Стабильный контроль температуры и давления является основой производства высококачественного обожженного кирпича в туннельной печи . Автоматическая система управления координирует работу нескольких функциональных блоков для регулирования потока воздуха, подачи кислорода, рекуперации тепла и герметизации давления. Понимание взаимодействия вытяжного вентилятора , вентилятора отвода горячего воздуха , системы герметизации дна вагонетки печи и заслонок люков помогает производителям кирпича стабилизировать кривые обжига, сократить расход угля и уменьшить количество бракованного недообожженного кирпича.

Вытяжной вентилятор является основным двигателем воздушного потока всей системы печи. Он последовательно отводит дымовые газы через зону охлаждения, зону выдержки, зону обжига и зону низкотемпературного предварительного нагрева через заслонки люков . Воздушный поток движется в направлении, противоположном движению сырых кирпичей . Выполняются две основные функции: подача кислорода для поддержания горения угля в зоне обжига и отвод горячих дымовых газов для сушки сырых кирпичей в сушильной камере.

В секции предварительного подогрева при низкой температуре дымовые газы нагревают сырые кирпичи до тех пор, пока в них не воспламенится вкрапленный уголь. Горение повышает температуру до пиковой точки обжига. Объем воздуха должен соответствовать объему подаваемого угля для поддержания надлежащего уровня кислорода, обеспечивая сгорание 70–80% внутреннего угля в зоне обжига. При недостаточном потоке воздуха неполное сгорание приводит к выделению ограниченного количества тепла и неравномерной линии огня. Избыточный поток воздуха отводит избыточное тепло, снижая общую температуру в печи.

Вентилятор отвода горячего воздуха , работая автономно, извлекает явное тепло исключительно из зоны охлаждения для сушки кирпича, без подачи кислорода для горения. Любое увеличение объема отводимого горячего воздуха приводит к более быстрому отводу тепла, снижая температуру в зонах охлаждения, выдержки, обжига и предварительного нагрева. Сниженный объем отвода удерживает больше тепла внутри печи. Направление воздушного потока противоположно направлению потока вытяжного вентилятора, что означает, что отвод горячего воздуха конкурирует за пропускную способность и может снижать температуру в печи. Высокая скорость отвода горячего воздуха вблизи зоны обжига остановит распространение огня и вызовет перегрев в центре кирпичной кладки. Когда подача охлаждающего вентилятора остается постоянной, чрезмерный отвод может привести к нехватке кислорода для горения.

Герметизация под давлением обеспечивается каналом в нижней части вагонетки и системой песчаного уплотнения . Ветрозащитные экраны и желоба из крупнозернистого песка отделяют воздуховод под вагонеткой от внутренней части печи. Как только давление между дном вагонетки и камерой печи уравновешивается, утечка воздуха прекращается. Утечка вверх приводит к недообжигу кирпичей; утечка вниз приводит к прогоранию металлических конструкций вагонетки. Безопасный температурный диапазон для дна вагонетки составляет от 70℃ до 100℃.

Для песчаных герметиков предпочтительнее использовать крупнозернистый песок размером с бобы мунг. Мелкий песок легко разносится ветром, тогда как крупнозернистый песок непрерывно распределяется перегородками вагонеток печи, обеспечивая плотное закрытие желоба и предотвращая утечку воздуха.

Баланс давления поддерживается с помощью балансировочных вентиляторов в паре с датчиками давления. В традиционных туннельных печах, работающих при полном отрицательном давлении, используются балансировочные вентиляторы всасывающего типа. В туннельных печах с охлаждением со стороны разгрузки отрицательное давление в зонах предварительного нагрева и положительное давление в зонах охлаждения, что требует наличия одного всасывающего вентилятора и одного вентилятора-воздуходувки для балансировки в двух секциях. Частотно-регулируемые приводы регулируют поток воздуха вентилятора на основе обратной связи по давлению в реальном времени из двух контрольных точек, синхронизируя давление на дне вагонетки с давлением в печи. Механические балансировочные затворы могут создавать отрицательное давление, но не обладают возможностью автоматической регулировки и не могут работать в секциях с положительным давлением.

Низкотемпературные заслонки предварительного нагревательного люка регулируют работу печей в положениях от № 1 до № 10 до 560℃. Совместное открытие этих заслонок контролирует общий поток воздуха в системе, а различные комбинации открытий позволяют регулировать локальное распределение температуры.

Максимальная высота подъема каждой заслонки люка равна ее радиусу. Необходимое количество заслонок рассчитывается путем возведения в квадрат отношения диаметра основного дымохода к диаметру отдельной заслонки. Для основного дымохода диаметром 1,2 м и заслонки диаметром 0,4 м это отношение равно 3, что требует 9 полностью открытых заслонок или 18 заслонок (9 пар), работающих в полуоткрытом положении. Такая конфигурация минимизирует потери давления на заслонках.

При управлении вентиляторами с помощью частотно-регулируемых приводов (ЧРП) операторам следует полностью открывать заслонки, чтобы избежать потерь давления на сопротивление дросселированию. Профиль заслонки и степень её открытия напрямую определяют скорость распространения огня и производительность. Для стандартных , перфорированных и пустотелых кирпичей требуются отдельные схемы управления заслонками. Настройки также меняются для влажных и предварительно высушенных сырых кирпичей. Если минимальная скорость вентилятора всё ещё приводит к слишком быстрому распространению огня, следует скорректировать схему и степень открытия заслонок для стабилизации давления и потока сушильного воздуха.

Тепловой принцип работы заслонок люка прост: чем больше горячих дымовых газов проходит через заслонку, тем дольше теплообмен и выше локальная температура кирпичной кладки.

Туннельные печи широко используются в кирпичной промышленности для производства обожженного кирпича и различных изделий из него. Рама печной тележки и уплотнительная пластина для песка , изготовленные из литья или листовой стали, работают в условиях постоянной высокой температуры. Эти компоненты непосредственно подвергаются воздействию горячего газа внутри печи. Если они не выдерживают деформации от термического расширения и термической окислительной коррозии, герметичность печной тележки быстро ухудшается после длительной эксплуатации.

Неисправные тележки для обжига приводят к тому, что рамы теряют опору для кирпичей с пазами. Вибрация тележки во время транспортировки дестабилизирует весь процесс обжига. Кирпичи подвергаются аномальной деформации и образованию холодных трещин, что снижает качество готовой продукции. Как только такие проблемы возникают во время работы печи, немедленный ремонт на месте становится невозможным. Производство должно продолжаться до остановки печи. В крайних случаях кирпичи с пазами теряют равновесие, и рама тележки обрушивается, повреждая основной корпус печи, основание печи, колеса и рельсовую систему.

