрального и восточного Китая. Они получали качественные сырые кирпичи, но сталкивались с проблемами медленной сушки, медленного обжига, высоким процентом брака и растрескивания. Фактический выход продукции после обжига был значительно ниже ожидаемого, что привело к серьезному дефициту кирпича.

Сушильная камера

Для туннельных печей доступны различные конфигурации: прямая сушка и прямой обжиг, одна сушка + один обжиг, одна сушка + два обжига, две сушки + один обжиг и т. д. Наилучший вариант зависит от сырья, готовой продукции и местного климата. Прямая сушка и прямой обжиг подходят для пластичного сланца или угольной породы при производстве кирпича. Но для сырья с высокой чувствительностью к сушке прямая сушка и прямой обжиг станут необратимым убытком.

Особый климат также создает проблемы. В Куйтуне, Синьцзян, чрезвычайно сухой воздух вызывает растрескивание сырого кирпича сразу после резки. Решение включает в себя снижение высоты цеха и укрытия для сырого кирпича, использование штор для повышения влажности воздуха и применение схемы укладки кирпича в 1,5 раза. Количество рельсов и вагонеток для обжига также должно быть увеличено в 1,5 раза.

В качестве источников тепла для сушки используются сушка дымовыми газами, сушка с использованием отработанного тепла и комбинированная сушка дымовыми газами и отработанным теплом. Если сырье содержит большое количество серы, сушка дымовыми газами приведет к вторичному загрязнению и увеличению экологических издержек. Для сырья с низким содержанием серы комбинированная сушка наиболее эффективна, поскольку позволяет экономить электроэнергию и топливо.

К методам удаления влаги относятся централизованная, децентрализованная, секционная централизованная отводка, отвод под избыточным и отрицательным давлением. Чисто централизованная отводка влаги неэффективна, характеризуется высоким энергопотреблением и избытком кислорода. Оптимальная схема сочетает децентрализованную и централизованную отводку, в которой преобладает избыточное давление и дополняется отрицательным. Во многих проектах вращающихся туннельных печей имеются недостатки в конструкции сушильной камеры; некоторые вентиляторы для удаления влаги потребляют в 3–4 раза больше энергии, чем сама туннельная печь.

Процесс стрельбы

Производительность печи, качество продукции и расход угля в основном определяются на этапе проектирования и строительства печи. Существуют туннельные печи для кладки, комбинированные туннельные печи, печи с верхним воздуховодом, печи с нижним воздуховодом и вращающиеся туннельные печи . Вращающиеся туннельные печи вмещают около 300 стандартных кирпичей на кубический метр, в то время как традиционные туннельные печи могут вмещать 400–500 штук. Традиционные туннельные печи ограничены конструктивными недостатками: кирпичи смещаются, пока печь остается неподвижной, что приводит к разнице температур в поперечном сечении и возгоранию вагонеток. Преодоление этой давно существующей конструктивной слабости требует технологических инноваций.

Квалификация специалиста по стрельбе

Многие операторы ошибочно считают обжиг в печи просто наблюдением за пламенем. Квалифицированный оператор печи должен уметь настраивать ее. Он должен хорошо разбираться в конструкции печи, воздушном потоке, отходящем тепле, объеме вентилятора, температуре, теплотворной способности, плане укладки кирпичей , параметрах вагонетки и сушильной камеры.

Существует известное правило: 70% эффективности достигается за счет укладки кирпичей, 30% — за счет обжига; 70% — за счет работы под печью, 30% — над ней . Квалифицированные специалисты анализируют протоколы испытаний сырья и распределение тепла. Никогда не следует подавать уголь в стыки вагонеток в зонах высоких температур или открывать здесь топочные отверстия, так как это серьезно повредит вагонетки. Обжиг вагонеток также связан с их теплоизоляцией и балансом воздуха в траншеях.

Погрузочная полоса

Реальный пример: печь шириной 3,7 м с 4 зонами сушки и 3 зонами обжига имеет только одну загрузочную полосу с полуавтоматической упаковочной машиной. Зарезервировать дополнительное пространство для дополнительных полос невозможно. Завод так и не смог перейти на полный режим 4 зоны сушки и 3 зоны обжига после 5-6 лет эксплуатации; максимальная рабочая зона — всего две. Недостаточное количество загрузочных полос блокирует поставку готового кирпича, что является трудноисправимой проблемой планирования. Количество загрузочных, упаковочных и складских станций необходимо рассчитывать заранее в соответствии с целевым объемом производства.

