Question 1

Какие практические методы могут ускорить скорость спекания обожженных глиняных кирпичей в туннельных печах?

Accepted Answer

1. Строго контролировать содержание влаги в топливе для повышения эффективности воспламенения угля.

Избыток воды в угле расходует огромное количество тепла на испарение после попадания в печь, замедляя время воспламенения; влажный уголь агломерируется и уменьшает площадь контакта с воздухом, замедляя горение. Необходимо построить водонепроницаемый угольный склад , чтобы избежать замачивания угля в дождливые дни; уголь с избыточной влажностью необходимо просушить на воздухе или искусственно перед подачей в печь.

2. Просеять и измельчить сырой уголь для расширения площади контакта топлива с воздухом.

Весь уголь, используемый в печах, нуждается в предварительной сортировке; крупные куски угля должны быть полностью измельчены. Мелкозернистый уголь увеличивает площадь контакта с кислородом, ускоряет горение и эффективно снижает накопление кокса и дефекты черного кирпича.

3. Стандартизировать схему складирования и правила подачи угля с фиксированными количественными параметрами.

Следуйте правилам эксплуатации: часто подкармливайте уголь небольшими порциями, добавляйте уголь в соответствии с текущими условиями работы печи.

Для кирпичей с полностью внешним обжигом: интервал циркуляции подачи = 1,5 минуты/раз.
Температурный диапазон 800–900℃: вес одной порции корма 0,1–0,2 кг
Температура выше 900℃ до зоны пикового обжига: масса подаваемого топлива 0,2–0,3 кг. При увеличении доли внутреннего сгорания в сыром кирпиче следует соответствующим образом снизить расход угля на внешней стороне печи. Необходимо поддерживать оптимальную долю угля, падающего на дно печи.10% Замените ручную подачу угля автоматической подачей: это позволит сэкономить около 20% топлива за счет равномерной подачи. Слишком большая разовая подача приводит к нехватке кислорода и нестабильной температуре в печи.

4. Унифицировать оперативные требования для трех рабочих смен, чтобы стабилизировать скорость распространения огня.

Нестабильная работа в разные смены приводит к колебаниям температуры в печи и неравномерному распространению огня, что влечет за собой дополнительные потери топлива, нестабильное качество кирпича и ограничение производительности. Единый стандарт работы обеспечивает стабильный ритм спекания.

5. Надлежащим образом увеличить объем избыточного воздуха при соответствующей температуре обжига.

При условии достижения требуемой температуры спекания, необходимо разумно увеличить подачу избыточного воздуха для повышения концентрации кислорода в зоне обжига, ускорения реакции окисления и сокращения цикла спекания.

6. Внедрить технологию низкотемпературного длительного обжига для кирпичей внутреннего сгорания (особенно для кирпичей с высокой степенью сгорания).

Быстрый нагрев на ранней стадии производства приводит к преждевременному остеклению поверхности сырого кирпича, закупорке внутренних пор и блокировке проникновения кислорода, вызывая неполное или даже полное прекращение сгорания внутреннего топлива.

Необходимо поддерживать медленное повышение температуры в передней части зоны обстрела, чтобы сохранить открытые поры для непрерывного проникновения кислорода;
Поддержание высокой температуры в средней и задней зонах обжига позволяет полностью выжечь внутреннее топливо и уменьшить количество дефектов готового кирпича, включая черную сердцевину и вмятины . Этот метод определяется как низкотемпературный длительный обжиг, в отличие от высокотемпературного короткого обжига.

7. Превратите цельные кирпичи в пустотелые, чтобы оптимизировать подачу кислорода внутрь.

Полая структура обеспечивает наличие отверстий внутри кирпичей, что значительно улучшает контакт между внутренним топливом и проникающим кислородом. Полая конструкция особенно рекомендуется для кирпичей с высокой степенью внутреннего сгорания, поскольку она значительно ускоряет процесс горения внутреннего топлива.

Question 2

Как быстро устранить основные неисправности станка для резки полос кирпича на кирпичном заводе?

Accepted Answer

Станок для резки кирпичной полосы является основным технологическим оборудованием в полностью автоматизированных линиях по производству кирпича, отвечающим за резку сырых глиняных полос, прессование заготовок и подачу полос в кирпичный резак. Непредвиденные поломки могут остановить весь производственный процесс и увеличить затраты на техническое обслуживание завода. Большинство неисправностей возникают из-за неисправных бесконтактных датчиков, незапущенных воздушных компрессоров и изношенных тормозных колодок. Ниже описаны шесть распространенных неисправностей с практическими шагами по их устранению для специалистов по техническому обслуживанию на месте.

1. Ленточный резак не может резать грязезащитные полосы.

Причина неисправности: датчик приближения X2 не срабатывает или неисправен; воздушный компрессор остается выключенным без подачи воздуха.

Решение: Для проверки работают два сотрудника. Один вручную блокирует датчик X2, другой проверяет соответствующую индикаторную лампу на странице мониторинга ввода/вывода сенсорного экрана. Если лампа X2 остается выключенной, замените неисправный датчик X2; одновременно убедитесь, что воздушный компрессор включен.

2. Резак не может сжать заготовки бурового раствора.

Причина неисправности: датчик X4 или X5 теряет вибрационную способность или поврежден.

Решение: демонтируйте датчики X4 и X5 по одному и протестируйте их с помощью ферромагнитных металлических деталей. Отсутствие подсветки во время тестирования означает повреждение датчика и необходимость его замены.

3. Непрерывная подача ленты, при этом кирпичерезный станок никогда не режет заготовки.

Причина неисправности: поврежденный или неиндуктивный датчик X7, отсутствует сигнал обратной связи по подаче материала на месте.

Решение: Выполните обнаружение пары через интерфейс ввода-вывода сенсорного экрана. Заблокируйте X7 вручную, проверьте состояние индикатора; замените X7, если индикатор не горит.

4. Отсутствует подача ленты, но кирпичерезный станок работает без остановки.

Причина неисправности: датчик X7 постоянно срабатывает из-за постоянного воздействия тока, отправляя неверный сигнал положения в систему управления ПЛК.

Решение: Отрегулируйте положение крепления X7 и расстояние срабатывания датчика, чтобы исключить ложное непрерывное срабатывание.

5. Грязевая лента подается на место, но режущий механизм отказывается резать.

Причина неисправности: неисправность или повреждение датчика X6, отсутствие передачи сигнала на блок управления.

Решение: Снимите датчик X6 и проверьте его с помощью паяльника; замените компонент, если индикатор не загорится.

6. Режущий механизм возвращается в исходное положение, но не останавливается мгновенно или останавливается крайне медленно.

Причина неисправности: Чрезмерный износ тормозных накладок двигателя приводит к недостаточной тормозной силе.

Решение: отрегулируйте зазор тормозных колодок; замените сильно изношенные тормозные колодки, если регулировка не решает проблему.

Вывод: Ежедневная регулярная калибровка всех датчиков режущего станка и периодическая проверка износа тормозов могут значительно сократить незапланированные простои и обеспечить максимальную производительность непрерывного производства кирпича.

Question 3

Почему температура не предотвращает обрушение кирпичной кладки зимой?

Accepted Answer

Контроль влажности — это скрытый ключ к успеху сушильной камеры туннельной печи.

В последние годы туннельные печи большого сечения демонстрируют непрерывный рост производительности в кирпичной и черепичной промышленности. Многие производственные линии даже значительно превысили проектную мощность. Однако упорная проблема обрушения сырого кирпича в процессе зимней сушки долгое время оставалась серьезной проблемой для большинства производителей и не могла быть полностью решена. Большинство технических специалистов давно считают температуру выхлопных газов основным критерием оценки качества сушки, полагая, что повышение температуры выхлопных газов эффективно предотвращает обрушение кирпича. На практике большинство предприятий контролируют температуру выхлопных газов выше 30°C, а некоторые даже устанавливают стандарт в 40°C или 50°C.

Однако значительное количество производственных практик опровергло это традиционное представление. Во многих сушильных камерах с температурой вытяжного воздуха, превышающей 45 °C, по-прежнему наблюдаются серьезные случаи обрушения кирпича зимой. Это полностью доказывает, что температура вытяжного воздуха не является решающим фактором обрушения сырого кирпича . Реальным ключевым параметром, определяющим эффективность сушки и предотвращающим обрушение заготовки, является влажность вытяжного воздуха.

Оптимальный диапазон влажности вытяжного воздуха для сушильных камер туннельных печей составляет 90–100% (исключая 100% насыщение). В этом диапазоне горячий воздух может поддерживать максимальную эффективность использования тепла, обеспечивать равномерное и бережное обезвоживание сырого кирпича и предотвращать повреждение конструкции, вызванное быстрой сушкой или вторичным поглощением влаги. Чем выше влажность вытяжного воздуха (в пределах стандартного диапазона), тем выше тепловая эффективность сушильной системы, что означает отсутствие потерь тепла горячего воздуха.

Главный недостаток современных отечественных конструкций и систем сушки кирпичей — отсутствие эффективных устройств для контроля и регулирования влажности. Большинство производственных линий оснащены только оборудованием для мониторинга температуры, без установленных гигрометров. Небольшое количество заводов, установивших гигрометры, всё ещё не решают проблему обрушения кирпичей из-за отсутствия вспомогательных систем регулирования, превращая контроль влажности в простую формальность. Неправильный контроль влажности приводит к нестабильной атмосфере сушки в камере, что является основной причиной частого обрушения кирпичей зимой, даже если температурный индекс соответствует стандарту.

Для полного исключения обрушения заготовок зимой, в линиях туннельной сушки необходимо отказаться от логики единой температурной коррекции, взять за основу регулирование влажности отработанного воздуха и разработать научно обоснованные режимы отвода воздуха и объемы воздуха для создания стабильной и эффективной среды сушки.

Question 4

Какие ключевые факторы влияют на эффективность сушки спеченного кирпича?

Accepted Answer

Низкая эффективность сушки — распространённая проблема большинства линий по производству спеченного кирпича . Многие заводы устанавливают системы подачи горячего воздуха высокой температуры в сушильную камеру , но всё равно сталкиваются с низкой скоростью сушки, частым растрескиванием и деформацией кирпичей. На самом деле, эффективность сушки спеченного кирпича зависит не только от температуры, но и от совокупности трёх ключевых факторов: температуры, влажности и скорости потока воздуха в сушильной среде. Все эти факторы совместно влияют на теплопередачу и диффузию влаги внутри заготовок.

Все факторы, влияющие на сушку спеченного кирпича, воздействуют на тепло- и массоперенос . Эффективность теплопередачи определяется общим количеством тепла, которое сушильная камера может получить за единицу времени, в то время как эффективность диффузии зависит от скорости миграции и испарения влаги внутри и снаружи заготовок. Распространенная ошибка в производстве заключается лишь в повышении температуры горячего воздуха без учета контроля воздушного потока и влажности. Эта неправильная операция приводит к низкой эффективности сушки и ограничивает общий рост объемов производства завода.

Объем и скорость воздушного потока — наиболее часто упускаемые из виду факторы при сушке спеченного кирпича . Некоторые линии подают высокотемпературный горячий воздух, но вентилятор имеет недостаточную производительность. Горячий воздух медленно циркулирует в сушильной камере, поэтому даже при высокой отображаемой температуре каждый заготовочный блок не получает достаточного количества тепла. Несбалансированный тепло- и массообмен приводит к крайне медленной сушке. Напротив, производственные линии с умеренной температурой, но достаточным объемом воздуха, могут обеспечить быструю циркуляцию горячего воздуха. Тепло равномерно распределяется по всем заготовочным блокам, обеспечивая равномерную сушку, что приводит к улучшению качества продукции и увеличению производительности.

Влажность сушильной среды также играет важную роль. Чрезмерно высокая влажность в сушильной камере замедляет испарение поверхностной влаги, препятствует отводу влаги изнутри и вызывает внутренние трещины. Если влажность слишком низкая, поверхность сырого изделия высыхает слишком быстро и образует твердую оболочку, которая препятствует миграции влаги изнутри и приводит к образованию полостей и поверхностных трещин.

Оптимизация процесса сушки спеченного кирпича — наиболее экономически эффективный способ повышения рентабельности завода, гораздо более эффективный, чем простая модернизация обжигового цеха.

Производственным бригадам необходимо отказаться от устаревшей идеи, согласно которой обжиг важнее сушки . На основе формования с низким содержанием влаги и стандартной укладки заготовок следует регулировать температуру горячего воздуха, объем воздуха и влажность в соответствии со свойствами сырья и оптимизировать кривые сушки в режиме реального времени.

Научная оптимизация процесса сушки спеченного кирпича позволяет устранить распространенные дефекты сушки, сократить производственные циклы и повысить процент качественной продукции. Это позволит полностью преодолеть узкие места в производстве спеченного кирпича, связанные с производительностью и качеством, и поможет предприятиям работать стабильно и получать максимальную экономическую выгоду.

Question 5

Как завод по производству спеченного кирпича может снизить затраты на топливо для достижения энергосбережения и сокращения потребления энергии?

Accepted Answer

Затраты на топливо являются крупнейшей переменной статьей расходов в процессе производства спеченного кирпича и ключевым фактором, определяющим рентабельность кирпичных заводов. В отличие от фиксированных затрат, таких как амортизация оборудования, заработная плата персонала и амортизация сертификатов, расходы на топливо сильно колеблются из-за региональных цен на сырье, различий в качестве топлива и технологий дозирования, составляя от 70 до 150 долларов за десять тысяч стандартных кирпичей в разных регионах.

Большинство предприятий по производству спеченного кирпича используют высококалорийное твердое топливо, включая уголь, угольную породу и золу . Для достижения точного контроля затрат на топливо руководители кирпичных заводов должны отказаться от простого сравнения цен на топливо по тоннам и перейти к методу учета затрат на единицу теплотворной способности , что является ключом к научно обоснованному подходу к закупке топлива. Например, если топливо с теплотворной способностью 3000 ккал стоит 42 доллара за тонну, а высококачественное топливо с теплотворной способностью 3500 ккал — 45 долларов за тонну, то последнее имеет более низкую фактическую удельную цену и более высокую эффективность сгорания, что более выгодно в долгосрочной перспективе.

Помимо стандартизированного учета закупок, контроль качества топлива является незаменимым. Недобросовестные поставщики часто экономят на качестве, фальсифицируя данные о теплотворной способности, используя недостаточный вес и завышая влажность, что напрямую приводит к недостаточному обжигу кирпича, увеличению доли вторичного топлива и скрытым убыткам. Кирпичным заводам необходимо привлекать специальных закупщиков для отслеживания цен на топливо на местном рынке в режиме реального времени, отбирать надежных и качественных поставщиков, а также строго проверять вес, влажность и теплотворную способность топлива перед складированием, чтобы исключить некачественное топливо.