При нарушении теплоизоляции уплотнительных пластин для песка высокотемпературный газ выходит через зазоры между стенкой печи и боковыми панелями вагонетки в ходовую часть. Это приводит к неравномерному распределению температуры внутри туннельной печи , вызывая неравномерный обжиг и растрескивание кирпичей в холодном состоянии. Колеса и направляющие печи также подвергаются ускоренному износу. Эти неисправности невозможно устранить в процессе работы, поэтому производство должно продолжаться до остановки печи.

Для решения этих типичных проблем в производстве кирпича мы провели ряд конструктивных усовершенствований системы вагонеток печи . Наша цель — повысить огнеупорные свойства , долговечность и теплоизоляцию , при этом долговечность является основной задачей оптимизации. Эти усовершенствования позволили добиться удовлетворительных результатов в применении.

Детальные решения по улучшению

1. Оптимизация конструкции основного корпуса вагонетки печи.

Конструкция печной тележки состоит из металлического каркаса, рифленых кирпичей, опорных выступов на каркасе, песчаных уплотнительных пластин, закрывающих нижнюю сторону рифленых кирпичей, и теплоизоляционных слоев, уложенных внутри рифленых кирпичей. Металлический каркас выполняет функцию несущего каркаса.

Съемные уплотняющие пластины для песка вертикально закреплены на торцевой поверхности рамы печной тележки . Монтажные основания на обоих нижних концах рамы обеспечивают вертикальную установку. Уплотняющие пластины для песка проходят от передней части к задней с обеих сторон печной тележки . Их верхний край закрывает нижнюю часть кирпичей с пазами и торцевую поверхность рамы.

Выступы, параллельные направлению движения вагонетки с печью, расположены немного внутрь над рамой. Между этими выступами и закрепленными песчаными уплотнительными пластинами уложены рифленые кирпичи. Рифленые кирпичи, соединенные вдоль направления движения, образуют две боковые стенки вагонетки с печью , предотвращая утечку горячего газа обратно в область ходовой части.

Вертикально установленные песчаные уплотнительные пластины поддерживают нижнюю наружную стенку кирпичей с пазами и закрывают торцевые поверхности рамы. Эта конструкция отделяет металлическую раму от прямого контакта с высокотемпературным газом, предотвращая деформацию вследствие термического расширения и термическую окислительную коррозию. Огнеупорный изоляционный слой поверх рамы является частью топочной камеры печи. Вместе с боковыми стенками он препятствует проникновению горячего газа вниз.

2. Сборная огнеупорная панельная песчаная уплотнительная пластина

Пескоуплотнительная плита состоит из двух или более огнеупорных панелей, установленных вертикально и легко разбираемых. Она закрывает дно кирпичей с пазами и обе торцевые поверхности рамы. Такая конструкция защищает металлическую раму от прямого воздействия высоких температур. При повреждении отдельных огнеупорных панелей и снижении теплоизоляции туннельная печь может продолжать работу. Поврежденные огнеупорные панели можно легко заменить во время технического обслуживания.

3. Заделка щелей с помощью войлочных материалов.

Во все соединительные зазоры: в местах соединения песчаных уплотнительных пластин и пазовых блоков, в монтажных зазорах между песчаными уплотнительными пластинами и рамой, в зонах контакта пазовых блоков и рамы, в зазорах между пазовыми блоками и выступами, в местах соединения выступов и изоляционного слоя, в зазорах между изоляционными материалами и рамой, а также в швах сборных песчаных уплотнительных пластин , выполненных из нескольких частей, входит уплотнительный материал из войлока. Такая конструкция уплотнения дополнительно предотвращает утечку горячих газов в ходовую часть.

4. Противоскользящая конструкция из кирпича с пазами и встроенными канавками.

Кирпичи с пазами имеют встроенную конструкцию, соответствующую выступам рамы. Встроенные соединения надежно фиксируют кирпичи с пазами, предотвращая их скольжение. Съемные вертикальные песчаные уплотнительные пластины закрывают оба конца рамы. Металлическая рама не будет напрямую контактировать с высокотемпературным газом. Даже при частичном повреждении огнеупорных панелей работа печи может продолжаться, а замена компонентов удобна.

5. Огнеупорное керамическое покрытие для герметизирующих плит из металлического песка.

Для металлических песчаных уплотнительных пластин на поверхность можно нанести огнеупорное керамическое покрытие. Тонкие металлические листы с огнеупорным керамическим покрытием обеспечивают те же самые антидеформационные и антитермоокислительные свойства.

Производство обожженных стеновых материалов представляет собой систематический проект, состоящий из взаимосвязанных технологических этапов. Каждый производственный сегмент работает как деревянная доска для ведра с водой. Максимальная вместимость ведра ограничена самой короткой доской, а не самой длинной. Аналогично, рентабельность линии по производству кирпича определяется ее самым слабым звеном в технологическом процессе, что мы называем принципом короткой доски для кирпичных заводов.

Многие владельцы кирпичных заводов на этапе планирования ориентируются только на номинальную производственную мощность. Они сразу же запрашивают суточный объем производства в 500 000 или 800 000 штук, годовой объем в 150 или 200 миллионов обожженных кирпичей . Однако мало кто рассчитывает фактический общий объем оборота материалов на площадке. Реальный суточный оборот может достигать 5–8 миллионов штук, что значительно превышает номинальный объем производства кирпича.

Склад сырья

Некоторые заводы используют местную пустую породу и сланец без дополнительных складских площадок. Если сырье транспортируется из других мест, требуется несколько складских площадок, способных вместить 500 000 единиц кирпичного сырья.

Обработка сырья

Ежедневная производительность переработки сырья должна превышать целевой суточный объем производства кирпича, а время работы оборудования составляет всего 8–10 часов. Операторам необходимо выбирать дробилки, вальцовые грохоты, одноступенчатые или двухступенчатые решения для дробления в зависимости от твердости и влажности сырья. Также необходимо подтвердить ширину ленточного конвейера, скорость движения, конфигурацию магнитного сепаратора и конструкцию, упрощающую техническое обслуживание. Даже при наличии больших дробилок и мощных двигателей замена молотков в течение половины или одного дня напрямую снизит производительность. Многие небольшие кирпичные заводы полагаются на погрузчики и ручной подъем тяжелых ситовых плит, не имея мостовых кранов. Частая смена обслуживающего персонала становится типичной проблемой для сокращения производства.

Хранение в условиях старения и силосы для мелкодисперсных материалов

Силосы для выдержки играют жизненно важную роль в производстве кирпича. Рекомендуемая вместимость позволяет производить в 3 раза больше продукции в сутки при времени выдержки 72 часа. Они обеспечивают бесперебойную подачу сырья даже при остановке дробильного оборудования на 2 дня. Для твердого или песчаного сырья водонепроницаемая конструкция предотвращает неравномерное распределение влаги (сухой верх, мокрый низ). Установка смесителей после выдержки и смешивания помогает стабилизировать характеристики сырья.