Площадка готовой продукции

Многие кирпичные заводы игнорируют складские площадки для готовой продукции. Ограниченная площадь складских площадок в сочетании с большой вместимостью печей приводит к снижению производства в дождливые или межсезонные периоды. Для производства пустотелого кирпича требуются более крупные складские площадки. Нехватка складских площадок становится серьезной проблемой для производства пустотелого кирпича.

Соответствие требованиям к сырью и охране окружающей среды

Многие заводы пропускают лабораторные испытания сырья перед началом строительства. Сырье с содержанием серы 4–5% без альтернативных источников станет непреодолимым препятствием с точки зрения экологических норм. Перед инвестированием необходимо провести множество лабораторных исследований. Высокое содержание кальция вызывает разжижение; высокое содержание оксида калия и оксида магния провоцирует образование высолов и белого солевого налета на поверхности кирпича.

Башня десульфуризации

Многие кирпичные заводы перестраивали десульфурационные башни, поскольку поставщики не обладают достаточными знаниями о конструкции печей и механике жидкости. Неправильно спроектированное десульфурационное оборудование увеличивает нагрузку на вентиляторы, затрудняет удаление влаги и снижает производительность. Горизонтальная и вертикальная системы десульфуризации и пылеудаления с дымоходом работают лучше, чем системы с одним вертикальным дымоходом. Воздухозаборник десульфурационной башни, расположенный немного выше поверхности печи, экономит электроэнергию и соответствует правилам механики жидкости.

Защита окружающей среды и модернизация печей

Сжигание природного газа обеспечивает экологически чистое производство с низким уровнем загрязнения серой, оксидами азота и пылью. Владельцам заводов необходимо оценить, можно ли переоборудовать существующие печи для сжигания природного газа без полной реконструкции. При проектировании новых печей следует учитывать варианты топлива на ранних этапах.

Заключение

Формула расчета полной производственной мощности туннельной печи :

1. Запасы сырья: в несколько раз превышают суточный объем производства.
2. Производственная мощность по переработке сырья ≥1,5-кратная суточная производительность.
3. Производительность по выдержке: в 2–3 раза выше суточной производительности.
4. Экструзия занимает 8–12 часов, что позволяет достичь производительности, в 1 раз превышающей суточную.
5. Хранение зеленых кирпичей: 1,5–2-кратный суточный объем производства.
6. Пустой вагонетку для обжига ≥0,5× суточной производительности
7. Производительность сушки: 1× суточная производительность.
8. Производительность: 1× суточная мощность
9. Транспортный маршрут для готовой кирпичной кладки: ≥0,75 × суточный объем производства
10. Погрузочная станция ≥0,3× суточной производительности
11. Завершенная обработка площадки: производительность несколько раз в день.

Вся система обеспечивает оборот, в десятки раз превышающий номинальную суточную производительность. Заводу, планирующему производить 500 000 кирпичей в день, может потребоваться общий оборот в 5 миллионов кирпичей.

Производство облицовочных материалов представляет собой комплексную систему, охватывающую подготовку сырья, обработку, экструзию, складирование, сушку сырого кирпича, обжиг и обработку готовой продукции. Рентабельность вашего кирпичного завода определяется самым слабым звеном.

На современных кирпичных заводах экологические стандарты и затраты на энергию стали двумя основными проблемами для владельцев предприятий. Одним из ключевых факторов, влияющих на энергопотребление и показатели выбросов печей, является содержание кислорода в отходящих газах туннельных печей .

Многие кирпичные заводы пытаются снизить уровень кислорода в отходящих газах, просто регулируя вентиляторы, давление воздуха или открытие заслонок. Однако для реального решения требуется систематическое понимание управления воздухом в туннельной печи .

Устранение лишнего воздуха, уменьшение утечек воздуха и оптимизация подачи воздуха для горения позволяют кирпичным заводам добиться большей топливной эффективности, более стабильного качества обжига и снижения выбросов в окружающую среду.

В этой статье объясняется, как три принципа — правильное использование воздуха, сокращение количества ненужного воздуха и оптимизация оптимального воздушного потока — могут помочь улучшить современные процессы производства обожженного кирпича .

1. Почему содержание кислорода в выхлопных газах имеет значение при производстве кирпича.

В процессе обжига кирпича для полного сгорания топлива необходимо определенное количество кислорода. Однако избыточное количество воздуха, поступающего в печь, не повышает эффективность сгорания. Напротив, это увеличивает количество отходящих газов и повышает содержание кислорода в отходящих газах печи.