Соотношение компонентов топлива, используемого в двигателях внутреннего сгорания, является первостепенной задачей контроля затрат на топливо и управления качеством на заводах по производству спеченного кирпича. В процессе производства мокрого кирпича с однократным схватыванием и однократным обжигом нерациональное соотношение компонентов топлива, используемого в двигателях внутреннего сгорания, может привести к огромным цепным реакциям затрат. Практические данные показывают, что недостаточное количество топлива для двигателей внутреннего сгорания вынуждает предприятия инвестировать в 3 раза больше топлива для двигателей внешнего сгорания, чтобы соответствовать стандартам обжига кирпича. Хуже того, несоответствие компонентов топлива приводит к дефектам качества, таким как недообжиг и нестабильная твердость кирпича, наносит ущерб репутации компании на рынке и приводит к долгосрочным производственным убыткам.

Поэтому кирпичные заводы должны разработать фиксированные системы управления дозированием с внутренним сжиганием топлива, основанные на характеристиках местного сырья и условиях производственного оборудования. После многократных проверок для определения оптимального стандарта дозирования, не требующего внешнего сжигания и избегающего недостаточного обжига, этот стандарт должен строго соблюдаться в ежедневном производстве. Это позволит не только фундаментально стабилизировать качество продукции, но и максимально эффективно использовать топливо, а также существенно снизить себестоимость спеченного кирпича.

Question 6

Каким образом температура обжига влияет на качество готовых спеченных кирпичей?

Accepted Answer

Разница в качестве готовых спеченных кирпичей в основном обусловлена неточным контролем температуры обжига и атмосферы, а стандартный диапазон температур спекания для качественных кирпичей установлен в пределах от 900℃ до 1100℃ . Все сырые кирпичи и смешанные сырьевые материалы должны проходить спекание в этом диапазоне для достижения частичного плавления и формирования стабильных физических свойств. Любое отклонение от этого температурного стандарта приведет к типичным дефектам качества, в то время как согласованная регулировка атмосферы и технология внутреннего сгорания могут дополнительно оптимизировать характеристики кирпича.

Наиболее распространенными некачественными изделиями в производстве кирпича являются переобожженный и недообожженный кирпич , оба вида дефектов возникают из-за неправильного контроля температуры. Избыточная температура и длительное время спекания приводят к образованию переобожженного кирпича, который имеет темный цвет, издает глухой звук и сильно деформирован, не соответствуя стандартам размеров и плоскостности. Низкая температура и недостаточное время спекания приводят к образованию недообожженного кирпича, который имеет бледный вид, глухой стук, низкую прочность, высокое водопоглощение и плохую износостойкость, значительно сокращая срок службы строительных конструкций.

Даже при стандартном контроле температуры 900–1100℃, различные условия обжига в печи приводят к получению разных типов кирпича. Спекание в окислительной атмосфере позволяет получить красный кирпич . Оксид железа в сырье окисляется до оксида железа (Fe₂O₃), образуя стабильное красное покрытие со сбалансированным соотношением стоимости и основных характеристик, что делает его наиболее широко используемым строительным кирпичом. После окислительного спекания, тление в закрытой печи создает восстановительную атмосферу, превращая Fe₂O₃ в оксид железа (FeO), который образует высокоплотный синий кирпич . Синий кирпич обладает превосходной щелочестойкостью и долговечностью, превосходящими красный кирпич, однако сложный процесс его производства и высокая стоимость ограничивают его крупномасштабное использование.

Для решения проблем высокого расхода сырья, высокого энергопотребления и нестабильного частичного спекания в традиционном кирпичном производстве широко применяется технология производства кирпича с внутренним спеканием. Путем смешивания угольного шлака и высокоуглеродистой золы с сырьем для производства кирпича углерод внутри заготовки сгорает автономно при температуре 900–1100℃. Это обеспечивает равномерное внутреннее и внешнее спекание, значительно экономит топливо и 5–10% глиняных ресурсов , а также повышает прочность кирпича примерно на 10%.20% а также снижает насыпную плотность и теплопроводность, обеспечивая энергосберегающее, экологически чистое и высококачественное производство.

Question 7

Почему в спеченных кирпичах появляются трещины?

Accepted Answer

Структурные трещины — один из наиболее распространенных дефектов при производстве спеченного кирпича, вызванный неправильной обработкой сырья и процессами формования. В отличие от обычных формовочных трещин, возникающих из-за проблем с оборудованием, структурные трещины отличаются неравномерным распределением и случайным возникновением — ключевой отличительной особенностью, которая часто приводит к ошибкам в оценке со стороны производственных техников. Точное выявление и целенаправленная корректировка могут эффективно устранить структурные трещины в кирпиче и повысить выход готовой продукции.

Первопричиной структурных трещин является неравномерное смешивание сырья . Когда два или более вида сырья с непостоянным содержанием влаги, пластичностью и гранулометрическим составом смешиваются ненадлежащим образом, в сырых кирпичах после экструзии и формования возникают неравномерные внутренние напряжения, что приводит к образованию неровных трещин. Многие производственные линии полагаются исключительно на дробильное, перемешивающее и просеивающее оборудование для смешивания сырья, что является типичной производственной ошибкой. Сырье должно быть полностью и равномерно смешано перед подачей в дробильное оборудование, чтобы обеспечить равномерные характеристики раствора.

Загрязнение сырья примесями также приводит к образованию структурных трещин. Посторонние предметы, такие как корни деревьев, травы, пластиковые канаты и крупные твердые частицы, не могут быть полностью удалены, если сетка сита повреждена или плохо обслуживается. Эти примеси нарушают внутреннюю плотность глиняной полосы, образуя слабые места и трещины во время последующей сушки и формования. Производителям необходимо регулярно проверять сетки сита, своевременно заменять поврежденные детали и тщательно очищать вспомогательные материалы на месте после технического обслуживания оборудования, чтобы избежать вторичного смешивания примесей.

Нестабильная влажность бурового раствора, поступающего в кирпичную машину, является еще одним критическим фактором. Остаточный буровой раствор, остающийся в лентах и оборудовании после остановки, будет естественным образом терять воду во время простоя, образуя смесь сухого и влажного раствора. Временное добавление воды через мешалку кирпичной машины не может решить проблему неравномерной влажности, что приводит к неравномерной усадке сырого кирпича и образованию структурных трещин. Стандартизированные процедуры остановки крайне важны: весь остаточный буровой раствор в конвейерном и формовочном оборудовании должен быть полностью удален после каждого дня производства.

Изношенные лопасти мешалки и неправильные параметры добавления воды приводят к недостаточному перемешиванию бурового раствора. Чрезмерные зазоры между лопастями мешалки и корпусом мешалки вызывают неравномерное перемешивание раствора, а неправильное время и дозировка добавления воды нарушают пластичность и стабильность бурового раствора. Регулярная проверка зазоров между лопастями и оптимизация стратегий добавления воды являются эффективными мерами по улучшению ситуации.

Кроме того, сильный износ спиральных шнеков кирпичных машин приводит к несбалансированной скорости экструзии глиняных полос, что вызывает неравномерную плотность сырых кирпичных изделий. Различные по плотности участки имеют разную степень усадки во время сушки, что в конечном итоге приводит к образованию структурных трещин. Для обеспечения равномерной экструзии глины необходима своевременная проверка и замена изношенных шнеков.

Неправильная установка или некачественное изготовление каркасов сердечников также могут привести к внутренним структурным дефектам кирпичей. Корректировка положения установки каркаса сердечника и замена некачественных каркасов могут полностью устранить этот тип источника трещин. Кроме того, неравномерное соединение между выходным отверстием машины и лентами, а также между лентами и режущими машинами может привести к изгибу экструдированных полос глины. Регулярная калибровка ровности оборудования и очистка роликов ленты от клеевой глины могут предотвратить структурные трещины, вызванные изгибом.

Question 8

Как максимизировать производительность и рентабельность вакуумного экструдера в производстве кирпича?

Accepted Answer

Вакуумный экструдер является краеугольным камнем современных линий по производству пустотелого кирпича, и его рабочие характеристики напрямую определяют производительность, процент годной продукции и рентабельность кирпичных заводов. Многие предприятия при закупке экструдеров сосредотачиваются только на цене оборудования и объемах производства, игнорируя оптимизацию соответствия оборудования и сырья, что приводит к низкой эффективности работы оборудования, высокой частоте отказов, высокому энергопотреблению и низкой рентабельности в долгосрочной перспективе.

На основе богатого опыта налад1ки оборудования и технического обслуживания на местах, в данной статье систематически объясняется, как оптимизировать конфигурацию вакуумного экструдера, параметры процесса и управление работой в соответствии с характеристиками сырья, чтобы максимизировать производительность оборудования, снизить общие производственные затраты и помочь кирпичным предприятиям достичь высокоэффективного и экономичного производства.

1. Предварительный анализ сырья: предпосылка оптимальной конфигурации оборудования.

Не существует универсальной конфигурации вакуумного экструдера. Ключевым моментом оптимизации производительности оборудования является согласование компонентов и процессов со свойствами сырья . Сырье для производства кирпича разнообразно и включает в себя равнинные осадочные почвы, мягкий сланец, песчаные почвы и другие типы, отличающиеся значительной пластичностью, вязкостью и сопротивлением сжатию.

Перед началом производства и вводом оборудования в эксплуатацию необходимо заранее протестировать и проанализировать состав, показатель пластичности и вязкость сырья. Для высокопластичного сырья следует укоротить длину глиноземного цилиндра и головки, соответствующим образом увеличить конусность сопла матрицы и оптимизировать шаг спиральных лопаток; для низкопластичного и песчаного сырья следует удлинить глиноземный цилиндр и головку, уменьшить конусность сопла матрицы и отрегулировать угол экструзии лопаток. Только целенаправленная настройка позволит избежать таких производственных проблем, как растрескивание глиноземных полос, несоответствие размеров кирпичей и перегрев оборудования.

2. Оптимизация сочетания основных компонентов: достижение высокоэффективной экструзии.

Совместная работа цилиндра для экструдера, спирального лезвия, головки и сопла – ключ к достижению максимальной производительности экструдера. Оптимизация одного компонента не позволит добиться наилучшего эффекта, необходима систематическая оптимизация комбинаций.

В реальных производственных условиях длина цилиндра для экструзии глины должна соответствовать основным требованиям к формованию под давлением, и на этой основе оптимизируется шаг спиральных лопаток для обеспечения стабильной и равномерной экструзии глины. Для снижения сопротивления экструзии выбирается головка с плавным закругленным переходом внутренней полости, а конусность устья матрицы регулируется в соответствии с пластичностью сырья и техническими характеристиками изделия. Для производства пустотелого кирпича предпочтительны комбинированные и вставные головки для обеспечения равномерного распределения напряжений в полой форме и плавного формования.

Классический пример отладки экструдера серии JKR доказывает, что систематический подбор компонентов позволяет быстро увеличить производительность с 6 до 14 листов в минуту, одновременно снижая температуру оборудования и частоту отказов, а также значительно улучшая прочность глиняной полосы и процент годных кирпичей.

3. Научно обоснованная настройка параметров: баланс между производительностью, качеством и энергопотреблением.

Слепое стремление к высокой скорости и высокой производительности является основной причиной высокого энергопотребления и нестабильного качества многих экструдеров. Оптимальное рабочее состояние оборудования – это баланс между максимальной производительностью, минимальным энергопотреблением и наилучшим качеством продукции .

Помимо оптимального согласования скоростей, необходимо также стандартизировать конфигурацию степени вакуума в вакуумной системе. Применение высокоэффективной технологии герметизации и маломощных высокопроизводительных вакуумных насосов позволяет поддерживать стабильную степень вакуума, обеспечивать достаточное дегазацию и уплотнение бурового раствора, а также предотвращать образование пустот, рыхлости и трещин в заготовках из кирпича, вызванных недостаточной степенью вакуума. Одновременно устанавливается оборудование для компенсации реактивной мощности, что снижает потери мощности и уменьшает энергопотребление агрегата.

4. Усовершенствованная эксплуатация и техническое обслуживание: долгосрочная гарантия стабильной работы оборудования.

Для обеспечения долгосрочной эффективной работы оборудования необходима стандартизированная эксплуатация и техническое обслуживание. Большая часть производственных потерь вызвана нерегулярной работой и задержками в техническом обслуживании.

В повседневной работе: необходимо поддерживать равномерную и стабильную подачу материала, чтобы избежать простоев оборудования из-за недостаточной подачи и остановок из-за разбухания цилиндров вследствие чрезмерной подачи; координировать передний и задний процессы, чтобы избежать частых остановок, вызванных неравномерной транспортировкой и недостаточным снабжением сырьем.

В части технического обслуживания оборудования: регулярная проверка износа гильз цилиндров для бурения, своевременный ремонт и замена сильно изношенных деталей; отслеживание зазора между спиральной лопаткой и гильзой в режиме реального времени и контроль зазора в разумных пределах во избежание увеличения сопротивления выдавливанию; регулярное техническое обслуживание вакуумной системы для обеспечения хорошего герметизирующего эффекта и стабильной степени вакуума.

5. Профессиональная отладка на месте: целенаправленное решение производственных проблем.

Квалификация персонала, занимающегося наладкой оборудования на месте, определяет конечный результат его эксплуатации. На этапе ввода в эксплуатацию и производства профессиональные специалисты должны точно оценивать такие проблемы, как спиральные трещины, низкая прочность, отклонения в размерах и перегрев грязевых полос, быстро выявлять их причины (неправильный шаг лопаток, неподходящая конусность устья матрицы, несоответствие конструкции головки) и разрабатывать целенаправленные схемы оптимизации.

Профессиональная и тщательная отладка позволяет сократить цикл ввода оборудования в эксплуатацию, заблаговременно устранить скрытые производственные риски, обеспечить длительную работу оборудования в оптимальном режиме и максимизировать экономическую выгоду производственной линии.

Максимизация производительности вакуумных экструдеров — это систематический проект, охватывающий исследование сырья, оптимизацию компонентов, настройку параметров, управление эксплуатацией и отладку на месте. Только отказавшись от жестких режимов конфигурации и внедрив индивидуальные схемы оптимизации в соответствии с различиями в сырье, кирпичные предприятия смогут преодолеть узкие места, связанные с низкой производительностью, высоким энергопотреблением и высокой частотой отказов, обеспечить производство высококачественного и высокоэффективного кирпича, а также постоянно повышать конкурентоспособность на рынке и экономическую выгоду.

Question 9

Как безопасно и эффективно управлять гидравлическими переправами для туннельных печей?

Accepted Answer

В линиях по производству кирпича в туннельных печах ,

Эффективность и безопасность работы гидравлических перегонных вагонеток напрямую определяют общую производительность и эксплуатационную безопасность печи. Многие производственные проблемы, такие как низкая эффективность транспортировки, повреждение кирпича и частые отказы оборудования, вызваны нестандартной эксплуатацией и недостаточным ежедневным техническим обслуживанием. В данной статье, сочетая стандартные процедуры эксплуатации и профессиональные технологии технического обслуживания, обобщаются стратегии обеспечения безопасности и эффективности работы гидравлических перегонных вагонеток, что помогает кирпичным заводам оптимизировать эффективность производства и снизить эксплуатационные риски.