Экструзия и формовка

Вся система экструзионного формования включает в себя подачу, смешивание, интенсивное перемешивание, экструзию, резку и укладку кирпичей. Производительность вакуумного экструдера и машины для укладки кирпичей сильно зависит от свойств сырья и позиционирования продукта. Один комплект оборудования может хорошо работать в одном регионе, но выйти из строя в другом. Типичный пример: многие кирпичные заводы в Ланьчжоу переняли производственный опыт центрального и восточного Китая. Они получали качественные сырые кирпичи, но сталкивались с проблемами медленной сушки, медленного обжига, высоким процентом брака и растрескивания. Фактический выход продукции после обжига был значительно ниже ожидаемого, что привело к серьезному дефициту кирпича.

Сушильная камера

Для туннельных печей доступны различные конфигурации: прямая сушка и прямой обжиг, одна сушка + один обжиг, одна сушка + два обжига, две сушки + один обжиг и т. д. Наилучший вариант зависит от сырья, готовой продукции и местного климата. Прямая сушка и прямой обжиг подходят для пластичного сланца или угольной породы при производстве кирпича. Но для сырья с высокой чувствительностью к сушке прямая сушка и прямой обжиг станут необратимым убытком.

Особый климат также создает проблемы. В Куйтуне, Синьцзян, чрезвычайно сухой воздух вызывает растрескивание сырого кирпича сразу после резки. Решение включает в себя снижение высоты цеха и укрытия для сырого кирпича, использование штор для повышения влажности воздуха и применение схемы укладки кирпича в 1,5 раза. Количество рельсов и вагонеток для обжига также должно быть увеличено в 1,5 раза.

В качестве источников тепла для сушки используются сушка дымовыми газами, сушка с использованием отработанного тепла и комбинированная сушка дымовыми газами и отработанным теплом. Если сырье содержит большое количество серы, сушка дымовыми газами приведет к вторичному загрязнению и увеличению экологических издержек. Для сырья с низким содержанием серы комбинированная сушка наиболее эффективна, поскольку позволяет экономить электроэнергию и топливо.

К методам удаления влаги относятся централизованная, децентрализованная, секционная централизованная отводка, отвод под избыточным и отрицательным давлением. Чисто централизованная отводка влаги неэффективна, характеризуется высоким энергопотреблением и избытком кислорода. Оптимальная схема сочетает децентрализованную и централизованную отводку, в которой преобладает избыточное давление и дополняется отрицательным. Во многих проектах вращающихся туннельных печей имеются недостатки в конструкции сушильной камеры; некоторые вентиляторы для удаления влаги потребляют в 3–4 раза больше энергии, чем сама туннельная печь.

Процесс стрельбы

Производительность печи, качество продукции и расход угля в основном определяются на этапе проектирования и строительства печи. Существуют туннельные печи для кладки, комбинированные туннельные печи, печи с верхним воздуховодом, печи с нижним воздуховодом и вращающиеся туннельные печи . Вращающиеся туннельные печи вмещают около 300 стандартных кирпичей на кубический метр, в то время как традиционные туннельные печи могут вмещать 400–500 штук. Традиционные туннельные печи ограничены конструктивными недостатками: кирпичи смещаются, пока печь остается неподвижной, что приводит к разнице температур в поперечном сечении и возгоранию вагонеток. Преодоление этой давно существующей конструктивной слабости требует технологических инноваций.

Квалификация специалиста по стрельбе

Многие операторы ошибочно считают обжиг в печи просто наблюдением за пламенем. Квалифицированный оператор печи должен уметь настраивать ее. Он должен хорошо разбираться в конструкции печи, воздушном потоке, отходящем тепле, объеме вентилятора, температуре, теплотворной способности, плане укладки кирпичей , параметрах вагонетки и сушильной камеры.

Существует известное правило: 70% эффективности достигается за счет укладки кирпичей, 30% — за счет обжига; 70% — за счет работы под печью, 30% — над ней . Квалифицированные специалисты анализируют протоколы испытаний сырья и распределение тепла. Никогда не следует подавать уголь в стыки вагонеток в зонах высоких температур или открывать здесь топочные отверстия, так как это серьезно повредит вагонетки. Обжиг вагонеток также связан с их теплоизоляцией и балансом воздуха в траншеях.

Погрузочная полоса

Реальный пример: печь шириной 3,7 м с 4 зонами сушки и 3 зонами обжига имеет только одну загрузочную полосу с полуавтоматической упаковочной машиной. Зарезервировать дополнительное пространство для дополнительных полос невозможно. Завод так и не смог перейти на полный режим 4 зоны сушки и 3 зоны обжига после 5-6 лет эксплуатации; максимальная рабочая зона — всего две. Недостаточное количество загрузочных полос блокирует поставку готового кирпича, что является трудноисправимой проблемой планирования. Количество загрузочных, упаковочных и складских станций необходимо рассчитывать заранее в соответствии с целевым объемом производства.

Площадка готовой продукции

Многие кирпичные заводы игнорируют складские площадки для готовой продукции. Ограниченная площадь складских площадок в сочетании с большой вместимостью печей приводит к снижению производства в дождливые или межсезонные периоды. Для производства пустотелого кирпича требуются более крупные складские площадки. Нехватка складских площадок становится серьезной проблемой для производства пустотелого кирпича.

Соответствие требованиям к сырью и охране окружающей среды

Многие заводы пропускают лабораторные испытания сырья перед началом строительства. Сырье с содержанием серы 4–5% без альтернативных источников станет непреодолимым препятствием с точки зрения экологических норм. Перед инвестированием необходимо провести множество лабораторных исследований. Высокое содержание кальция вызывает разжижение; высокое содержание оксида калия и оксида магния провоцирует образование высолов и белого солевого налета на поверхности кирпича.

Башня десульфуризации

Многие кирпичные заводы перестраивали десульфурационные башни, поскольку поставщики не обладают достаточными знаниями о конструкции печей и механике жидкости. Неправильно спроектированное десульфурационное оборудование увеличивает нагрузку на вентиляторы, затрудняет удаление влаги и снижает производительность. Горизонтальная и вертикальная системы десульфуризации и пылеудаления с дымоходом работают лучше, чем системы с одним вертикальным дымоходом. Воздухозаборник десульфурационной башни, расположенный немного выше поверхности печи, экономит электроэнергию и соответствует правилам механики жидкости.

Защита окружающей среды и модернизация печей

Сжигание природного газа обеспечивает экологически чистое производство с низким уровнем загрязнения серой, оксидами азота и пылью. Владельцам заводов необходимо оценить, можно ли переоборудовать существующие печи для сжигания природного газа без полной реконструкции. При проектировании новых печей следует учитывать варианты топлива на ранних этапах.