Высокое содержание кислорода в выхлопных газах обычно указывает на следующее:

• - Избыточное поступление воздуха в туннельную печь
• Потери тепла, вызванные избыточным потоком воздуха.
• -Повышенная температура выхлопных газов
• -Увеличение энергопотребления
• -Трудности с выполнением требований экологического мониторинга

По этой причине контроль содержания кислорода в отходящих газах печи стал важным показателем для повышения энергоэффективности производства кирпича .

2. Устранение нежелательной подачи воздуха: первый шаг к оптимизации туннельной печи.

Производство глиняного кирпича остается одним из важнейших сегментов мировой индустрии строительных материалов. Многие производители кирпича сталкиваются с общей проблемой: ограниченная площадь цехов при модернизации или строительстве новых линий по производству глиняного кирпича . Традиционное оборудование для производства кирпича, особенно горизонтальные кирпичерезные станки, требует больших площадей, что ограничивает расширение завода и увеличивает затраты на строительство цехов.

Для небольших и средних кирпичных заводов и новых компактных производственных цехов рациональное использование пространства напрямую влияет на общие инвестиции в проект и долгосрочную эффективность эксплуатации. Выбор компактного основного оборудования становится ключевым моментом при проектировании всего кирпичного завода.

Автоматический вертикальный кирпичорез — это ключевое оборудование, специально разработанное для решения проблемы нехватки места в кирпичных цехах. Он предназначен для точной вертикальной резки экструдированных глиняных колонн и разделения непрерывных глиняных экструзий на отдельные заготовки кирпичей .

В отличие от обычных горизонтальных кирпичерезных машин, эта вертикальная режущая конструкция значительно сокращает занимаемую площадь. Она работает синхронно с кирпичерезными экструдерами на производственной линии, идеально вписываясь в компактную планировку кирпичных заводов.

Основные преимущества

✅ Оптимизация пространства : Вертикальная конструкция для резки экономит площадь цеха, идеально подходит для предприятий с ограниченной территорией.

✅ Надежное сопряжение с экструдерами : подключается непосредственно после экструдеров для обработки непрерывных колонн с глинистой грязью.

✅ Гибкая интеграция : Легко устанавливается как на новые линии по производству кирпича, так и в проекты реконструкции старых производственных площадей.

FAQ

В1: Какова функция вертикального резака для кирпичей в линии по производству глиняного кирпича?

А: Он выполняет точную вертикальную резку экструдированных глиняных колонн и разрезает непрерывный поток глины на заготовки стандартного размера в виде кирпичей.

В2: Можно ли использовать вертикальный станок для резки кирпича при реконструкции старого кирпичного завода?

А: Да. Благодаря компактным размерам это хороший вариант для модернизации существующих производственных цехов с ограниченным пространством.

В3: Что такое сырая масса кирпича в производстве кирпича?

А: Необожженный кирпич — это сырой кирпич, который не поступает в сушильную камеру и туннельную печь для спекания.

Вопрос 4: Какое оборудование можно использовать совместно с вертикальным кирпичорезным станком?

А: Обычно он используется в паре с экструдерами для глиняного кирпича и образует полный блок экструзии и резки глины.

Обожженные глиняные кирпичи и блоки являются основными несущими и заполняющими материалами в современных строительных проектах, а их стабильное качество — залог инженерной безопасности и долгосрочного использования. С распространением технологии обжига в интеллектуальных туннельных печах современные кирпичные предприятия в основном производят обожженные пористые кирпичи и пустотелые блоки, заменяя традиционные процессы обжига, осуществляемые в обратном порядке. Однако в массовом производстве по-прежнему встречаются различные дефекты качества из-за неправильной обработки сырья и нерациональной настройки параметров процесса.

Практика промышленного производства подтверждает, что качество обожженного кирпича зависит от трех основных факторов: предварительной обработки сырья, контроля процесса обжига и управления производством на месте. Древние технологии кирпичного производства делали упор на тонкую обработку сырья, и современное промышленное производство также доказывает, что более 70% проблем с качеством обожженного кирпича связаны с нестандартной обработкой сырья. На основе многолетнего опыта реформирования материалов для стен и отладки производства в данной статье обобщены целенаправленные меры по устранению шести основных распространенных дефектов в производстве обожженного кирпича, что дает практические рекомендации по контролю качества и оптимизации производства на кирпичных заводах .