Безопасная эксплуатация является первостепенной задачей при работе с вагонетками-перевозчиками, а стандартизированное выполнение технологических процессов — основой обеспечения безопасности. Все операции должны выполняться в соответствии с установленной процедурой: гидравлическая регулировка → регулировка положения → фиксация вагонетки → транспортировка . Перед каждым запуском необходимо убедиться в правильном втягивании гидравлического позиционирующего стержня, чтобы избежать структурных столкновений, вызванных ограничением положения вагонетки во время движения. Ограничитель вагонетки является ключевым устройством защиты. Операторы должны регулировать состояние открытия и закрытия северного и южного ограничителей вагонетки в зависимости от положения вагонетки (выход из сушильной камеры, выход из камеры обжига), чтобы надежно и полностью зафиксировать вагонетки и предотвратить их чрезмерное перемещение, скольжение и сход с рельсов во время транспортировки.

Разумное регулирование скорости является ключом к повышению эффективности производства и предотвращению повреждения кирпичей. Двигатель с регулировкой скорости, установленный на вагонетке, отводящей кирпич из печи, обеспечивает ступенчатую работу на высоких скоростях, что является важным моментом оптимизации для эффективного производства. В условиях работы с тяжелыми грузами, когда загружены вагонетки с кирпичами, используется низкоскоростной и стабильный режим работы, обеспечивающий устойчивость кирпичных блоков и предотвращающий их наклон и повреждение. В условиях работы без нагрузки, таких как движение пустых вагонеток и возврат пустых вагонеток с кирпичами, используется высокоскоростной режим работы, что сокращает цикл транспортировки, эффективно повышает эффективность оборота вагонеток и ускоряет общий ритм производства туннельной печи.

Научно обоснованное ежедневное техническое обслуживание является основополагающей гарантией долгосрочной эффективной и безопасной эксплуатации оборудования. Необходимо придерживаться системы ежедневного и сменного осмотра и смазки, в режиме реального времени проверять состояние контакта колес с колеей, гидравлических уплотнений и основных компонентов, а также регулярно проводить заправку консистентной смазкой и замену масла в соответствии со спецификациями. Следует строго контролировать рабочее давление масляного насоса, поддерживая его на уровне ниже 6,3 МПа, и подбирать гидравлическое и механическое масло в соответствии с сезонными изменениями и особенностями компонентов оборудования для обеспечения стабильной работы гидравлической и трансмиссионной систем.

Благодаря интеграции стандартизированных правил безопасной эксплуатации, дифференцированных стратегий регулирования скорости и усовершенствованного управления техническим обслуживанием, кирпичные заводы могут эффективно снизить частоту отказов оборудования и повреждений продукции, максимизировать эффективность транспортировки гидравлическими вагонетками туннельных печей и обеспечить двойное повышение безопасности производства и экономическую выгоду.

Question 10

Как выявить и предотвратить распространенные структурные дефекты при строительстве туннельных печей?

Accepted Answer

Туннельная печь — это высокотемпературное термическое оборудование, широко используемое в производстве спеченного кирпича из угольной породы, кирпича из золы и других строительных материалов. Ее структурная устойчивость напрямую определяет срок службы, эффективность производства и безопасность эксплуатации печи. В реальных проектах строительства печей большинство дефектов качества обусловлены скрытыми структурными проблемами, вызванными неправильной закупкой сырья и нестандартными строительными работами. В отличие от обычных гражданских зданий, туннельные печи работают непрерывно под термическим напряжением, поэтому выбор материалов и проектирование конструкции должны соответствовать стандартам высокотемпературной эксплуатации. В данной статье анализируются типичные структурные дефекты туннельных печей и обобщаются целенаправленные меры контроля качества, которые помогут производителям избежать строительных рисков.

Дефекты фундаментостроения: проседание и растрескивание.

Оседание и растрескивание основания печи являются частыми проблемами при строительстве туннельных печей. Основная причина заключается в неправильной классификации свойств печи. Многие строители проектируют основание печи, исходя из обычных строительных конструкций, игнорируя тот факт, что туннельная печь является оборудованием для термической обработки, подвергающимся длительному воздействию высокотемпературных переменных напряжений. Обычные строительные деформационные швы и компенсационные швы не могут адаптироваться к законам термической деформации печей, что приводит к неравномерному оседанию и разрушению конструкции.

Строгий контроль качества сырья является ключом к обеспечению надлежащего качества основания. Использование известняка в качестве щебня запрещено, поскольку при высоких температурах он разлагается на оксид кальция и ухудшает плотность бетона. Оптимальным выбором является цемент средней фракции; цемент низкой фракции снижает прочность конструкции, а цемент высокой фракции вызывает чрезмерное затвердевание и хрупкость. Кроме того, для сопротивления термической деформации необходимы арматурные стержни.

Неисправности путевой системы: сход с рельсов и разрушение балки.

Внутренние рельсы печи подвержены термическому растяжению, сходу вагонеток с рельсов, растрескиванию балок и выступанию поверхности. Во-первых, плохая герметизация вагонеток приводит к чрезмерной температуре поверхности рельсов и необратимой термической деформации. Во-вторых, замена стандартных стальных рельсов на рельсы из некачественного железа приводит к недостаточной термостойкости. В-третьих, некачественные деформационные швы и отсутствие неподвижных перегородок усугубляют смещение рельсов. Незакрепленные деформационные швы и некачественный бетон являются двумя основными причинами разрушения балок рельсов.

Оптимизация базовой конструкции уплотнения

Пескоуплотнительная пластина является ключевым уплотнительным элементом туннельных печей. Недостаточная герметичность приводит к утечке песка на поверхность рельсов, что затрудняет работу вагонеток печи. Производители должны выбирать высокотемпературные материалы для пескоуплотнительных канавок, чтобы адаптироваться к высокой внутренней температуре печи и предотвратить вытекание песка, вызванное термическим повреждением материала.

Качество конструкции туннельных печей определяет долгосрочную эксплуатационную стабильность. Контроль стандартов сырья, оптимизация конструкции основания и направляющих, а также стандартизация конструкции герметизирующих сооружений позволяют эффективно устранить распространенные дефекты. Для предприятий по спеканию кирпича стандартизированное управление качеством строительства снижает затраты на техническое обслуживание и продлевает срок службы печей.

Question 11

Как уменьшить чрезмерную пластичность глины, чтобы избежать трещин и усадки в кирпичной кладке?

Accepted Answer

Многие производители кирпича ошибочно полагают, что чем выше пластичность глины, тем лучше. На самом деле, чрезмерно высокая пластичность приводит к очевидным недостаткам: большой усадке при сушке, деформации кирпича, трещинам на поверхности и высокому расходу топлива при обжиге в туннельной печи. Контроль пластичности глины в разумных пределах является ключом к производству кирпича с низким содержанием дефектов.

Разумный контроль пластичности может снизить степень усадки, стабилизировать качество обжига и даже сэкономить уголь. В этой статье рассматриваются два распространенных в промышленности метода снижения чрезмерной пластичности глины, а также приводятся четкие стандарты параметров для использования на кирпичных заводах.

1. Добавьте более дешевые материалы для контроля степени усадки.

Для получения липкого сырья со сверхвысокой пластичностью следует добавлять качественные тощие материалы, такие как песок и шамот (измельченный кирпичный порошок). Размер частиц тощих материалов должен быть менее 2 мм. Эти инертные материалы снижают вязкость глины и эффективно подавляют усадку при сушке. Согласно промышленным стандартам испытаний, оптимальная пропорция смешивания обеспечивает усадку кирпича при сушке ниже 6%, что является наиболее безопасным показателем для предотвращения трещин и деформаций.

2. Смешивание горючих промышленных отходов для получения двойной выгоды.

Смешивание измельченных промышленных отходов является наиболее экономически эффективным методом для современных кирпичных заводов. Сырье можно смешивать с золой-уносом, угольной золой, угольной пустой породой и опилками. Размер частиц горючих материалов не должен превышать 3 мм. С одной стороны, эти отходы снижают избыточную пластичность глины, оптимизируя процессы сушки и обжига. С другой стороны, они служат топливом для двигателей внутреннего сгорания, что значительно сокращает внешние затраты на уголь.

Основные требования к оборудованию для смешивания материалов.

Все добавляемые материалы должны быть равномерно смешаны с сырой глиной. Неравномерное смешивание приводит к непостоянной твердости, локальным трещинам и несбалансированному горению. Для стабильного производства необходимы точные дозирующие машины и двухвальные смесительные установки. Точная подача и равномерное перемешивание обеспечивают стабильные свойства сырья для долгосрочного массового производства.

Заключение

Сбалансированная пластичность глины важнее высокой пластичности. Мы подбираем пропорции сырья в соответствии с местными грунтовыми условиями. Наша высокоточная система дозирования и долговечное смесительное оборудование помогают кирпичным заводам снизить процент растрескивания и затраты на топливо. Присылайте нам данные образцов вашего сырья для профессионального анализа рецептуры .

Question 12

Почему пластичность глины, определяемая индивидуальными параметрами, влияет на качество кирпича и черепицы?

Accepted Answer

Индивидуально подобранные характеристики сырья для производства высококачественного кирпича и черепицы.

В кирпично-черепичной промышленности существует общепризнанная промышленная аксиома: 70% качества готовой продукции зависит от сырья, а 30% — от технологии обработки . Глиняное сырье является фундаментальной основой производства кирпича и черепицы, и его физические свойства напрямую влияют на каждый этап производства, от формования заготовки до высокотемпературного обжига. Нестабильные характеристики сырья являются основной причиной распространенных дефектов продукции, таких как растрескивание, деформация, недообжиг и перегрев на кирпично-черепичных заводах.

Почему индивидуальная настройка сырья необходима для производства кирпича?

Процесс производства кирпича и черепицы состоит из трех критически важных этапов: формования, сушки и обжига. Каждый этап предъявляет строгие требования к эксплуатационным характеристикам сырой глины. На этапе формования сырье должно обладать достаточной связностью для сохранения целостности влажного сырого изделия; в процессе сушки требуется разумная усадка для предотвращения растрескивания поверхности; при высокотемпературном обжиге стабильные характеристики термического расширения и сжатия позволяют избежать деформации изделия и дефектов при обжиге.

Традиционные методы контроля качества сырья позволяют оценить лишь основные показатели, в то время как незначительные отклонения в пластичности, гранулометрическом составе и влажности могут привести к проблемам с качеством партии. Поэтому профессиональным производителям кирпича необходимо внедрять корректировку состава сырья . Целенаправленная подготовка грунта используется для корректировки показателей сырья до оптимального контролируемого диапазона, обеспечивая стабильное и неизменное качество продукции.

Пластичность: основной оценочный показатель глиняного сырья.

Пластичность — наиболее важное физическое свойство глины, используемой для производства кирпича. Она относится к способности глины деформироваться под воздействием внешней силы и сохранять стабильную форму после снятия этой силы. Сырье с чрезмерной пластичностью приводит к чрезмерной усадке при высыхании и растрескиванию; сырье с недостаточной пластичностью приводит к рыхлым заготовкам, отсутствию краев и низкому проценту годной готовой продукции.

Основная цель оптимизации сырья — поддержание пластичности глины в пределах научно контролируемого диапазона. Заводам необходимо внедрять целенаправленные технологии пластификации или снижения пластичности в соответствии с присущими местной глине свойствами, а не использовать единую производственную формулу для всего сырья. Такой индивидуальный подход является ключом к снижению производственных дефектов и повышению общей эффективности производства.

Настройка характеристик сырья является краеугольным камнем производства высококачественного кирпича и черепицы. Только строгий контроль пластичности сырья и согласование показателей с процессами формования, сушки и обжига позволяют производителям устранить распространенные дефекты продукции. В последующих статьях мы подробно рассмотрим практические методы пластификации и снижения пластичности, чтобы предложить производителям кирпича и черепицы комплексное решение по оптимизации сырья.

Question 13

Вращающаяся туннельная печь против прямотуннельной печи: какая компоновка подходит для вашего кирпичного завода?

Accepted Answer

При планировании нового кирпичного завода выбор печи — это не только вопрос технологии обжига. Конфигурация печи также определяет, как сырой кирпич перемещается по заводу, как координируются процессы сушки и обжига, а также сколько места необходимо для погрузки и разгрузки материалов и размещения вспомогательного оборудования.

A прямотуннельная печь Как правило, используется линейная конструкция печи, в которой кирпичи перемещаются через зоны обжига в заданном направлении. вращающаяся туннельная печь, В некоторых системах производства кирпича используется круговая или вращающаяся система перемещения материала, разработанная с учетом конкретной конфигурации печи.

Термин «вращающаяся туннельная печь» может обозначать различные варианты компоновки оборудования у разных производителей. Поэтому покупателям следует уточнять фактическую конструкцию печи, механизм движения, зоны сушки и обжига, а также способ загрузки, а не полагаться только на название продукта.

В данной статье объясняются основные факторы выбора для обеих конфигураций.

1. Как работает прямотуннельная печь?

В туннельной печи с прямым туннельным расположением топочной камеры используется удлиненная камера обжига. В традиционной системе «печь-вагончик» сырые кирпичи укладываются на вагонетки и транспортируются через зоны предварительного нагрева, обжига и охлаждения.

Сама печь, как правило, интегрирована в производственный процесс, который может включать в себя:

1. Измельчение и подготовка сырья.

2. Смешивание и выдержка

3. Вакуумная экструзия

4. Резка и укладка кирпичей.

5. Сушка зеленых кирпичей

6. Погрузка и перемещение вагонеток в печь.

7. Обжиг и охлаждение

8. Разгрузка и осмотр готовой кирпичной кладки.

Ключевые инженерные аспекты

Длина печи и тепловые зоны: Длина печи, расположение зон и время пребывания должны соответствовать требуемому продукту и кривой обжига.

Конструкция вагонетки печи: размеры вагонетки, огнеупорные слои, герметизирующие устройства и схемы загрузки влияют на эффективную производительность и теплопередачу.

Планировка производственных площадей: на ней должны быть размещены печь, сушилка, система циркуляции воздуха в печи и вагонетках, станции погрузки и разгрузки, подъездные пути для технического обслуживания и служебные помещения.

Синхронизация обработки: Системы формования и сушки должны подавать подготовленные кирпичи со скоростью, совместимой со скоростью загрузки и выгрузки печи.

Прямотуннельная печь часто рассматривается в тех случаях, когда завод может обеспечить линейный производственный маршрут и когда проект требует четко организованного непрерывного процесса.

2. Как работает вращающаяся туннельная печь?