Заключение

Формула расчета полной производственной мощности туннельной печи :

1. Запасы сырья: в несколько раз превышают суточный объем производства.
2. Производственная мощность по переработке сырья ≥1,5-кратная суточная производительность.
3. Производительность по выдержке: в 2–3 раза выше суточной производительности.
4. Экструзия занимает 8–12 часов, что позволяет достичь производительности, в 1 раз превышающей суточную.
5. Хранение зеленых кирпичей: 1,5–2-кратный суточный объем производства.
6. Пустой вагонетку для обжига ≥0,5× суточной производительности
7. Производительность сушки: 1× суточная производительность.
8. Производительность: 1× суточная мощность
9. Транспортный маршрут для готовой кирпичной кладки: ≥0,75 × суточный объем производства
10. Погрузочная станция ≥0,3× суточной производительности
11. Завершенная обработка площадки: производительность несколько раз в день.

Вся система обеспечивает оборот, в десятки раз превышающий номинальную суточную производительность. Заводу, планирующему производить 500 000 кирпичей в день, может потребоваться общий оборот в 5 миллионов кирпичей.

Производство облицовочных материалов представляет собой комплексную систему, охватывающую подготовку сырья, обработку, экструзию, складирование, сушку сырого кирпича, обжиг и обработку готовой продукции. Рентабельность вашего кирпичного завода определяется самым слабым звеном.

На современных кирпичных заводах экологические стандарты и затраты на энергию стали двумя основными проблемами для владельцев предприятий. Одним из ключевых факторов, влияющих на энергопотребление и показатели выбросов печей, является содержание кислорода в отходящих газах туннельных печей .

Многие кирпичные заводы пытаются снизить уровень кислорода в отходящих газах, просто регулируя вентиляторы, давление воздуха или открытие заслонок. Однако для реального решения требуется систематическое понимание управления воздухом в туннельной печи .

Устранение лишнего воздуха, уменьшение утечек воздуха и оптимизация подачи воздуха для горения позволяют кирпичным заводам добиться большей топливной эффективности, более стабильного качества обжига и снижения выбросов в окружающую среду.

В этой статье объясняется, как три принципа — правильное использование воздуха, сокращение количества ненужного воздуха и оптимизация оптимального воздушного потока — могут помочь улучшить современные процессы производства обожженного кирпича .

1. Почему содержание кислорода в выхлопных газах имеет значение при производстве кирпича.

В процессе обжига кирпича для полного сгорания топлива необходимо определенное количество кислорода. Однако избыточное количество воздуха, поступающего в печь, не повышает эффективность сгорания. Напротив, это увеличивает количество отходящих газов и повышает содержание кислорода в отходящих газах печи.

Высокое содержание кислорода в выхлопных газах обычно указывает на следующее:

• - Избыточное поступление воздуха в туннельную печь
• Потери тепла, вызванные избыточным потоком воздуха.
• -Повышенная температура выхлопных газов
• -Увеличение энергопотребления
• -Трудности с выполнением требований экологического мониторинга

По этой причине контроль содержания кислорода в отходящих газах печи стал важным показателем для повышения энергоэффективности производства кирпича .

2. Устранение нежелательной подачи воздуха: первый шаг к оптимизации туннельной печи.

Производство глиняного кирпича остается одним из важнейших сегментов мировой индустрии строительных материалов. Многие производители кирпича сталкиваются с общей проблемой: ограниченная площадь цехов при модернизации или строительстве новых линий по производству глиняного кирпича . Традиционное оборудование для производства кирпича, особенно горизонтальные кирпичерезные станки, требует больших площадей, что ограничивает расширение завода и увеличивает затраты на строительство цехов.

Для небольших и средних кирпичных заводов и новых компактных производственных цехов рациональное использование пространства напрямую влияет на общие инвестиции в проект и долгосрочную эффективность эксплуатации. Выбор компактного основного оборудования становится ключевым моментом при проектировании всего кирпичного завода.

Автоматический вертикальный кирпичорез — это ключевое оборудование, специально разработанное для решения проблемы нехватки места в кирпичных цехах. Он предназначен для точной вертикальной резки экструдированных глиняных колонн и разделения непрерывных глиняных экструзий на отдельные заготовки кирпичей .

В отличие от обычных горизонтальных кирпичерезных машин, эта вертикальная режущая конструкция значительно сокращает занимаемую площадь. Она работает синхронно с кирпичерезными экструдерами на производственной линии, идеально вписываясь в компактную планировку кирпичных заводов.

Основные преимущества

✅ Оптимизация пространства : Вертикальная конструкция для резки экономит площадь цеха, идеально подходит для предприятий с ограниченной территорией.

✅ Надежное сопряжение с экструдерами : подключается непосредственно после экструдеров для обработки непрерывных колонн с глинистой грязью.

✅ Гибкая интеграция : Легко устанавливается как на новые линии по производству кирпича, так и в проекты реконструкции старых производственных площадей.

FAQ

В1: Какова функция вертикального резака для кирпичей в линии по производству глиняного кирпича?

А: Он выполняет точную вертикальную резку экструдированных глиняных колонн и разрезает непрерывный поток глины на заготовки стандартного размера в виде кирпичей.

В2: Можно ли использовать вертикальный станок для резки кирпича при реконструкции старого кирпичного завода?

А: Да. Благодаря компактным размерам это хороший вариант для модернизации существующих производственных цехов с ограниченным пространством.

В3: Что такое сырая масса кирпича в производстве кирпича?

А: Необожженный кирпич — это сырой кирпич, который не поступает в сушильную камеру и туннельную печь для спекания.

Вопрос 4: Какое оборудование можно использовать совместно с вертикальным кирпичорезным станком?

А: Обычно он используется в паре с экструдерами для глиняного кирпича и образует полный блок экструзии и резки глины.

Обожженные глиняные кирпичи и блоки являются основными несущими и заполняющими материалами в современных строительных проектах, а их стабильное качество — залог инженерной безопасности и долгосрочного использования. С распространением технологии обжига в интеллектуальных туннельных печах современные кирпичные предприятия в основном производят обожженные пористые кирпичи и пустотелые блоки, заменяя традиционные процессы обжига, осуществляемые в обратном порядке. Однако в массовом производстве по-прежнему встречаются различные дефекты качества из-за неправильной обработки сырья и нерациональной настройки параметров процесса.