1. Несоответствующие допуски на размеры

Неравномерный размер частиц сырья и недостаточный период выдержки являются основными причинами несоответствия размеров кирпича установленным стандартам. Сырье без предварительной обработки имеет низкую пластичность, что приводит к нестабильной экструзии глиняных полос и неравномерным размерам формованного кирпича.

Для решения этой проблемы производители должны проводить профессиональную сортировку и просеивание частиц для достижения равномерной тонкости помола сырья. Цикл выдержки сырья должен составлять не менее 7 дней для повышения стабильности пластичности. Одновременно необходимо корректировать выходные характеристики экструдера для кирпича в соответствии с фактическим показателем пластичности сырья, чтобы размер формованного кирпича соответствовал требованиям промышленных стандартов.

2. Дефекты в виде трещин в углах

Избыточное количество крупных частиц в сырье и низкая влажность при формовании повышают сопротивление экструзии во время формования кирпича, что приводит к частому образованию трещин в углах и по краям готового обожженного кирпича.

Меры по оптимизации включают в себя уменьшение размера ячеек сита для повышения тонкости помола сырья, регулировку зазора между высокоскоростными валками до 3 мм для более тонкого помола, а также соответствующее увеличение влажности сырья для снижения сопротивления экструзии, чтобы в принципе избежать образования трещин в углах.

3. Горизонтальные усадочные трещины на кирпичных ребрах и стенах.

Обожженный пустотелый кирпич и многоячеистые блоки склонны к образованию горизонтальных трещин на ребрах и стенках. С одной стороны, неравномерный гранулометрический состав сырья приводит к неравномерной усадке различных частиц; с другой стороны, чрезмерная температура сушки и высокая скорость сушки в сушильной камере ускоряют поверхностную усадку и приводят к образованию трещин.

Предприятиям необходимо оптимизировать подбор частиц сырья для достижения сбалансированных показателей усадки. Необходимо строго контролировать температуру сушильной камеры: 40℃ (на входе) и 110℃ (на выходе). Скорость вентилятора и продолжительность сушки следует регулировать в зависимости от внутренней температуры и влажности в печи для обеспечения сбалансированной сушки сырого кирпича.

4. Низкопрочные кирпичи, обожженные при низкой температуре

Недообожженные кирпичи с низкой прочностью и бледным цветом являются типичными дефектами при производстве в туннельных печах, в основном появляющимися в нижней части вагонеток печи. Утечка холодного воздуха, вызванная неплотным уплотнением вагонеток, нарушает внутренний температурный баланс печи, а в сочетании с несбалансированным давлением в печи, недостаточной теплотворной способностью сырья и сжатым временем обжига это приводит к образованию недообожженной продукции.

Эффективные решения: Регулярно ремонтируйте песчаные уплотнения и канавки вагонеток печи для предотвращения утечки холодного воздуха. Оптимизируйте баланс давления в каждой температурной зоне туннельной печи для уменьшения разницы температур. Регулируйте соотношение теплоты сырья и увеличивайте время обжига и выдержки при необходимости, придерживаясь стандартизированного процесса обжига, а не бездумно расширяя мощности.

5. Перегретые взрывчатые кирпичи

Чрезмерно высокая теплотворная способность сырья, неоправданные зазоры при укладке кирпичей и задержка в технологической настройке зон обжига приведут к перегреву, деформации, образованию пузырьков и разрыву кирпичей в верхнем и среднем слоях кирпичных штабелей.

Производителям необходимо динамически корректировать соотношение тепловой энергии сырья, чтобы избежать избытка тепла. Оптимизировать технологию укладки сырого кирпича для увеличения зазоров, обеспечивающих циркуляцию тепла. Точно контролировать цикл обжига, чтобы предотвратить перегрев и образование дефектов в виде разрыва кирпича.

6. Низкий уровень устойчивости к атмосферным воздействиям

Недостаточная выдержка сырья и гомогенизация приводят к неполному обжигу кирпичных блоков. Даже при стандартной температуре обжига частицы сырья не могут полностью расплавиться в твердо-жидкой фазе, что приводит к низкой устойчивости к атмосферным воздействиям и короткому сроку службы готовых кирпичей.

Методы улучшения включают в себя следующее: полную гомогенизацию сырья и длительную предварительную обработку старением; соответствующее повышение температуры обжига для обеспечения полного взаимодействия частиц; улучшение тонкости измельчения низкокачественного сырья для обеспечения общей однородности обжига.