В системах вращающихся или кольцевых туннельных печей расположение печи и перемещение материала проектируются с учетом вращательной траектории или подвижной конфигурации печи. Точный механизм варьируется в зависимости от конструкции оборудования.

В зависимости от системы, вращательное движение может изменять способ перемещения кирпичей между рабочими зонами и общую структуру производственного маршрута.

Перед выбором печи данного типа запросите чертеж планировки и подтвердите следующее:

— Вращается ли сама конструкция печи или же вагонетки печи движутся по круговой трассе.

- Как осуществляется погрузка и разгрузка сырых кирпичей

- Как расположены зоны предварительного нагрева, обжига и охлаждения

- Как система сушки соединяется с системой обжига

- Как осуществляется движение печи, направляется и контролируется

- Как обеспечивается доступ для технического обслуживания вокруг печи

- Как в проекте учитываются требуемые размеры кирпичей и схемы укладки

Эти детали важны, поскольку два продукта, описываемые как вращающиеся туннельные печи, могут иметь различную механическую конструкцию и схему работы.

Возможные соображения по планированию

Вращающаяся компоновка может обеспечить преимущества в планировке проектов, где целесообразен круговой маршрут перемещения материалов. Она также может потребовать специализированных механизмов перемещения, приводных систем, несущих конструкций или процедур технического обслуживания.

Пригодность проекта должна быть подтверждена фактическими инженерными чертежами, размерами площадки и производственными требованиями.

3. Вращающаяся печь против прямотуннельной печи: сравнительная таблица

Фактор	Прямотуннельная печь	Вращающаяся туннельная печь
Общее расположение	Линейная конструкция печи	В зависимости от конструкции может использоваться вращающаяся, круговая или подвижная печь.
движение материалов	Обычно используются вагонетки печи, движущиеся по прямой траектории.	Использует механизм движения, указанный в конкретной системе.
Планирование участка	Требуется подходящий линейный производственный коридор.	Требуется достаточно места для вращающегося механизма и зон его обслуживания.
Термический процесс	Зоны предварительного нагрева, обжига и охлаждения координируются вдоль всего маршрута.	Тепловые зоны должны быть согласованы с конкретной конфигурацией вращения.
Погрузка и разгрузка	Обычно располагаются в противоположных концах производственного маршрута.	Зависит от траектории вращения и конструкции механизма переноса.
Механическое обслуживание	Включает в себя вагонетки для печей, рельсы, приводы, уплотнения и соответствующее оборудование, если применимо.	Может включать в себя вращающиеся приводы, направляющие, устройства передачи и связанные с ними механизмы.
Интеграция автоматизации	Может интегрироваться с системами автоматической укладки, перемещения вагонеток из печи и разгрузки.	Возможна интеграция с системами автоматизации при соответствующем проектировании системы обработки грузов.
Лучший выбор на основе	Геометрия площадки, требуемый объем производства, ассортимент продукции и проектирование технологического процесса.	Те же факторы, плюс вращательное движение и требования к техническому обслуживанию.

4. Какая планировка лучше подходит для завода с ограниченным пространством?

Ограниченность земельного участка не означает автоматически, что вращающаяся туннельная печь является лучшим вариантом.

Общая площадь завода включает в себя не только камеру обжига. Она также включает в себя цех сырья, зону экструзии, склад сырого кирпича, систему сушки, зоны загрузки и разгрузки печей, склад готовой продукции, подъездные пути для технического обслуживания и маршруты движения транспортных средств.

Вращающаяся печь может быть полезна, если для данного участка подходит круговая схема технологического процесса. Прямая туннельная печь может быть подходящей там, где имеется длинный линейный производственный маршрут.

Для сравнения обоих вариантов инженерам следует подготовить масштабные схемы участка, отображающие:

- Габариты здания и расположение колонн

- Маршруты хранения и доставки сырья

-Основное производственное оборудование

Размеры сушилки и печи

-Перевозочные пути с использованием вагонеток или вращающихся конвейеров

- Доступ для технического обслуживания и замены

-Завершенные кирпичные складские и отгрузочные помещения

-Подключения к инженерным сетям и объекты охраны окружающей среды

Важным параметром является общая полезная площадь цеха, необходимая для всей производственной системы, а не просто длина или диаметр корпуса печи.

5. Как следует сравнивать производственные мощности?

Производственную мощность печи необходимо оценивать наряду с остальной частью производственной линии.

Печь с высокой теоретической производительностью не сможет достичь запланированного объема производства, если экструдер, сушилка, система загрузки или разгрузочная станция станут узким местом.

Прежде чем сравнивать предложения, установите общий набор предположений:

Технические характеристики изделия

-Размеры и масса кирпича

-Типы кирпича: сплошной, перфорированный или пустотелый

-Требуемый внешний вид и результаты работы после пожара

Условия производства

-Планируемое количество рабочих часов в день

-Темпы поставок зеленого кирпича

- Цикл сушки и остаточная влажность

— Схема укладки и плотность загрузки печи

- Цикл обжига и время охлаждения

-Ожидаемый процент отказов

Условия обращения

- Скорость погрузки и разгрузки

- Наличие оборудования для транспортировки

-График работы вагонетки печи или вращающегося механизма

-Плановое техническое обслуживание и время простоя

Для сравнения результатов следует использовать одинаковые технические характеристики продукта и предположения об условиях эксплуатации для обеих систем.

6. Расход топлива и рекуперация тепла: что следует измерять?

С технической точки зрения нецелесообразно предполагать, что вращательное движение автоматически снижает расход топлива или что прямолинейная туннельная печь по своей природе более энергоэффективна.

Расход топлива зависит от множества факторов, в том числе:

-Влага, попадающая в сушилку и печь.

Теплоизоляция печи и теплопотери в конструкции.

- Тип топлива, теплотворная способность и контроль процесса сгорания

- Схема укладки кирпичей и сопротивление воздушному потоку

- Кривая обжига и темпы производства

- Рекуперация тепла и циркуляция воздуха

- Габариты изделия и требуемая температура обжига

Для объективного сравнения рассчитайте или измерьте расход топлива на 1000 товарных кирпичей в сопоставимых условиях.

Также необходимо регистрировать потребление электроэнергии, затраты на техническое обслуживание и влияние перебоев в производстве. Система с меньшим расходом топлива может не иметь самых низких общих эксплуатационных расходов, если она требует большего технического обслуживания или имеет меньшую полезную производительность.

7. Требования к автоматизации и техническому обслуживанию

Обе конфигурации печей могут быть оснащены автоматизацией, но необходимое оборудование различается в зависимости от механической конфигурации.

При проведении комплексной оценки следует учитывать:

Погрузка и разгрузка

Определите, являются ли операции по укладке сырого кирпича, загрузке печи, выгрузке обожженного кирпича и перемещению вручную, полуавтоматически или полностью автоматически.

Приводные и транспортные системы

Для туннельной печи с прямым туннельным контуром необходимо проверить движение вагонеток, выравнивание рельсов, приводное оборудование и, при необходимости, перегрузочные станции.

При работе с вращающейся системой необходимо изучить фактический механизм вращения или перемещения, систему направляющих, компоненты привода и точки передачи.

системы управления

Проверьте, как осуществляется мониторинг и контроль температуры, подачи топлива, потока воздуха, движения печи и сигнализации.

Планирование технического обслуживания

Уточните рекомендуемые интервалы осмотра, требования к смазке, перечень изнашиваемых деталей, перечень критически важных запасных частей и правила безопасного доступа.

Автоматизацию следует оценивать с точки зрения надежности в эксплуатации и ремонтопригодности, а не только по количеству автоматизированных устройств.

8. Практический контрольный список перед выбором печи для обжига.

При сравнении предложений по строительству вращающихся и прямотуннельных печей используйте следующий контрольный список.

-Подтвердите требуемый суточный объем производства и технические характеристики кирпича.

— Провести тестирование сырья и проверить соответствие требованиям к формованию и сушке.

-Получить полную схему производственной линии.

— Подтвердите фактическую структуру печи и механизм её перемещения.

-Сравните производительность сушилки и печи как единую систему.

— Проанализируйте тип топлива, условия поставок и варианты рекуперации тепла.

- Подтвердите автоматизацию погрузки, разгрузки и перемещения грузов.

— Проверьте доступность для технического обслуживания и наличие запасных частей.

—Сравните масштабы инвестиций и эксплуатационные расходы на протяжении всего жизненного цикла.

— Запросить технические рекомендации по аналогичному применению.

9. Ознакомьтесь с решениями компании Yingfeng Machinery для производства печей и кирпича.

Компания Zhengzhou Yingfeng Machinery предлагает туннельные печи, конфигурации вращающихся туннельных печей, оборудование для производства кирпича и комплексные решения для производственных линий.

Для сравнения с конкретным проектом укажите размеры площадки, целевой суточный объем производства, тип кирпича, информацию о сырье, источник топлива и предпочтительный уровень автоматизации.

Затем инженерная группа может оценить, какая конфигурация подходит для конкретного объекта и производственного процесса.

Дополнительные материалы:

Системы туннельных печей: https://www.zzyfmc.com/p-products-tunnel-kiln-factory.html

Оборудование для производства кирпича: https://www.zzyfmc.com/products.html

Примеры успешных проектов: https://www.zzyfmc.com/cases.html

Question 14

Как ключевые компоненты туннельной печи регулируют температуру и давление воздуха при производстве обожженного кирпича?

Accepted Answer

Стабильный контроль температуры и давления является основой производства высококачественного обожженного кирпича в туннельной печи . Автоматическая система управления координирует работу нескольких функциональных блоков для регулирования потока воздуха, подачи кислорода, рекуперации тепла и герметизации давления. Понимание взаимодействия вытяжного вентилятора , вентилятора отвода горячего воздуха , системы герметизации дна вагонетки печи и заслонок люков помогает производителям кирпича стабилизировать кривые обжига, сократить расход угля и уменьшить количество бракованного недообожженного кирпича.

Вытяжной вентилятор является основным двигателем воздушного потока всей системы печи. Он последовательно отводит дымовые газы через зону охлаждения, зону выдержки, зону обжига и зону низкотемпературного предварительного нагрева через заслонки люков . Воздушный поток движется в направлении, противоположном движению сырых кирпичей . Выполняются две основные функции: подача кислорода для поддержания горения угля в зоне обжига и отвод горячих дымовых газов для сушки сырых кирпичей в сушильной камере.

В секции предварительного подогрева при низкой температуре дымовые газы нагревают сырые кирпичи до тех пор, пока в них не воспламенится вкрапленный уголь. Горение повышает температуру до пиковой точки обжига. Объем воздуха должен соответствовать объему подаваемого угля для поддержания надлежащего уровня кислорода, обеспечивая сгорание 70–80% внутреннего угля в зоне обжига. При недостаточном потоке воздуха неполное сгорание приводит к выделению ограниченного количества тепла и неравномерной линии огня. Избыточный поток воздуха отводит избыточное тепло, снижая общую температуру в печи.

Вентилятор отвода горячего воздуха , работая автономно, извлекает явное тепло исключительно из зоны охлаждения для сушки кирпича, без подачи кислорода для горения. Любое увеличение объема отводимого горячего воздуха приводит к более быстрому отводу тепла, снижая температуру в зонах охлаждения, выдержки, обжига и предварительного нагрева. Сниженный объем отвода удерживает больше тепла внутри печи. Направление воздушного потока противоположно направлению потока вытяжного вентилятора, что означает, что отвод горячего воздуха конкурирует за пропускную способность и может снижать температуру в печи. Высокая скорость отвода горячего воздуха вблизи зоны обжига остановит распространение огня и вызовет перегрев в центре кирпичной кладки. Когда подача охлаждающего вентилятора остается постоянной, чрезмерный отвод может привести к нехватке кислорода для горения.

Герметизация под давлением обеспечивается каналом в нижней части вагонетки и системой песчаного уплотнения . Ветрозащитные экраны и желоба из крупнозернистого песка отделяют воздуховод под вагонеткой от внутренней части печи. Как только давление между дном вагонетки и камерой печи уравновешивается, утечка воздуха прекращается. Утечка вверх приводит к недообжигу кирпичей; утечка вниз приводит к прогоранию металлических конструкций вагонетки. Безопасный температурный диапазон для дна вагонетки составляет от 70℃ до 100℃.

Для песчаных герметиков предпочтительнее использовать крупнозернистый песок размером с бобы мунг. Мелкий песок легко разносится ветром, тогда как крупнозернистый песок непрерывно распределяется перегородками вагонеток печи, обеспечивая плотное закрытие желоба и предотвращая утечку воздуха.

Баланс давления поддерживается с помощью балансировочных вентиляторов в паре с датчиками давления. В традиционных туннельных печах, работающих при полном отрицательном давлении, используются балансировочные вентиляторы всасывающего типа. В туннельных печах с охлаждением со стороны разгрузки отрицательное давление в зонах предварительного нагрева и положительное давление в зонах охлаждения, что требует наличия одного всасывающего вентилятора и одного вентилятора-воздуходувки для балансировки в двух секциях. Частотно-регулируемые приводы регулируют поток воздуха вентилятора на основе обратной связи по давлению в реальном времени из двух контрольных точек, синхронизируя давление на дне вагонетки с давлением в печи. Механические балансировочные затворы могут создавать отрицательное давление, но не обладают возможностью автоматической регулировки и не могут работать в секциях с положительным давлением.

Низкотемпературные заслонки предварительного нагревательного люка регулируют работу печей в положениях от № 1 до № 10 до 560℃. Совместное открытие этих заслонок контролирует общий поток воздуха в системе, а различные комбинации открытий позволяют регулировать локальное распределение температуры.

Максимальная высота подъема каждой заслонки люка равна ее радиусу. Необходимое количество заслонок рассчитывается путем возведения в квадрат отношения диаметра основного дымохода к диаметру отдельной заслонки. Для основного дымохода диаметром 1,2 м и заслонки диаметром 0,4 м это отношение равно 3, что требует 9 полностью открытых заслонок или 18 заслонок (9 пар), работающих в полуоткрытом положении. Такая конфигурация минимизирует потери давления на заслонках.

При управлении вентиляторами с помощью частотно-регулируемых приводов (ЧРП) операторам следует полностью открывать заслонки, чтобы избежать потерь давления на сопротивление дросселированию. Профиль заслонки и степень её открытия напрямую определяют скорость распространения огня и производительность. Для стандартных , перфорированных и пустотелых кирпичей требуются отдельные схемы управления заслонками. Настройки также меняются для влажных и предварительно высушенных сырых кирпичей. Если минимальная скорость вентилятора всё ещё приводит к слишком быстрому распространению огня, следует скорректировать схему и степень открытия заслонок для стабилизации давления и потока сушильного воздуха.

Тепловой принцип работы заслонок люка прост: чем больше горячих дымовых газов проходит через заслонку, тем дольше теплообмен и выше локальная температура кирпичной кладки.