Практика промышленного производства подтверждает, что качество обожженного кирпича зависит от трех основных факторов: предварительной обработки сырья, контроля процесса обжига и управления производством на месте. Древние технологии кирпичного производства делали упор на тонкую обработку сырья, и современное промышленное производство также доказывает, что более 70% проблем с качеством обожженного кирпича связаны с нестандартной обработкой сырья. На основе многолетнего опыта реформирования материалов для стен и отладки производства в данной статье обобщены целенаправленные меры по устранению шести основных распространенных дефектов в производстве обожженного кирпича, что дает практические рекомендации по контролю качества и оптимизации производства на кирпичных заводах .

1. Несоответствующие допуски на размеры

Неравномерный размер частиц сырья и недостаточный период выдержки являются основными причинами несоответствия размеров кирпича установленным стандартам. Сырье без предварительной обработки имеет низкую пластичность, что приводит к нестабильной экструзии глиняных полос и неравномерным размерам формованного кирпича.

Для решения этой проблемы производители должны проводить профессиональную сортировку и просеивание частиц для достижения равномерной тонкости помола сырья. Цикл выдержки сырья должен составлять не менее 7 дней для повышения стабильности пластичности. Одновременно необходимо корректировать выходные характеристики экструдера для кирпича в соответствии с фактическим показателем пластичности сырья, чтобы размер формованного кирпича соответствовал требованиям промышленных стандартов.

2. Дефекты в виде трещин в углах

Избыточное количество крупных частиц в сырье и низкая влажность при формовании повышают сопротивление экструзии во время формования кирпича, что приводит к частому образованию трещин в углах и по краям готового обожженного кирпича.

Меры по оптимизации включают в себя уменьшение размера ячеек сита для повышения тонкости помола сырья, регулировку зазора между высокоскоростными валками до 3 мм для более тонкого помола, а также соответствующее увеличение влажности сырья для снижения сопротивления экструзии, чтобы в принципе избежать образования трещин в углах.

3. Горизонтальные усадочные трещины на кирпичных ребрах и стенах.

Обожженный пустотелый кирпич и многоячеистые блоки склонны к образованию горизонтальных трещин на ребрах и стенках. С одной стороны, неравномерный гранулометрический состав сырья приводит к неравномерной усадке различных частиц; с другой стороны, чрезмерная температура сушки и высокая скорость сушки в сушильной камере ускоряют поверхностную усадку и приводят к образованию трещин.

Предприятиям необходимо оптимизировать подбор частиц сырья для достижения сбалансированных показателей усадки. Необходимо строго контролировать температуру сушильной камеры: 40℃ (на входе) и 110℃ (на выходе). Скорость вентилятора и продолжительность сушки следует регулировать в зависимости от внутренней температуры и влажности в печи для обеспечения сбалансированной сушки сырого кирпича.

4. Низкопрочные кирпичи, обожженные при низкой температуре

Недообожженные кирпичи с низкой прочностью и бледным цветом являются типичными дефектами при производстве в туннельных печах, в основном появляющимися в нижней части вагонеток печи. Утечка холодного воздуха, вызванная неплотным уплотнением вагонеток, нарушает внутренний температурный баланс печи, а в сочетании с несбалансированным давлением в печи, недостаточной теплотворной способностью сырья и сжатым временем обжига это приводит к образованию недообожженной продукции.

Эффективные решения: Регулярно ремонтируйте песчаные уплотнения и канавки вагонеток печи для предотвращения утечки холодного воздуха. Оптимизируйте баланс давления в каждой температурной зоне туннельной печи для уменьшения разницы температур. Регулируйте соотношение теплоты сырья и увеличивайте время обжига и выдержки при необходимости, придерживаясь стандартизированного процесса обжига, а не бездумно расширяя мощности.

5. Перегретые взрывчатые кирпичи

Чрезмерно высокая теплотворная способность сырья, неоправданные зазоры при укладке кирпичей и задержка в технологической настройке зон обжига приведут к перегреву, деформации, образованию пузырьков и разрыву кирпичей в верхнем и среднем слоях кирпичных штабелей.

Производителям необходимо динамически корректировать соотношение тепловой энергии сырья, чтобы избежать избытка тепла. Оптимизировать технологию укладки сырого кирпича для увеличения зазоров, обеспечивающих циркуляцию тепла. Точно контролировать цикл обжига, чтобы предотвратить перегрев и образование дефектов в виде разрыва кирпича.

6. Низкий уровень устойчивости к атмосферным воздействиям

Недостаточная выдержка сырья и гомогенизация приводят к неполному обжигу кирпичных блоков. Даже при стандартной температуре обжига частицы сырья не могут полностью расплавиться в твердо-жидкой фазе, что приводит к низкой устойчивости к атмосферным воздействиям и короткому сроку службы готовых кирпичей.

Методы улучшения включают в себя следующее: полную гомогенизацию сырья и длительную предварительную обработку старением; соответствующее повышение температуры обжига для обеспечения полного взаимодействия частиц; улучшение тонкости измельчения низкокачественного сырья для обеспечения общей однородности обжига.

Будущее кирпичного производства: автоматизация стимулирует развитие современных кирпичных заводов.

Кирпичная промышленность развивается уже тысячи лет, но современные требования к строительству создали новые вызовы для производителей кирпича. Сегодня клиенты требуют кирпича с лучшим внешним видом, большей прочностью, точными размерами и стабильным качеством. В то же время производители кирпича ищут способы снизить зависимость от рабочей силы, повысить эффективность производства и добиться более стабильной работы.

С развитием интеллектуальных производственных технологий традиционные процессы ручной обработки кирпича постепенно заменяются автоматизированными решениями для его производства . Среди этих технологий автоматизированная система загрузки и выгрузки стала важной частью современных линий по производству кирпича, особенно для производителей высококачественного облицовочного кирпича, пустотелого кирпича и стеновых материалов премиум-класса.

Проблемы, стоящие перед традиционным производством кирпича.

На традиционных кирпичных заводах многие процессы в значительной степени зависят от ручного труда, особенно во время:

• -Обработка зеленого кирпича
• -Складывание кирпичей
• - Перевозка паллет
• -Разгрузка сухого кирпича
• -Затвердевание кирпича перед обжигом

Ручное управление может создавать ряд производственных проблем:

1. Несогласованная укладка кирпичей.

Для изготовления высококачественных кирпичей необходимо точное позиционирование во время сушки и обжига. Небольшие различия в расстоянии или расположении могут повлиять на внешний вид конечного изделия.

2. Более высокие требования к рабочей силе

Крупные кирпичные заводы нуждаются в непрерывной работе. Ручная погрузка и разгрузка требуют больше рабочих и увеличивают операционную нагрузку.

3. Снижение стабильности производства

Скорость и точность выполнения операций человеком могут различаться, что может повлиять на стабильность производственного процесса.

Поэтому современные кирпичные заводы все чаще внедряют системы промышленной автоматизации для повышения надежности производства.

Что такое автоматизированная система двойной погрузки и разгрузки?

Автоматизированная система двойной укладки и погрузки — это передовое решение для автоматизации, разработанное для современных заводов по производству глиняного кирпича и линий по производству высококачественных стеновых материалов .

Эта система автоматически выполняет множество процессов, в том числе:

• - Распиловка и группировка необработанного кирпича
• - Загрузка паллет
• - Перевозка паллет
• -Временное хранение
• -Разгрузка сухого кирпича
• -Группировка и расстояние между кирпичами
• - Автоматическая подготовка настроек

Вся система управляется интеллектуальной системой ПЛК , которая координирует работу различных производственных подразделений и позволяет осуществлять автоматическую настройку параметров с помощью промышленных компьютерных технологий.

Как технология двойной укладки повышает эффективность производства кирпича?

Главное преимущество системы двойной укладки заключается в том, что кирпичи можно укладывать отдельно во время сушки, а затем переносить для подготовки к обжигу.

Этот метод производства предоставляет ряд преимуществ:

1. Лучшее качество поверхности

Для облицовочного кирпича премиум-класса внешний вид поверхности имеет чрезвычайно важное значение. Раздельная сушка на поддонах помогает уменьшить следы от соприкосновения и улучшает качество поверхности готового кирпича.

2. Более высокая точность производства

Автоматическая система позиционирования обеспечивает точную укладку кирпичей, сводя к минимуму ошибки, возникающие при ручной обработке.

3. Повышение эффективности производства

Объединив множество процессов в единую автоматизированную систему, заводы могут добиться более плавной работы производственного потока и сократить количество ненужных ручных операций.

Основные преимущества автоматизированного оборудования для обработки кирпича

- Высокий уровень автоматизации

Система объединяет процессы транспортировки, погрузки, разгрузки, группировки и размещения в единое комплексное решение.

-Стабильные производственные показатели

Технология сервопозиционирования и интеллектуальное управление помогают поддерживать точность работы в процессе непрерывного производства.

- Гибкие варианты производства

Систему можно настроить в соответствии со следующими требованиями:

• 1. Тип кирпича
• 2. Производственная мощность
• 3. Метод сушки
• 4. Планировка завода

Подходит для производства высококачественного кирпича.

Он широко подходит для:

• 1. Облицовочные кирпичи
• 2. Пустотелые кирпичи
• 3. Глиняные блоки
• 4. Высококачественные материалы для стен

Для обеспечения прибыльности завода по производству обожженного кирпича необходимо системное мышление на уровне всей производственной линии . Каждый этап, начиная от добычи сырья и заканчивая укладкой готовых кирпичей, тесно взаимосвязан. Как в аналогии с ведром: общий объем вмещаемого материала определяется самой короткой доской. В кирпичном производстве прибыльность вашего завода ограничивается самым слабым звеном технологического процесса.

Большинство инвесторов в кирпичный бизнес при планировании сосредотачиваются лишь на номинальном ежедневном или годовом объеме производства кирпича. Например, они ставят цель в 500 000 или 800 000 кирпичей в день. Однако они игнорируют общий внутренний материальный оборот. При номинальном ежедневном объеме производства в 500 000 кирпичей весь завод может циркулировать до 5 миллионов кирпичей из сырья и заготовок. Давайте рассмотрим типичные слабые места в кирпичном производстве.

Хранение и подготовка сырья

Добыча угольной породы или сланца непосредственно на месте позволяет сэкономить на крупных складах сырья. Если сырье необходимо транспортировать из удаленных шахт, для обеспечения стабильной подачи сырья на кирпичный завод необходимы несколько складских площадок.

Цех дробления сырья работает всего 8–10 часов в сутки, поэтому его производительность должна превышать проектную суточную производительность по выпуску кирпича. Инженерам необходимо определить этапы дробления, тип смесителя, характеристики сита, скорость конвейера и компоновку магнитного сепаратора. Доступность для технического обслуживания часто упускается из виду.

На многих кирпичных заводах для перемещения тяжелых ситовых плит используется ручная погрузка, поскольку у них нет мостового крана. Замена молотков дробилки занимает много времени, и текучесть кадров среди механиков высока. Это значительно замедляет фактическую производительность.

Контейнер для выдержки и гомогенизация сырья

Обработка старением стабилизирует пластичность сырья. В правильно оборудованной камере для старения хранится достаточное количество сырья на 72 часа производства. Когда дробильное оборудование останавливается на ремонт, отработанное сырье может поддерживать производство в рабочем состоянии.

Для песчаных и твердых пород в качестве сырья необходимо предусмотреть защиту от просачивания внутри бункеров для выдержки, чтобы избежать неравномерного распределения влаги. Добавление измельчителя грунта после смешивания в процессе выдержки улучшает однородность сырья для экструзии.

Экструзия, резка и установка заготовки кузова

Экструзия, смешивание, резка и укладка — это основные этапы производства заготовок для кирпича . Производительность оборудования варьируется в зависимости от используемого сырья и местных климатических условий.

Один реальный пример: кирпичные заводы в Ланьчжоу переняли технологические параметры из центрального Китая. После экструзии заготовки выглядели хорошо, но скорость сушки была низкой, процент растрескивания высоким, а конечный результат значительно ниже ожидаемого. Различия в сырье создали трудноразрешимую проблему.

Конструкция сушильной камеры и система отвода влаги

Существуют различные комбинации туннельных печей для обжига кирпича с разными конфигурациями зон сушки и обжига. Пластичность сырья, чувствительность к усадке и местный климат определяют, какая конфигурация лучше всего подходит именно вам.

Для сырья, чувствительного к сушке, прямая сушка в печи прямого обжига не рекомендуется. В засушливых регионах, таких как Куйтунь, Синьцзян, низкая влажность воздуха вызывает растрескивание сырого кирпича сразу после резки. Повышение локальной влажности в зоне хранения сырого кирпича и увеличение количества вагонеток в печах могут решить проблему растрескивания. Источниками тепла для сушки являются сушка дымовыми газами, сушка отработанным теплом и комбинированная сушка. Для сырья с высоким содержанием серы нельзя использовать сушку дымовыми газами, так как сернистые загрязнители загрязнят готовый кирпич и увеличат экологические издержки. Комбинированная сушка дымовыми газами и отработанным теплом позволяет экономить топливо и электроэнергию для сырья с низким содержанием серы.

При проектировании систем отвода влаги: чисто централизованная система отвода имеет высокое энергопотребление и низкую эффективность. Оптимизированная схема сочетает децентрализованную и централизованную системы отвода, избыточное давление в качестве основного и отрицательное вспомогательное. Это снижает риск обрушения сырой массы и энергопотребление. Многие вращающиеся туннельные печи имеют плохо спроектированные сушильные секции с чрезвычайно высоким энергопотреблением вентиляторов.