Question 15

Как модернизировать вагонетку туннельной печи для повышения эффективности, долговечности и теплоизоляции огнеупорных материалов в кирпичной промышленности?

Accepted Answer

Туннельные печи широко используются в кирпичной промышленности для производства обожженного кирпича и различных изделий из него. Рама печной тележки и уплотнительная пластина для песка , изготовленные из литья или листовой стали, работают в условиях постоянной высокой температуры. Эти компоненты непосредственно подвергаются воздействию горячего газа внутри печи. Если они не выдерживают деформации от термического расширения и термической окислительной коррозии, герметичность печной тележки быстро ухудшается после длительной эксплуатации.

Неисправные тележки для обжига приводят к тому, что рамы теряют опору для кирпичей с пазами. Вибрация тележки во время транспортировки дестабилизирует весь процесс обжига. Кирпичи подвергаются аномальной деформации и образованию холодных трещин, что снижает качество готовой продукции. Как только такие проблемы возникают во время работы печи, немедленный ремонт на месте становится невозможным. Производство должно продолжаться до остановки печи. В крайних случаях кирпичи с пазами теряют равновесие, и рама тележки обрушивается, повреждая основной корпус печи, основание печи, колеса и рельсовую систему.

При нарушении теплоизоляции уплотнительных пластин для песка высокотемпературный газ выходит через зазоры между стенкой печи и боковыми панелями вагонетки в ходовую часть. Это приводит к неравномерному распределению температуры внутри туннельной печи , вызывая неравномерный обжиг и растрескивание кирпичей в холодном состоянии. Колеса и направляющие печи также подвергаются ускоренному износу. Эти неисправности невозможно устранить в процессе работы, поэтому производство должно продолжаться до остановки печи.

Для решения этих типичных проблем в производстве кирпича мы провели ряд конструктивных усовершенствований системы вагонеток печи . Наша цель — повысить огнеупорные свойства , долговечность и теплоизоляцию , при этом долговечность является основной задачей оптимизации. Эти усовершенствования позволили добиться удовлетворительных результатов в применении.

Детальные решения по улучшению

1. Оптимизация конструкции основного корпуса вагонетки печи.

Конструкция печной тележки состоит из металлического каркаса, рифленых кирпичей, опорных выступов на каркасе, песчаных уплотнительных пластин, закрывающих нижнюю сторону рифленых кирпичей, и теплоизоляционных слоев, уложенных внутри рифленых кирпичей. Металлический каркас выполняет функцию несущего каркаса.

Съемные уплотняющие пластины для песка вертикально закреплены на торцевой поверхности рамы печной тележки . Монтажные основания на обоих нижних концах рамы обеспечивают вертикальную установку. Уплотняющие пластины для песка проходят от передней части к задней с обеих сторон печной тележки . Их верхний край закрывает нижнюю часть кирпичей с пазами и торцевую поверхность рамы.

Выступы, параллельные направлению движения вагонетки с печью, расположены немного внутрь над рамой. Между этими выступами и закрепленными песчаными уплотнительными пластинами уложены рифленые кирпичи. Рифленые кирпичи, соединенные вдоль направления движения, образуют две боковые стенки вагонетки с печью , предотвращая утечку горячего газа обратно в область ходовой части.

Вертикально установленные песчаные уплотнительные пластины поддерживают нижнюю наружную стенку кирпичей с пазами и закрывают торцевые поверхности рамы. Эта конструкция отделяет металлическую раму от прямого контакта с высокотемпературным газом, предотвращая деформацию вследствие термического расширения и термическую окислительную коррозию. Огнеупорный изоляционный слой поверх рамы является частью топочной камеры печи. Вместе с боковыми стенками он препятствует проникновению горячего газа вниз.

2. Сборная огнеупорная панельная песчаная уплотнительная пластина

Пескоуплотнительная плита состоит из двух или более огнеупорных панелей, установленных вертикально и легко разбираемых. Она закрывает дно кирпичей с пазами и обе торцевые поверхности рамы. Такая конструкция защищает металлическую раму от прямого воздействия высоких температур. При повреждении отдельных огнеупорных панелей и снижении теплоизоляции туннельная печь может продолжать работу. Поврежденные огнеупорные панели можно легко заменить во время технического обслуживания.

3. Заделка щелей с помощью войлочных материалов.

Во все соединительные зазоры: в местах соединения песчаных уплотнительных пластин и пазовых блоков, в монтажных зазорах между песчаными уплотнительными пластинами и рамой, в зонах контакта пазовых блоков и рамы, в зазорах между пазовыми блоками и выступами, в местах соединения выступов и изоляционного слоя, в зазорах между изоляционными материалами и рамой, а также в швах сборных песчаных уплотнительных пластин , выполненных из нескольких частей, входит уплотнительный материал из войлока. Такая конструкция уплотнения дополнительно предотвращает утечку горячих газов в ходовую часть.

4. Противоскользящая конструкция из кирпича с пазами и встроенными канавками.

Кирпичи с пазами имеют встроенную конструкцию, соответствующую выступам рамы. Встроенные соединения надежно фиксируют кирпичи с пазами, предотвращая их скольжение. Съемные вертикальные песчаные уплотнительные пластины закрывают оба конца рамы. Металлическая рама не будет напрямую контактировать с высокотемпературным газом. Даже при частичном повреждении огнеупорных панелей работа печи может продолжаться, а замена компонентов удобна.

5. Огнеупорное керамическое покрытие для герметизирующих плит из металлического песка.

Для металлических песчаных уплотнительных пластин на поверхность можно нанести огнеупорное керамическое покрытие. Тонкие металлические листы с огнеупорным керамическим покрытием обеспечивают те же самые антидеформационные и антитермоокислительные свойства.

Question 16

Принцип «короткой доски» на кирпичных заводах: почему прибыль вашего кирпичного завода зависит от самого слабого звена в производстве?

Accepted Answer

Производство обожженных стеновых материалов представляет собой систематический проект, состоящий из взаимосвязанных технологических этапов. Каждый производственный сегмент работает как деревянная доска для ведра с водой. Максимальная вместимость ведра ограничена самой короткой доской, а не самой длинной. Аналогично, рентабельность линии по производству кирпича определяется ее самым слабым звеном в технологическом процессе, что мы называем принципом короткой доски для кирпичных заводов.

Многие владельцы кирпичных заводов на этапе планирования ориентируются только на номинальную производственную мощность. Они сразу же запрашивают суточный объем производства в 500 000 или 800 000 штук, годовой объем в 150 или 200 миллионов обожженных кирпичей . Однако мало кто рассчитывает фактический общий объем оборота материалов на площадке. Реальный суточный оборот может достигать 5–8 миллионов штук, что значительно превышает номинальный объем производства кирпича.

Склад сырья

Некоторые заводы используют местную пустую породу и сланец без дополнительных складских площадок. Если сырье транспортируется из других мест, требуется несколько складских площадок, способных вместить 500 000 единиц кирпичного сырья.

Обработка сырья

Ежедневная производительность переработки сырья должна превышать целевой суточный объем производства кирпича, а время работы оборудования составляет всего 8–10 часов. Операторам необходимо выбирать дробилки, вальцовые грохоты, одноступенчатые или двухступенчатые решения для дробления в зависимости от твердости и влажности сырья. Также необходимо подтвердить ширину ленточного конвейера, скорость движения, конфигурацию магнитного сепаратора и конструкцию, упрощающую техническое обслуживание. Даже при наличии больших дробилок и мощных двигателей замена молотков в течение половины или одного дня напрямую снизит производительность. Многие небольшие кирпичные заводы полагаются на погрузчики и ручной подъем тяжелых ситовых плит, не имея мостовых кранов. Частая смена обслуживающего персонала становится типичной проблемой для сокращения производства.

Хранение в условиях старения и силосы для мелкодисперсных материалов

Силосы для выдержки играют жизненно важную роль в производстве кирпича. Рекомендуемая вместимость позволяет производить в 3 раза больше продукции в сутки при времени выдержки 72 часа. Они обеспечивают бесперебойную подачу сырья даже при остановке дробильного оборудования на 2 дня. Для твердого или песчаного сырья водонепроницаемая конструкция предотвращает неравномерное распределение влаги (сухой верх, мокрый низ). Установка смесителей после выдержки и смешивания помогает стабилизировать характеристики сырья.

Экструзия и формовка

Вся система экструзионного формования включает в себя подачу, смешивание, интенсивное перемешивание, экструзию, резку и укладку кирпичей. Производительность вакуумного экструдера и машины для укладки кирпичей сильно зависит от свойств сырья и позиционирования продукта. Один комплект оборудования может хорошо работать в одном регионе, но выйти из строя в другом. Типичный пример: многие кирпичные заводы в Ланьчжоу переняли производственный опыт центрального и восточного Китая. Они получали качественные сырые кирпичи, но сталкивались с проблемами медленной сушки, медленного обжига, высоким процентом брака и растрескивания. Фактический выход продукции после обжига был значительно ниже ожидаемого, что привело к серьезному дефициту кирпича.

Сушильная камера

Для туннельных печей доступны различные конфигурации: прямая сушка и прямой обжиг, одна сушка + один обжиг, одна сушка + два обжига, две сушки + один обжиг и т. д. Наилучший вариант зависит от сырья, готовой продукции и местного климата. Прямая сушка и прямой обжиг подходят для пластичного сланца или угольной породы при производстве кирпича. Но для сырья с высокой чувствительностью к сушке прямая сушка и прямой обжиг станут необратимым убытком.

Особый климат также создает проблемы. В Куйтуне, Синьцзян, чрезвычайно сухой воздух вызывает растрескивание сырого кирпича сразу после резки. Решение включает в себя снижение высоты цеха и укрытия для сырого кирпича, использование штор для повышения влажности воздуха и применение схемы укладки кирпича в 1,5 раза. Количество рельсов и вагонеток для обжига также должно быть увеличено в 1,5 раза.

В качестве источников тепла для сушки используются сушка дымовыми газами, сушка с использованием отработанного тепла и комбинированная сушка дымовыми газами и отработанным теплом. Если сырье содержит большое количество серы, сушка дымовыми газами приведет к вторичному загрязнению и увеличению экологических издержек. Для сырья с низким содержанием серы комбинированная сушка наиболее эффективна, поскольку позволяет экономить электроэнергию и топливо.

К методам удаления влаги относятся централизованная, децентрализованная, секционная централизованная отводка, отвод под избыточным и отрицательным давлением. Чисто централизованная отводка влаги неэффективна, характеризуется высоким энергопотреблением и избытком кислорода. Оптимальная схема сочетает децентрализованную и централизованную отводку, в которой преобладает избыточное давление и дополняется отрицательным. Во многих проектах вращающихся туннельных печей имеются недостатки в конструкции сушильной камеры; некоторые вентиляторы для удаления влаги потребляют в 3–4 раза больше энергии, чем сама туннельная печь.

Процесс стрельбы

Производительность печи, качество продукции и расход угля в основном определяются на этапе проектирования и строительства печи. Существуют туннельные печи для кладки, комбинированные туннельные печи, печи с верхним воздуховодом, печи с нижним воздуховодом и вращающиеся туннельные печи . Вращающиеся туннельные печи вмещают около 300 стандартных кирпичей на кубический метр, в то время как традиционные туннельные печи могут вмещать 400–500 штук. Традиционные туннельные печи ограничены конструктивными недостатками: кирпичи смещаются, пока печь остается неподвижной, что приводит к разнице температур в поперечном сечении и возгоранию вагонеток. Преодоление этой давно существующей конструктивной слабости требует технологических инноваций.

Квалификация специалиста по стрельбе

Многие операторы ошибочно считают обжиг в печи просто наблюдением за пламенем. Квалифицированный оператор печи должен уметь настраивать ее. Он должен хорошо разбираться в конструкции печи, воздушном потоке, отходящем тепле, объеме вентилятора, температуре, теплотворной способности, плане укладки кирпичей , параметрах вагонетки и сушильной камеры.

Существует известное правило: 70% эффективности достигается за счет укладки кирпичей, 30% — за счет обжига; 70% — за счет работы под печью, 30% — над ней . Квалифицированные специалисты анализируют протоколы испытаний сырья и распределение тепла. Никогда не следует подавать уголь в стыки вагонеток в зонах высоких температур или открывать здесь топочные отверстия, так как это серьезно повредит вагонетки. Обжиг вагонеток также связан с их теплоизоляцией и балансом воздуха в траншеях.

Погрузочная полоса

Реальный пример: печь шириной 3,7 м с 4 зонами сушки и 3 зонами обжига имеет только одну загрузочную полосу с полуавтоматической упаковочной машиной. Зарезервировать дополнительное пространство для дополнительных полос невозможно. Завод так и не смог перейти на полный режим 4 зоны сушки и 3 зоны обжига после 5-6 лет эксплуатации; максимальная рабочая зона — всего две. Недостаточное количество загрузочных полос блокирует поставку готового кирпича, что является трудноисправимой проблемой планирования. Количество загрузочных, упаковочных и складских станций необходимо рассчитывать заранее в соответствии с целевым объемом производства.

Площадка готовой продукции

Многие кирпичные заводы игнорируют складские площадки для готовой продукции. Ограниченная площадь складских площадок в сочетании с большой вместимостью печей приводит к снижению производства в дождливые или межсезонные периоды. Для производства пустотелого кирпича требуются более крупные складские площадки. Нехватка складских площадок становится серьезной проблемой для производства пустотелого кирпича.

Соответствие требованиям к сырью и охране окружающей среды

Многие заводы пропускают лабораторные испытания сырья перед началом строительства. Сырье с содержанием серы 4–5% без альтернативных источников станет непреодолимым препятствием с точки зрения экологических норм. Перед инвестированием необходимо провести множество лабораторных исследований. Высокое содержание кальция вызывает разжижение; высокое содержание оксида калия и оксида магния провоцирует образование высолов и белого солевого налета на поверхности кирпича.

Башня десульфуризации

Многие кирпичные заводы перестраивали десульфурационные башни, поскольку поставщики не обладают достаточными знаниями о конструкции печей и механике жидкости. Неправильно спроектированное десульфурационное оборудование увеличивает нагрузку на вентиляторы, затрудняет удаление влаги и снижает производительность. Горизонтальная и вертикальная системы десульфуризации и пылеудаления с дымоходом работают лучше, чем системы с одним вертикальным дымоходом. Воздухозаборник десульфурационной башни, расположенный немного выше поверхности печи, экономит электроэнергию и соответствует правилам механики жидкости.

Защита окружающей среды и модернизация печей

Сжигание природного газа обеспечивает экологически чистое производство с низким уровнем загрязнения серой, оксидами азота и пылью. Владельцам заводов необходимо оценить, можно ли переоборудовать существующие печи для сжигания природного газа без полной реконструкции. При проектировании новых печей следует учитывать варианты топлива на ранних этапах.