Система выбора типа печи и обжига

Для линии по производству обожженного кирпича доступны различные типы печей: туннельные печи для каменной кладки, комбинированные туннельные печи, вращающиеся туннельные печи и туннельные печи с различной конструкцией дымохода.

Вращающаяся печь имеет загрузочную способность около 300 кирпичей на кубический метр, в то время как туннельная печь может загружать 400–500 кирпичей на кубический метр. Если удастся преодолеть разницу температур в поперечном сечении и дефекты обжига вагонеток, характерные для обычных туннельных печей, туннельные печи обеспечат более высокую производительность и энергоэффективность. Классическим структурным узким местом туннельной печи является то, что кирпичи перемещаются, в то время как корпус печи остается неподвижным. Для решения этой проблемы необходимы новые технические инновации.

Обучение операторов печей и технологиям укладки кирпича.

Многие работники, занимающиеся обжигом, ошибочно полагают, что работа печи ограничивается лишь наблюдением за цветом пламени. Профессиональный оператор печи должен понимать принципы циркуляции воздуха, конструкцию печи, систему отвода тепла, контроль температуры и стратегию укладки кирпича. Недостаток навыков оператора можно исправить с помощью профессионального обучения.

В кирпичной промышленности существует известное правило: укладка кирпича составляет 70% от результатов обжига, в то время как сам процесс обжига составляет лишь 30%. Опытные операторы печей анализируют результаты испытаний сырья и распределение тепла для оптимизации схемы укладки кирпича. Заводским операторам запрещено добавлять уголь в стыки вагонеток и открывать топочные отверстия в зонах высоких температур, что приведет к возгоранию вагонеток. На обжиг вагонеток также влияют теплоизоляция и воздушный баланс в траншее, что является распространенной проблемой для производителей кирпича.

Разгрузочные пути, готовая площадка и планировка завода.

Кирпичный завод с печью шириной 3,7 м, рассчитанной на четыре сушки и три обжига, был оборудован только одним разгрузочным путем, без возможности расширения. Он так и не смог достичь проектной мощности из-за недостаточного количества разгрузочных путей. Количество разгрузочных мест, упаковочных станций и мест для парковки вагонеток в печи необходимо было учитывать на начальном этапе проектирования. Этот недостаток планировки трудно исправить после завершения строительства завода.

Недостаток складских площадей для готовой кирпичной кладки — еще одно распространенное узкое место. Заводы с ограниченными складскими помещениями вынуждены сокращать производство в сезон дождей. Производство пустотелого кирпича в значительной степени зависит от складских площадей, поскольку строительные проекты заказывают пустотелый кирпич для последующей укладки.

Испытание сырья и защита окружающей среды

Предварительное тестирование сырья перед началом строительства имеет важное значение. Сырье с содержанием серы 4–5% создает огромную экологическую нагрузку при отсутствии альтернативных материалов. Высокое содержание кальция вызывает разжижение кирпича; высокое содержание калия и магния приводит к образованию высолов (белого налета) на поверхности кирпича.

Многие заводы дважды перестраивали башни для десульфуризации. Поставщикам оборудования для десульфуризации часто не хватает знаний в области гидродинамики печей. Неправильная конструкция башни приводит к плохому удалению влаги и снижению производительности. Комбинированная горизонтальная и вертикальная системы десульфуризации и пылеудаления работают лучше, чем одна вертикальная башня. Воздухозаборник, расположенный немного выше поверхности печи, позволяет экономить электроэнергию.

Сжигание природного газа — наиболее экологичное решение для кирпичных печей. Владельцам заводов необходимо на этапе планирования оценить возможность переоборудования существующих печей для сжигания природного газа.

Заключение

При проектировании линии по производству обожженного кирпича необходимо рассчитать производительность каждого звена: запас сырья ≥ объему производства за несколько дней; переработка сырья ≥ 1,5 × суточной производительности; камера выдержки ≥ 2–3 × суточной производительности; экструзионное производство ≥ 8–12 часов (одна единица суточной производительности); склад заготовок ≥ 1,5–2 × суточной производительности; запасные пустые вагонетки для обжига ≥ 0,5 × суточной производительности; сушильная камера и секция обжига ≥ 0,75 × суточной производительности; станция разгрузки ≥ 0,3 × суточной производительности; площадка готовой продукции ≥ объему производства за несколько дней.

Реальная мощность и прибыльность вашего кирпичного завода определяются самым слабым звеном во всей системной производственной цепочке.

Предварительная обработка сырья для обжига кирпича и черепицы, включающая процессы смешивания, перемешивания и выдержки, является ключом к улучшению однородности заготовок, формовочного эффекта и гладкости поверхности в современном производстве кирпича и черепицы. Рационально выстроенные технологические процессы обработки сырья позволяют максимально эффективно использовать сырье для производства кирпича и черепицы и оптимизировать производительность.

Операции смешивания и перемешивания направлены на обеспечение равномерного распределения компонентов сырья и влаги. При производстве различных глиняных кирпичей и обожженной черепицы разные сырьевые материалы имеют разные физические свойства. Достаточное перемешивание позволяет избежать расслоения компонентов и обеспечить стабильные характеристики формования каждой партии заготовок. Вспомогательный процесс измельчения и замешивания после перемешивания позволяет раздробить крупные агломераты частиц, стандартизировать размер частиц сырья и сделать структуру сырья более тонкой и однородной, создавая лучшие условия для последующего экструзионного формования.

В отличие от механического перемешивания, выдержка сырья представляет собой комплексный физико-химический процесс обработки. В ходе длительного хранения в процессе выдержки молекулы воды в смешанном сырье полностью проникают в минеральные частицы, вызывая реакции гидратации, гидролиза и ионного обмена. Образующиеся коллоидные цементирующие вещества значительно повышают когезию и пластичность кирпичного сырья . Кроме того, естественная микробная активность и окислительно-восстановительные реакции в среде выдержки размягчают твердые блоки сырья, дополнительно улучшая текучесть и формуемость глиняных материалов , благодаря чему готовые кирпичные заготовки имеют гладкую поверхность и не содержат трещин.

Выбор оборудования для обработки сырья для производства кирпича напрямую влияет на эффективность перемешивания и гомогенизации. Одновальные и двухвальные смесители подходят для традиционного массового производства, отличаются простой конструкцией и стабильной работой, удовлетворяя основные потребности в перемешивании пропорционированных сырьевых материалов. Для производства высококачественного обожженного кирпича со строгими требованиями к качеству предприятия обычно оснащают его мокрыми прокатными станами . Эффект гравитационного вальцовывания и перемешивания позволяет осуществлять вторичное измельчение и тонкое смешивание сырья, эффективно повышая его пригодность для использования в производстве низкокачественного сырья.

В качестве профессионального оборудования для тонкой гомогенизации дисковые сита используют высокопрочное соскабливание и сдвиговое усилие для измельчения глинистой массы и удаления примесей. Дополнительная функция парового нагрева обеспечивает термическую предварительную обработку сырья и дополнительно повышает его пластичность. Очистители направлены на удаление посторонних примесей из глинистой массы для обеспечения чистоты сырья, а экструдеры с мешалкой объединяют в себе множество функций смешивания, замешивания и пластификации, являясь необходимым оборудованием для стандартизированных автоматизированных линий по производству кирпича.

Склад для выдержки сырья выполняет двойную функцию: хранение сырья и оптимизацию его характеристик на производственной линии. Он позволяет эффективно сбалансировать производственный ритм и избежать колебаний, вызванных различиями в характеристиках сырья. В отрасли существуют четкие технические требования к выдержке: цикл выдержки должен превышать 72 часа, а температура окружающей среды должна поддерживаться выше 10°C. Выдержка при постоянной температуре обеспечивает достаточное количество физико-химических реакций сырья и стабильное качество продукции в любое время года.

Автоматизация приобретает все большее значение на современных кирпичных заводах . По мере того как кирпичные заводы увеличивают производственные мощности и внедряют туннельные сушилки, туннельные печи и автоматизированные системы обработки, процесс перемещения и складирования сырого кирпича становится важной частью общей эффективности производства.

Одной из ключевых технологий, используемых на этом этапе, является робот для штабелирования кирпичей .

Робот для укладки кирпичей предназначен для автоматического захвата свежесформованных сырых кирпичей , их транспортировки в заданное положение и укладки в соответствии с запрограммированной схемой. Вместо того чтобы полагаться исключительно на ручную обработку, роботизированная система может координировать свои действия с оборудованием для резки, группировки, сушки и загрузки кирпичей в печь.

Автоматизированные системы обработки сырого кирпича обычно располагаются между формовочно-резательным оборудованием и оборудованием для сушки или обжига. Их основные функции включают группировку, перемещение, позиционирование и штабелирование кирпичей в соответствии с требованиями производственной линии.

Что такое робот для складывания кирпичей?

Робот для укладки кирпичей — это промышленная роботизированная система, используемая для перемещения и укладки кирпичей в процессе производства.

После экструзии и нарезки кирпичи остаются относительно хрупкими. Эти свежесформованные кирпичи обычно называют сырыми кирпичами . Перед началом процесса сушки или обжига их необходимо уложить в подходящий узор.

Робот выполняет несколько основных операций:

1. Возьмите зеленые кирпичи из системы перемещения или группировки.
2. Переместите кирпичики в указанное место для укладки.
3. При необходимости поверните или отрегулируйте кирпичи.
4. Выпускайте кирпичики в соответствии с запрограммированным шаблоном.
5. Повторяйте цикл до тех пор, пока не будет сформирована необходимая стопка.

Точная схема перемещения зависит от размеров кирпичей, производственной мощности, конфигурации печи или сушилки, а также от необходимого метода укладки.

Почему важно строить из зеленых кирпичей?

Этап укладки может показаться простым, но он может повлиять на эффективность всей линии по производству кирпича.

Неправильная укладка кирпичей может создать проблемы во время последующей сушки и обжига. Например, неравномерное расстояние между кирпичами может повлиять на циркуляцию воздуха, а неустойчивая укладка может увеличить вероятность обрушения или повреждения.

По этой причине современные автоматизированные кирпичные заводы часто сосредотачиваются на стабильности укладки и точности позиционирования, а не просто на увеличении скорости движения роботов.

Правильно спроектированная автоматическая система укладки кирпичей может помочь создать повторяющиеся схемы укладки и снизить зависимость от ручных операций по укладке. Поставщики промышленного оборудования обычно указывают схему укладки, прочность сырого кирпича, радиус действия робота, полезную нагрузку и компоновку сушилки/печи как важные факторы при выборе роботизированной системы укладки.

Как работает автоматический робот для укладки кирпичей?

Типичная автоматическая машина для укладки кирпичей работает за счет координации между механическим движением, датчиками, программным обеспечением управления и системой захвата робота.

Шаг 1: Перенос зеленого кирпича

После экструзии и резки сырые кирпичи перемещаются по конвейеру или системе группировки.

Кирпичики укладываются в заранее определенное положение, после чего робот их подбирает.

Шаг 2: Захват кирпича

Робот перемещает свой захват к зеленым кирпичам.

Механизм захвата должен быть спроектирован с учетом размера, формы, веса и прочности кирпича. Для разных видов кирпича могут потребоваться разные конфигурации захвата.

Шаг 3: Роботизированное движение

Роботизированная рука поднимает кирпичи и перемещает их в целевое место.

Сервоприводное перемещение обеспечивает контролируемое позиционирование и повторяемость операций. В промышленных системах штабелирования кирпичей также может использоваться программируемое позиционирование, позволяющее реализовывать различные схемы штабелирования.

Шаг 4: Размещение и укладка

Робот размещает кирпичи в запрограммированном месте.

В зависимости от конструктивных особенностей, робот может менять ориентацию между слоями для создания устойчивой структуры штабелирования.

Шаг 5: Повторение операции

Робот повторяет цикл захвата и перемещения до тех пор, пока не будет сформирована необходимая стопка.

Затем готовая стопка может перейти к этапу сушки или обжига.

Основные характеристики робота для складывания кирпичиков

Представленный на эскизе робот для складывания кирпичиков построен на основе нескольких важных компонентов и функций.

Гибкий график работы

Робот может быть сконфигурирован для работы в различных положениях в соответствии с компоновкой производственной линии.

Это особенно полезно, когда доступная площадь завода, направление конвейера, вход в сушилку или расположение вагонеток в печи различаются в зависимости от проекта.

Сервомоторный привод

A Сервомотор обеспечивает контролируемое перемещение и позиционирование.

Для роботизированной обработки кирпичей точные движения имеют важное значение, поскольку захватное устройство должно многократно приближаться к кирпичам, поднимать, транспортировать и отпускать их в заранее определенных положениях.

Переходник для автодома

Редуктор RV является важным компонентом механической передачи, используемым в роботизированных системах управления движением.

Это помогает передавать крутящий момент и обеспечивает контролируемое движение роботизированной руки.

Индивидуальная настройка штабелирования

Разные кирпичные заводы могут производить кирпичи разных размеров и типов.

Следовательно, систему штабелирования не следует рассматривать как решение с одним вариантом компоновки. Захват, траектория движения, программа штабелирования и окончательное расположение могут быть спроектированы в соответствии с фактическими условиями производства кирпича.