Заключение

Формула расчета полной производственной мощности туннельной печи :

Запасы сырья: в несколько раз превышают суточный объем производства.
Производственная мощность по переработке сырья ≥1,5-кратная суточная производительность.
Производительность по выдержке: в 2–3 раза выше суточной производительности.
Экструзия занимает 8–12 часов, что позволяет достичь производительности, в 1 раз превышающей суточную.
Хранение зеленых кирпичей: 1,5–2-кратный суточный объем производства.
Пустой вагонетку для обжига ≥0,5× суточной производительности
Производительность сушки: 1× суточная производительность.
Производительность: 1× суточная мощность
Транспортный маршрут для готовой кирпичной кладки: ≥0,75 × суточный объем производства
Погрузочная станция ≥0,3× суточной производительности
Завершенная обработка площадки: производительность несколько раз в день.

Вся система обеспечивает оборот, в десятки раз превышающий номинальную суточную производительность. Заводу, планирующему производить 500 000 кирпичей в день, может потребоваться общий оборот в 5 миллионов кирпичей.

Производство облицовочных материалов представляет собой комплексную систему, охватывающую подготовку сырья, обработку, экструзию, складирование, сушку сырого кирпича, обжиг и обработку готовой продукции. Рентабельность вашего кирпичного завода определяется самым слабым звеном.

Question 17

Как правильная организация воздушного потока в туннельных печах снижает содержание кислорода в отходящих газах и повышает эффективность кирпичного завода?

Accepted Answer

На современных кирпичных заводах экологические стандарты и затраты на энергию стали двумя основными проблемами для владельцев предприятий. Одним из ключевых факторов, влияющих на энергопотребление и показатели выбросов печей, является содержание кислорода в отходящих газах туннельных печей .

Многие кирпичные заводы пытаются снизить уровень кислорода в отходящих газах, просто регулируя вентиляторы, давление воздуха или открытие заслонок. Однако для реального решения требуется систематическое понимание управления воздухом в туннельной печи .

Устранение лишнего воздуха, уменьшение утечек воздуха и оптимизация подачи воздуха для горения позволяют кирпичным заводам добиться большей топливной эффективности, более стабильного качества обжига и снижения выбросов в окружающую среду.

В этой статье объясняется, как три принципа — правильное использование воздуха, сокращение количества ненужного воздуха и оптимизация оптимального воздушного потока — могут помочь улучшить современные процессы производства обожженного кирпича .

1. Почему содержание кислорода в выхлопных газах имеет значение при производстве кирпича.

В процессе обжига кирпича для полного сгорания топлива необходимо определенное количество кислорода. Однако избыточное количество воздуха, поступающего в печь, не повышает эффективность сгорания. Напротив, это увеличивает количество отходящих газов и повышает содержание кислорода в отходящих газах печи.

Высокое содержание кислорода в выхлопных газах обычно указывает на следующее:

- Избыточное поступление воздуха в туннельную печь
Потери тепла, вызванные избыточным потоком воздуха.
-Повышенная температура выхлопных газов
-Увеличение энергопотребления
-Трудности с выполнением требований экологического мониторинга

По этой причине контроль содержания кислорода в отходящих газах печи стал важным показателем для повышения энергоэффективности производства кирпича .

2. Устранение нежелательной подачи воздуха: первый шаг к оптимизации туннельной печи.

Первоочередная задача в управлении воздухом в печи — устранение неконтролируемых утечек воздуха .

Неконтролируемое проникновение воздуха, также называемое нежелательным проникновением воздуха, происходит в печь через поврежденные конструкции, некачественные системы герметизации и зазоры в оборудовании.

Хотя небольшие утечки могут не сразу остановить производство кирпича, они могут существенно повлиять на показатели содержания кислорода в выхлопных газах и эффективность сгорания.

Распространенные источники утечки воздуха в туннельных печах

1. Утечка через стенки печи

Стенка печи — одно из основных мест, где происходит утечка воздуха.

К распространённым причинам относятся:

- Низкая точность строительства
-Неправильная конструкция деформационного шва
-Трещины, вызванные термическим расширением
-Утечка из смотровых отверстий
-Плохая герметизация трубопроводов

Грамотно спроектированная система герметизации туннельной печи необходима для поддержания стабильных условий воздушного потока.

2. Протечка крыши печи

Крыша печи также влияет на регулирование воздушного потока.

Типичные проблемы включают в себя:

-Свободно прилегающая уплотнительная вата между панелями крыши
- Зазоры между потолочными плитами и стенками печи
Повреждены кровельные конструкции.
-Падающие изоляционные компоненты

Эти проблемы приводят к проникновению наружного воздуха в печь и нарушению атмосферы горения.

3. Проблемы с герметизацией вагонеток печи

Тележка печи выполняет функцию подвижной нижней конструкции туннельной печи. Поскольку она непрерывно работает в условиях циклов высоких и низких температур, техническое обслуживание уплотнений представляет собой сложную задачу.

Утечка воздуха может происходить по следующим причинам:

Поврежденные боковые пластины
-Плохая герметизация между вагонетками печи
-Деформированные юбки
-Ненадлежащее техническое обслуживание после разгрузочных работ

Плохое состояние герметизации вагонетки печи может серьезно повлиять на общую эффективность системы повышения производительности кирпичной печи .

4. Утечка через дверцу печи и вспомогательное оборудование.

К другим источникам утечек относятся:

-Плохо герметизированные дверцы печи
- Проблемы с герметизацией песком
- Трещины в вентиляционном трубопроводе
-Утечка из-за заслонки
-Неправильные процедуры эксплуатации

Следовательно, для предотвращения утечки воздуха необходима полная проверка всей системы печи, а не сосредоточение внимания только на одном компоненте.

3. Сокращение количества ненужного воздуха: предотвращение потерь энергии внутри туннельной печи.

Помимо утечки воздуха, еще одной важной проблемой является бесполезный воздух .

При работе туннельной печи необходимы определенные зазоры для перемещения между:

-Печьи вагоны
-Кирпичные стопки
-Стены печи

Однако чрезмерные зазоры создают каналы для потока воздуха, через которые воздух проходит, не способствуя горению.

Эти ненужные пути циркуляции воздуха снижают эффективность сгорания и увеличивают содержание кислорода в отработавших газах.

Последствия неправильной кладки кирпичей

Способ укладки кирпичей напрямую влияет на распределение воздушного потока.

Неправильная конструкция штабелирования может привести к следующим последствиям:

Неравномерное распределение кислорода
-Перегрев или недогрев
— Дефекты в виде черной сердцевины внутри кирпичей
- Низкая эффективность сушки
-Повышенный уровень кислорода в выхлопных газах

Для современных автоматизированных линий по производству кирпича конструкция схем укладки кирпичей должна соответствовать требованиям к циркуляции воздуха в туннельной печи.

Научно оптимизированная схема укладки кирпича способствует равномерному обогреву и более эффективному использованию топлива.

4. Достижение рационального использования воздуха за счет полного контроля технологического процесса.

Конечная цель состоит не просто в уменьшении потока воздуха, а в достижении разумного управления воздушным движением .

Эффективная работа туннельной печи зависит от множества факторов:

-Характеристики сырья
-Таблеточная ценность топлива
- Распределение частиц по размерам
-Потрясающая производительность
-Формирование влажности
-Метод укладки кирпичей
- Контроль давления в печи

Таким образом, оптимизация воздушного потока — это комплексная производственная система, а не просто вопрос регулировки вентилятора.

5. Практические методы оценки надлежащей подачи воздуха

Многие кирпичные заводы могут использовать практический производственный опыт для оценки условий циркуляции воздуха.

Метод 1: Анализ температуры выхлопных газов

-Избыточный поток воздуха:
- -Повышенная температура выхлопных газов
- -Большие потери тепла
- -Повышенное содержание кислорода
-Недостаточный поток воздуха:
- - Более низкая температура сгорания
- -Неполное сгорание топлива

Метод 2: Наблюдение за пламенем

Операторы могут наблюдать за процессом горения внутри печи.

При чрезмерном потоке воздуха:

— Область пламени становится четче.
-Улучшается видимость зоны возгорания

При недостаточном притоке воздуха:

Пламя становится темнее.
-Атмосфера горения становится неясной

Этот метод обычно называют оценкой прозрачности пламени.

Метод 3: Испытание на сгорание топлива

Операторы могут поместить небольшой кусочек дерева в отверстие для подачи топлива и понаблюдать за интенсивностью сгорания через короткий промежуток времени.

Этот простой метод помогает определить, достаточно ли кислорода в зоне сгорания.

Заключение

Снижение содержания кислорода в отходящих газах на кирпичном заводе не достигается путем регулирования одного параметра. Для этого требуется комплексная оптимизация всей системы сжигания в туннельной печи .

К:

-Устранение неправильных утечек воздуха
-Уменьшение ненужного воздушного потока
-Оптимизация рациональной подачи воздуха

Кирпичные заводы могут достичь следующих результатов:

-Сниженный расход топлива
-Более стабильное качество кирпича
-Повышенная эффективность стрельбы
- Более высокие экологические показатели

В современном энергосберегающем производстве кирпича научно обоснованное управление воздушным потоком стало ключевой технологией для обеспечения устойчивой работы завода.

Question 18

Какова оптимальная температура горячего воздуха для сушки сырой кирпичной массы?

Accepted Answer

В современном производстве кирпича и черепицы точный контроль параметров сушки имеет решающее значение для предотвращения образования трещин при сушке , повышения прочности сырого кирпича и обеспечения стабильного качества готовой продукции. Температура горячего воздуха внутри камеры искусственной сушки должна гибко регулироваться в зависимости от типа сырья и коэффициента чувствительности к сушке кирпичного сырья, что является основным принципом стандартизированного производства кирпича с использованием сушки.

Для обычных кирпичных изделий установлены фиксированные научные диапазоны температур сушки горячего воздуха. Для пустотелых глиняных кирпичей и спеченных кирпичей из золы-уноса требуется температура сушки горячего воздуха 60–80℃. Для полнотелых кирпичей из сланца и угольной породы с коэффициентом чувствительности к сушке 1–2 оптимальная температура составляет 100–120℃, в то время как для пустотелых кирпичей из того же сырья подходит температура 80–100℃. Когда коэффициент чувствительности к сушке сланцевых и угольных кирпичей ниже 1, температуру сушки горячего воздуха можно повысить до 120–125℃ для эффективной сушки.

Между тем, производителям необходимо строго контролировать вспомогательные параметры сушки для поддержания стабильной среды сушки. Температура отходящих газов в сушильной системе должна поддерживаться на уровне 35–45℃ при относительной влажности 90–95%. Скорость воздушного потока в сушильной камере стандартизирована в диапазоне от 1,5 до 4,5 м/с. На этапе предварительной обработки сырья температуру нагрева глиняных материалов с помощью горячей воды или пара необходимо контролировать на уровне 45–60℃ для оптимизации внутренней структуры кирпичной заготовки.

Ключевой технический момент для искусственной сушки: температура заготовок кирпича, поступающих в сушильную камеру, должна быть выше температуры влажности отходящих газов на входе в печь. Это эффективно предотвращает повторное поглощение влаги заготовками и ухудшение их качества. Кроме того, чувствительность кирпичного сырья к сушке положительно коррелирует с его показателем пластичности . Сырье с более высоким показателем пластичности обладает большей чувствительностью к сушке, сложнее поддается сушке и подвержено большему риску образования трещин при сушке.

Цикл сушки сырой кирпичной массы значительно варьируется в зависимости от коэффициента чувствительности. Сырью с коэффициентом ниже 1 требуется всего 12–20 часов для полной сушки; для коэффициентов 1–1,5 — 20–26 часов; для коэффициентов 1,5–2 — 26–32 часа; а для коэффициентов выше 2 — 32–48 часов и более. С точки зрения энергопотребления, испарение 1 кг воды из сырой кирпичной массы потребляет 1300 ккал тепла, что эквивалентно 0,186 кг стандартного угля. При этом для удаления 1 кг водяного пара из сушильной камеры требуется 33 кубических метра горячего воздуха температурой 30℃.

Влажность формовочного материала является еще одним решающим фактором качества сушки. Хотя высокая влажность облегчает формование кирпича, она значительно усложняет сушку, увеличивает усадку при сушке и повышает риск образования трещин. Кроме того, избыточная влажность формовочного материала снижает прочность формовочного материала и увеличивает вероятность повреждений при укладке в печи. Производственная практика показывает, что снижение влажности формовочного материала для липкого сырья на 2 процентных пункта и для жирного сырья на 4–6 процентных пунктов может удвоить прочность формовочного кирпича.

Таким образом, в пределах допустимой производительности оборудования для производства кирпича предприятиям следует минимизировать влажность формовочного сырья для повышения его прочности. Разумный и поэтапный процесс сушки следует принципам термодинамики, включая нагрев, сушку с постоянной скоростью, сушку с замедлением и стадии равновесия. Формирование стабильных кривых температуры, обезвоживания и давления обеспечивает плавное и равномерное прохождение процесса сушки кирпичного сырья.

Question 19

Как автоматический вертикальный станок для раскалывания кирпича оптимизирует компоновку цеха по производству компактного глиняного кирпича?

Accepted Answer

Производство глиняного кирпича остается одним из важнейших сегментов мировой индустрии строительных материалов. Многие производители кирпича сталкиваются с общей проблемой: ограниченная площадь цехов при модернизации или строительстве новых линий по производству глиняного кирпича . Традиционное оборудование для производства кирпича, особенно горизонтальные кирпичерезные станки, требует больших площадей, что ограничивает расширение завода и увеличивает затраты на строительство цехов.

Для небольших и средних кирпичных заводов и новых компактных производственных цехов рациональное использование пространства напрямую влияет на общие инвестиции в проект и долгосрочную эффективность эксплуатации. Выбор компактного основного оборудования становится ключевым моментом при проектировании всего кирпичного завода.

Автоматический вертикальный кирпичорез — это ключевое оборудование, специально разработанное для решения проблемы нехватки места в кирпичных цехах. Он предназначен для точной вертикальной резки экструдированных глиняных колонн и разделения непрерывных глиняных экструзий на отдельные заготовки кирпичей .

В отличие от обычных горизонтальных кирпичерезных машин, эта вертикальная режущая конструкция значительно сокращает занимаемую площадь. Она работает синхронно с кирпичерезными экструдерами на производственной линии, идеально вписываясь в компактную планировку кирпичных заводов.

Основные преимущества

✅ Оптимизация пространства : Вертикальная конструкция для резки экономит площадь цеха, идеально подходит для предприятий с ограниченной территорией.

✅ Надежное сопряжение с экструдерами : подключается непосредственно после экструдеров для обработки непрерывных колонн с глинистой грязью.

✅ Гибкая интеграция : Легко устанавливается как на новые линии по производству кирпича, так и в проекты реконструкции старых производственных площадей.

FAQ

В1: Какова функция вертикального резака для кирпичей в линии по производству глиняного кирпича?

А: Он выполняет точную вертикальную резку экструдированных глиняных колонн и разрезает непрерывный поток глины на заготовки стандартного размера в виде кирпичей.

В2: Можно ли использовать вертикальный станок для резки кирпича при реконструкции старого кирпичного завода?

А: Да. Благодаря компактным размерам это хороший вариант для модернизации существующих производственных цехов с ограниченным пространством.

В3: Что такое сырая масса кирпича в производстве кирпича?

А: Необожженный кирпич — это сырой кирпич, который не поступает в сушильную камеру и туннельную печь для спекания.

Вопрос 4: Какое оборудование можно использовать совместно с вертикальным кирпичорезным станком?

А: Обычно он используется в паре с экструдерами для глиняного кирпича и образует полный блок экструзии и резки глины.

Question 20

Как устранить распространенные производственные дефекты обожженных глиняных кирпичей и блоков?

Accepted Answer

Обожженные глиняные кирпичи и блоки являются основными несущими и заполняющими материалами в современных строительных проектах, а их стабильное качество — залог инженерной безопасности и долгосрочного использования. С распространением технологии обжига в интеллектуальных туннельных печах современные кирпичные предприятия в основном производят обожженные пористые кирпичи и пустотелые блоки, заменяя традиционные процессы обжига, осуществляемые в обратном порядке. Однако в массовом производстве по-прежнему встречаются различные дефекты качества из-за неправильной обработки сырья и нерациональной настройки параметров процесса.

Практика промышленного производства подтверждает, что качество обожженного кирпича зависит от трех основных факторов: предварительной обработки сырья, контроля процесса обжига и управления производством на месте. Древние технологии кирпичного производства делали упор на тонкую обработку сырья, и современное промышленное производство также доказывает, что более 70% проблем с качеством обожженного кирпича связаны с нестандартной обработкой сырья. На основе многолетнего опыта реформирования материалов для стен и отладки производства в данной статье обобщены целенаправленные меры по устранению шести основных распространенных дефектов в производстве обожженного кирпича, что дает практические рекомендации по контролю качества и оптимизации производства на кирпичных заводах .

1. Несоответствующие допуски на размеры

Неравномерный размер частиц сырья и недостаточный период выдержки являются основными причинами несоответствия размеров кирпича установленным стандартам. Сырье без предварительной обработки имеет низкую пластичность, что приводит к нестабильной экструзии глиняных полос и неравномерным размерам формованного кирпича.

Для решения этой проблемы производители должны проводить профессиональную сортировку и просеивание частиц для достижения равномерной тонкости помола сырья. Цикл выдержки сырья должен составлять не менее 7 дней для повышения стабильности пластичности. Одновременно необходимо корректировать выходные характеристики экструдера для кирпича в соответствии с фактическим показателем пластичности сырья, чтобы размер формованного кирпича соответствовал требованиям промышленных стандартов.

2. Дефекты в виде трещин в углах

Избыточное количество крупных частиц в сырье и низкая влажность при формовании повышают сопротивление экструзии во время формования кирпича, что приводит к частому образованию трещин в углах и по краям готового обожженного кирпича.

Меры по оптимизации включают в себя уменьшение размера ячеек сита для повышения тонкости помола сырья, регулировку зазора между высокоскоростными валками до 3 мм для более тонкого помола, а также соответствующее увеличение влажности сырья для снижения сопротивления экструзии, чтобы в принципе избежать образования трещин в углах.

3. Горизонтальные усадочные трещины на кирпичных ребрах и стенах.

Обожженный пустотелый кирпич и многоячеистые блоки склонны к образованию горизонтальных трещин на ребрах и стенках. С одной стороны, неравномерный гранулометрический состав сырья приводит к неравномерной усадке различных частиц; с другой стороны, чрезмерная температура сушки и высокая скорость сушки в сушильной камере ускоряют поверхностную усадку и приводят к образованию трещин.

Предприятиям необходимо оптимизировать подбор частиц сырья для достижения сбалансированных показателей усадки. Необходимо строго контролировать температуру сушильной камеры: 40℃ (на входе) и 110℃ (на выходе). Скорость вентилятора и продолжительность сушки следует регулировать в зависимости от внутренней температуры и влажности в печи для обеспечения сбалансированной сушки сырого кирпича.

4. Низкопрочные кирпичи, обожженные при низкой температуре

Недообожженные кирпичи с низкой прочностью и бледным цветом являются типичными дефектами при производстве в туннельных печах, в основном появляющимися в нижней части вагонеток печи. Утечка холодного воздуха, вызванная неплотным уплотнением вагонеток, нарушает внутренний температурный баланс печи, а в сочетании с несбалансированным давлением в печи, недостаточной теплотворной способностью сырья и сжатым временем обжига это приводит к образованию недообожженной продукции.

Эффективные решения: Регулярно ремонтируйте песчаные уплотнения и канавки вагонеток печи для предотвращения утечки холодного воздуха. Оптимизируйте баланс давления в каждой температурной зоне туннельной печи для уменьшения разницы температур. Регулируйте соотношение теплоты сырья и увеличивайте время обжига и выдержки при необходимости, придерживаясь стандартизированного процесса обжига, а не бездумно расширяя мощности.

5. Перегретые взрывчатые кирпичи

Чрезмерно высокая теплотворная способность сырья, неоправданные зазоры при укладке кирпичей и задержка в технологической настройке зон обжига приведут к перегреву, деформации, образованию пузырьков и разрыву кирпичей в верхнем и среднем слоях кирпичных штабелей.

Производителям необходимо динамически корректировать соотношение тепловой энергии сырья, чтобы избежать избытка тепла. Оптимизировать технологию укладки сырого кирпича для увеличения зазоров, обеспечивающих циркуляцию тепла. Точно контролировать цикл обжига, чтобы предотвратить перегрев и образование дефектов в виде разрыва кирпича.

6. Низкий уровень устойчивости к атмосферным воздействиям

Недостаточная выдержка сырья и гомогенизация приводят к неполному обжигу кирпичных блоков. Даже при стандартной температуре обжига частицы сырья не могут полностью расплавиться в твердо-жидкой фазе, что приводит к низкой устойчивости к атмосферным воздействиям и короткому сроку службы готовых кирпичей.

Методы улучшения включают в себя следующее: полную гомогенизацию сырья и длительную предварительную обработку старением; соответствующее повышение температуры обжига для обеспечения полного взаимодействия частиц; улучшение тонкости измельчения низкокачественного сырья для обеспечения общей однородности обжига.

Question 21

Будущее кирпичного производства: как автоматизированные системы погрузки и разгрузки повышают эффективность современных кирпичных заводов?

Accepted Answer

Будущее кирпичного производства: автоматизация стимулирует развитие современных кирпичных заводов.

Кирпичная промышленность развивается уже тысячи лет, но современные требования к строительству создали новые вызовы для производителей кирпича. Сегодня клиенты требуют кирпича с лучшим внешним видом, большей прочностью, точными размерами и стабильным качеством. В то же время производители кирпича ищут способы снизить зависимость от рабочей силы, повысить эффективность производства и добиться более стабильной работы.

С развитием интеллектуальных производственных технологий традиционные процессы ручной обработки кирпича постепенно заменяются автоматизированными решениями для его производства . Среди этих технологий автоматизированная система загрузки и выгрузки стала важной частью современных линий по производству кирпича, особенно для производителей высококачественного облицовочного кирпича, пустотелого кирпича и стеновых материалов премиум-класса.

Проблемы, стоящие перед традиционным производством кирпича.

На традиционных кирпичных заводах многие процессы в значительной степени зависят от ручного труда, особенно во время:

-Обработка зеленого кирпича
-Складывание кирпичей
- Перевозка паллет
-Разгрузка сухого кирпича
-Затвердевание кирпича перед обжигом

Ручное управление может создавать ряд производственных проблем:

1. Несогласованная укладка кирпичей.

Для изготовления высококачественных кирпичей необходимо точное позиционирование во время сушки и обжига. Небольшие различия в расстоянии или расположении могут повлиять на внешний вид конечного изделия.

2. Более высокие требования к рабочей силе

Крупные кирпичные заводы нуждаются в непрерывной работе. Ручная погрузка и разгрузка требуют больше рабочих и увеличивают операционную нагрузку.

3. Снижение стабильности производства

Скорость и точность выполнения операций человеком могут различаться, что может повлиять на стабильность производственного процесса.

Поэтому современные кирпичные заводы все чаще внедряют системы промышленной автоматизации для повышения надежности производства.

Что такое автоматизированная система двойной погрузки и разгрузки?

Автоматизированная система двойной укладки и погрузки — это передовое решение для автоматизации, разработанное для современных заводов по производству глиняного кирпича и линий по производству высококачественных стеновых материалов .

Эта система автоматически выполняет множество процессов, в том числе:

- Распиловка и группировка необработанного кирпича
- Загрузка паллет
- Перевозка паллет
-Временное хранение
-Разгрузка сухого кирпича
-Группировка и расстояние между кирпичами
- Автоматическая подготовка настроек

Вся система управляется интеллектуальной системой ПЛК , которая координирует работу различных производственных подразделений и позволяет осуществлять автоматическую настройку параметров с помощью промышленных компьютерных технологий.

Как технология двойной укладки повышает эффективность производства кирпича?

Главное преимущество системы двойной укладки заключается в том, что кирпичи можно укладывать отдельно во время сушки, а затем переносить для подготовки к обжигу.

Этот метод производства предоставляет ряд преимуществ:

1. Лучшее качество поверхности

Для облицовочного кирпича премиум-класса внешний вид поверхности имеет чрезвычайно важное значение. Раздельная сушка на поддонах помогает уменьшить следы от соприкосновения и улучшает качество поверхности готового кирпича.

2. Более высокая точность производства

Автоматическая система позиционирования обеспечивает точную укладку кирпичей, сводя к минимуму ошибки, возникающие при ручной обработке.

3. Повышение эффективности производства

Объединив множество процессов в единую автоматизированную систему, заводы могут добиться более плавной работы производственного потока и сократить количество ненужных ручных операций.

Основные преимущества автоматизированного оборудования для обработки кирпича

- Высокий уровень автоматизации

Система объединяет процессы транспортировки, погрузки, разгрузки, группировки и размещения в единое комплексное решение.

-Стабильные производственные показатели

Технология сервопозиционирования и интеллектуальное управление помогают поддерживать точность работы в процессе непрерывного производства.

- Гибкие варианты производства

Систему можно настроить в соответствии со следующими требованиями:

1. Тип кирпича
2. Производственная мощность
3. Метод сушки
4. Планировка завода

Подходит для производства высококачественного кирпича.

Он широко подходит для:

1. Облицовочные кирпичи
2. Пустотелые кирпичи
3. Глиняные блоки
4. Высококачественные материалы для стен

Почему производители кирпича инвестируют в автоматизацию

Мировая строительная индустрия переходит к более качественным и экологичным строительным материалам. Для производителей кирпича автоматизация — это уже не только увеличение объёмов производства. Это также включает в себя:

- Повышение стабильности качества продукции
-Сокращение количества производственных ошибок
-Экономия на долгосрочных затратах на рабочую силу
-Создание более интеллектуальных заводов

Автоматизированная система загрузки и выгрузки кирпичей с двойной укладкой представляет собой комплексное решение для заводов, желающих перейти от традиционных методов производства к интеллектуальному производству.

Применение автоматической системы двойного штабелирования

Система широко используется в:

- Заводы по производству глиняного кирпича

Для производства традиционных глиняных кирпичей с повышенной производительностью.

- Линии по производству облицовочного кирпича

Для обеспечения превосходного качества поверхности и точного расположения.

-Заводы по производству пустотелого кирпича

Для обработки крупных и сложных кирпичных изделий.

-Автоматизированные заводы по производству стеновых материалов

Для современного производства строительных материалов.

Question 22

Как выявить и устранить слабые места в технологическом процессе кирпичного завода?

Accepted Answer

Для обеспечения прибыльности завода по производству обожженного кирпича необходимо системное мышление на уровне всей производственной линии . Каждый этап, начиная от добычи сырья и заканчивая укладкой готовых кирпичей, тесно взаимосвязан. Как в аналогии с ведром: общий объем вмещаемого материала определяется самой короткой доской. В кирпичном производстве прибыльность вашего завода ограничивается самым слабым звеном технологического процесса.

Большинство инвесторов в кирпичный бизнес при планировании сосредотачиваются лишь на номинальном ежедневном или годовом объеме производства кирпича. Например, они ставят цель в 500 000 или 800 000 кирпичей в день. Однако они игнорируют общий внутренний материальный оборот. При номинальном ежедневном объеме производства в 500 000 кирпичей весь завод может циркулировать до 5 миллионов кирпичей из сырья и заготовок. Давайте рассмотрим типичные слабые места в кирпичном производстве.

Хранение и подготовка сырья

Добыча угольной породы или сланца непосредственно на месте позволяет сэкономить на крупных складах сырья. Если сырье необходимо транспортировать из удаленных шахт, для обеспечения стабильной подачи сырья на кирпичный завод необходимы несколько складских площадок.

Цех дробления сырья работает всего 8–10 часов в сутки, поэтому его производительность должна превышать проектную суточную производительность по выпуску кирпича. Инженерам необходимо определить этапы дробления, тип смесителя, характеристики сита, скорость конвейера и компоновку магнитного сепаратора. Доступность для технического обслуживания часто упускается из виду.

На многих кирпичных заводах для перемещения тяжелых ситовых плит используется ручная погрузка, поскольку у них нет мостового крана. Замена молотков дробилки занимает много времени, и текучесть кадров среди механиков высока. Это значительно замедляет фактическую производительность.

Контейнер для выдержки и гомогенизация сырья

Обработка старением стабилизирует пластичность сырья. В правильно оборудованной камере для старения хранится достаточное количество сырья на 72 часа производства. Когда дробильное оборудование останавливается на ремонт, отработанное сырье может поддерживать производство в рабочем состоянии.

Для песчаных и твердых пород в качестве сырья необходимо предусмотреть защиту от просачивания внутри бункеров для выдержки, чтобы избежать неравномерного распределения влаги. Добавление измельчителя грунта после смешивания в процессе выдержки улучшает однородность сырья для экструзии.

Экструзия, резка и установка заготовки кузова

Экструзия, смешивание, резка и укладка — это основные этапы производства заготовок для кирпича . Производительность оборудования варьируется в зависимости от используемого сырья и местных климатических условий.

Один реальный пример: кирпичные заводы в Ланьчжоу переняли технологические параметры из центрального Китая. После экструзии заготовки выглядели хорошо, но скорость сушки была низкой, процент растрескивания высоким, а конечный результат значительно ниже ожидаемого. Различия в сырье создали трудноразрешимую проблему.

Конструкция сушильной камеры и система отвода влаги

Существуют различные комбинации туннельных печей для обжига кирпича с разными конфигурациями зон сушки и обжига. Пластичность сырья, чувствительность к усадке и местный климат определяют, какая конфигурация лучше всего подходит именно вам.

Для сырья, чувствительного к сушке, прямая сушка в печи прямого обжига не рекомендуется. В засушливых регионах, таких как Куйтунь, Синьцзян, низкая влажность воздуха вызывает растрескивание сырого кирпича сразу после резки. Повышение локальной влажности в зоне хранения сырого кирпича и увеличение количества вагонеток в печах могут решить проблему растрескивания. Источниками тепла для сушки являются сушка дымовыми газами, сушка отработанным теплом и комбинированная сушка. Для сырья с высоким содержанием серы нельзя использовать сушку дымовыми газами, так как сернистые загрязнители загрязнят готовый кирпич и увеличат экологические издержки. Комбинированная сушка дымовыми газами и отработанным теплом позволяет экономить топливо и электроэнергию для сырья с низким содержанием серы.

При проектировании систем отвода влаги: чисто централизованная система отвода имеет высокое энергопотребление и низкую эффективность. Оптимизированная схема сочетает децентрализованную и централизованную системы отвода, избыточное давление в качестве основного и отрицательное вспомогательное. Это снижает риск обрушения сырой массы и энергопотребление. Многие вращающиеся туннельные печи имеют плохо спроектированные сушильные секции с чрезвычайно высоким энергопотреблением вентиляторов.

Система выбора типа печи и обжига

Для линии по производству обожженного кирпича доступны различные типы печей: туннельные печи для каменной кладки, комбинированные туннельные печи, вращающиеся туннельные печи и туннельные печи с различной конструкцией дымохода.

Вращающаяся печь имеет загрузочную способность около 300 кирпичей на кубический метр, в то время как туннельная печь может загружать 400–500 кирпичей на кубический метр. Если удастся преодолеть разницу температур в поперечном сечении и дефекты обжига вагонеток, характерные для обычных туннельных печей, туннельные печи обеспечат более высокую производительность и энергоэффективность. Классическим структурным узким местом туннельной печи является то, что кирпичи перемещаются, в то время как корпус печи остается неподвижным. Для решения этой проблемы необходимы новые технические инновации.

Обучение операторов печей и технологиям укладки кирпича.

Многие работники, занимающиеся обжигом, ошибочно полагают, что работа печи ограничивается лишь наблюдением за цветом пламени. Профессиональный оператор печи должен понимать принципы циркуляции воздуха, конструкцию печи, систему отвода тепла, контроль температуры и стратегию укладки кирпича. Недостаток навыков оператора можно исправить с помощью профессионального обучения.

В кирпичной промышленности существует известное правило: укладка кирпича составляет 70% от результатов обжига, в то время как сам процесс обжига составляет лишь 30%. Опытные операторы печей анализируют результаты испытаний сырья и распределение тепла для оптимизации схемы укладки кирпича. Заводским операторам запрещено добавлять уголь в стыки вагонеток и открывать топочные отверстия в зонах высоких температур, что приведет к возгоранию вагонеток. На обжиг вагонеток также влияют теплоизоляция и воздушный баланс в траншее, что является распространенной проблемой для производителей кирпича.

Разгрузочные пути, готовая площадка и планировка завода.

Кирпичный завод с печью шириной 3,7 м, рассчитанной на четыре сушки и три обжига, был оборудован только одним разгрузочным путем, без возможности расширения. Он так и не смог достичь проектной мощности из-за недостаточного количества разгрузочных путей. Количество разгрузочных мест, упаковочных станций и мест для парковки вагонеток в печи необходимо было учитывать на начальном этапе проектирования. Этот недостаток планировки трудно исправить после завершения строительства завода.

Недостаток складских площадей для готовой кирпичной кладки — еще одно распространенное узкое место. Заводы с ограниченными складскими помещениями вынуждены сокращать производство в сезон дождей. Производство пустотелого кирпича в значительной степени зависит от складских площадей, поскольку строительные проекты заказывают пустотелый кирпич для последующей укладки.

Испытание сырья и защита окружающей среды

Предварительное тестирование сырья перед началом строительства имеет важное значение. Сырье с содержанием серы 4–5% создает огромную экологическую нагрузку при отсутствии альтернативных материалов. Высокое содержание кальция вызывает разжижение кирпича; высокое содержание калия и магния приводит к образованию высолов (белого налета) на поверхности кирпича.

Многие заводы дважды перестраивали башни для десульфуризации. Поставщикам оборудования для десульфуризации часто не хватает знаний в области гидродинамики печей. Неправильная конструкция башни приводит к плохому удалению влаги и снижению производительности. Комбинированная горизонтальная и вертикальная системы десульфуризации и пылеудаления работают лучше, чем одна вертикальная башня. Воздухозаборник, расположенный немного выше поверхности печи, позволяет экономить электроэнергию.

Сжигание природного газа — наиболее экологичное решение для кирпичных печей. Владельцам заводов необходимо на этапе планирования оценить возможность переоборудования существующих печей для сжигания природного газа.

Заключение

При проектировании линии по производству обожженного кирпича необходимо рассчитать производительность каждого звена: запас сырья ≥ объему производства за несколько дней; переработка сырья ≥ 1,5 × суточной производительности; камера выдержки ≥ 2–3 × суточной производительности; экструзионное производство ≥ 8–12 часов (одна единица суточной производительности); склад заготовок ≥ 1,5–2 × суточной производительности; запасные пустые вагонетки для обжига ≥ 0,5 × суточной производительности; сушильная камера и секция обжига ≥ 0,75 × суточной производительности; станция разгрузки ≥ 0,3 × суточной производительности; площадка готовой продукции ≥ объему производства за несколько дней.

Реальная мощность и прибыльность вашего кирпичного завода определяются самым слабым звеном во всей системной производственной цепочке.

Question 23

Как перемешивание, выдержка и выдержка улучшают качество обожженного кирпича и его формовочные свойства?

Accepted Answer

Предварительная обработка сырья для обжига кирпича и черепицы, включающая процессы смешивания, перемешивания и выдержки, является ключом к улучшению однородности заготовок, формовочного эффекта и гладкости поверхности в современном производстве кирпича и черепицы. Рационально выстроенные технологические процессы обработки сырья позволяют максимально эффективно использовать сырье для производства кирпича и черепицы и оптимизировать производительность.

Операции смешивания и перемешивания направлены на обеспечение равномерного распределения компонентов сырья и влаги. При производстве различных глиняных кирпичей и обожженной черепицы разные сырьевые материалы имеют разные физические свойства. Достаточное перемешивание позволяет избежать расслоения компонентов и обеспечить стабильные характеристики формования каждой партии заготовок. Вспомогательный процесс измельчения и замешивания после перемешивания позволяет раздробить крупные агломераты частиц, стандартизировать размер частиц сырья и сделать структуру сырья более тонкой и однородной, создавая лучшие условия для последующего экструзионного формования.

В отличие от механического перемешивания, выдержка сырья представляет собой комплексный физико-химический процесс обработки. В ходе длительного хранения в процессе выдержки молекулы воды в смешанном сырье полностью проникают в минеральные частицы, вызывая реакции гидратации, гидролиза и ионного обмена. Образующиеся коллоидные цементирующие вещества значительно повышают когезию и пластичность кирпичного сырья . Кроме того, естественная микробная активность и окислительно-восстановительные реакции в среде выдержки размягчают твердые блоки сырья, дополнительно улучшая текучесть и формуемость глиняных материалов , благодаря чему готовые кирпичные заготовки имеют гладкую поверхность и не содержат трещин.

Выбор оборудования для обработки сырья для производства кирпича напрямую влияет на эффективность перемешивания и гомогенизации. Одновальные и двухвальные смесители подходят для традиционного массового производства, отличаются простой конструкцией и стабильной работой, удовлетворяя основные потребности в перемешивании пропорционированных сырьевых материалов. Для производства высококачественного обожженного кирпича со строгими требованиями к качеству предприятия обычно оснащают его мокрыми прокатными станами . Эффект гравитационного вальцовывания и перемешивания позволяет осуществлять вторичное измельчение и тонкое смешивание сырья, эффективно повышая его пригодность для использования в производстве низкокачественного сырья.

В качестве профессионального оборудования для тонкой гомогенизации дисковые сита используют высокопрочное соскабливание и сдвиговое усилие для измельчения глинистой массы и удаления примесей. Дополнительная функция парового нагрева обеспечивает термическую предварительную обработку сырья и дополнительно повышает его пластичность. Очистители направлены на удаление посторонних примесей из глинистой массы для обеспечения чистоты сырья, а экструдеры с мешалкой объединяют в себе множество функций смешивания, замешивания и пластификации, являясь необходимым оборудованием для стандартизированных автоматизированных линий по производству кирпича.

Склад для выдержки сырья выполняет двойную функцию: хранение сырья и оптимизацию его характеристик на производственной линии. Он позволяет эффективно сбалансировать производственный ритм и избежать колебаний, вызванных различиями в характеристиках сырья. В отрасли существуют четкие технические требования к выдержке: цикл выдержки должен превышать 72 часа, а температура окружающей среды должна поддерживаться выше 10°C. Выдержка при постоянной температуре обеспечивает достаточное количество физико-химических реакций сырья и стабильное качество продукции в любое время года.

Question 24

Как робот для укладки кирпичей повышает уровень автоматизации в современном кирпичном производстве?

Accepted Answer

Автоматизация приобретает все большее значение на современных кирпичных заводах . По мере того как кирпичные заводы увеличивают производственные мощности и внедряют туннельные сушилки, туннельные печи и автоматизированные системы обработки, процесс перемещения и складирования сырого кирпича становится важной частью общей эффективности производства.

Одной из ключевых технологий, используемых на этом этапе, является робот для штабелирования кирпичей .

Робот для укладки кирпичей предназначен для автоматического захвата свежесформованных сырых кирпичей , их транспортировки в заданное положение и укладки в соответствии с запрограммированной схемой. Вместо того чтобы полагаться исключительно на ручную обработку, роботизированная система может координировать свои действия с оборудованием для резки, группировки, сушки и загрузки кирпичей в печь.

Автоматизированные системы обработки сырого кирпича обычно располагаются между формовочно-резательным оборудованием и оборудованием для сушки или обжига. Их основные функции включают группировку, перемещение, позиционирование и штабелирование кирпичей в соответствии с требованиями производственной линии.

Что такое робот для складывания кирпичей?

Робот для укладки кирпичей — это промышленная роботизированная система, используемая для перемещения и укладки кирпичей в процессе производства.

После экструзии и нарезки кирпичи остаются относительно хрупкими. Эти свежесформованные кирпичи обычно называют сырыми кирпичами . Перед началом процесса сушки или обжига их необходимо уложить в подходящий узор.

Робот выполняет несколько основных операций:

Возьмите зеленые кирпичи из системы перемещения или группировки.
Переместите кирпичики в указанное место для укладки.
При необходимости поверните или отрегулируйте кирпичи.
Выпускайте кирпичики в соответствии с запрограммированным шаблоном.
Повторяйте цикл до тех пор, пока не будет сформирована необходимая стопка.

Точная схема перемещения зависит от размеров кирпичей, производственной мощности, конфигурации печи или сушилки, а также от необходимого метода укладки.

Почему важно строить из зеленых кирпичей?

Этап укладки может показаться простым, но он может повлиять на эффективность всей линии по производству кирпича.

Неправильная укладка кирпичей может создать проблемы во время последующей сушки и обжига. Например, неравномерное расстояние между кирпичами может повлиять на циркуляцию воздуха, а неустойчивая укладка может увеличить вероятность обрушения или повреждения.

По этой причине современные автоматизированные кирпичные заводы часто сосредотачиваются на стабильности укладки и точности позиционирования, а не просто на увеличении скорости движения роботов.

Правильно спроектированная автоматическая система укладки кирпичей может помочь создать повторяющиеся схемы укладки и снизить зависимость от ручных операций по укладке. Поставщики промышленного оборудования обычно указывают схему укладки, прочность сырого кирпича, радиус действия робота, полезную нагрузку и компоновку сушилки/печи как важные факторы при выборе роботизированной системы укладки.

Как работает автоматический робот для укладки кирпичей?

Типичная автоматическая машина для укладки кирпичей работает за счет координации между механическим движением, датчиками, программным обеспечением управления и системой захвата робота.

Шаг 1: Перенос зеленого кирпича

После экструзии и резки сырые кирпичи перемещаются по конвейеру или системе группировки.

Кирпичики укладываются в заранее определенное положение, после чего робот их подбирает.

Шаг 2: Захват кирпича

Робот перемещает свой захват к зеленым кирпичам.

Механизм захвата должен быть спроектирован с учетом размера, формы, веса и прочности кирпича. Для разных видов кирпича могут потребоваться разные конфигурации захвата.

Шаг 3: Роботизированное движение

Роботизированная рука поднимает кирпичи и перемещает их в целевое место.

Сервоприводное перемещение обеспечивает контролируемое позиционирование и повторяемость операций. В промышленных системах штабелирования кирпичей также может использоваться программируемое позиционирование, позволяющее реализовывать различные схемы штабелирования.

Шаг 4: Размещение и укладка

Робот размещает кирпичи в запрограммированном месте.

В зависимости от конструктивных особенностей, робот может менять ориентацию между слоями для создания устойчивой структуры штабелирования.

Шаг 5: Повторение операции

Робот повторяет цикл захвата и перемещения до тех пор, пока не будет сформирована необходимая стопка.

Затем готовая стопка может перейти к этапу сушки или обжига.

Основные характеристики робота для складывания кирпичиков

Представленный на эскизе робот для складывания кирпичиков построен на основе нескольких важных компонентов и функций.

Гибкий график работы

Робот может быть сконфигурирован для работы в различных положениях в соответствии с компоновкой производственной линии.

Это особенно полезно, когда доступная площадь завода, направление конвейера, вход в сушилку или расположение вагонеток в печи различаются в зависимости от проекта.

Сервомоторный привод

A Сервомотор обеспечивает контролируемое перемещение и позиционирование.

Для роботизированной обработки кирпичей точные движения имеют важное значение, поскольку захватное устройство должно многократно приближаться к кирпичам, поднимать, транспортировать и отпускать их в заранее определенных положениях.

Переходник для автодома

Редуктор RV является важным компонентом механической передачи, используемым в роботизированных системах управления движением.

Это помогает передавать крутящий момент и обеспечивает контролируемое движение роботизированной руки.

Индивидуальная настройка штабелирования

Разные кирпичные заводы могут производить кирпичи разных размеров и типов.

Следовательно, систему штабелирования не следует рассматривать как решение с одним вариантом компоновки. Захват, траектория движения, программа штабелирования и окончательное расположение могут быть спроектированы в соответствии с фактическими условиями производства кирпича.