Компания Yingfeng Machinery — более 30 лет опыта в производстве оборудования для производства глиняного кирпича, туннельных печей и вращающихся туннельных печей.

Как полностью автоматизированные линии по производству керамических плит решают основные проблемы современной кирпичной и черепичной промышленности?

2026-08-25

В 2026 году мировая индустрия производства кирпича и черепицы переживает глубокую цифровую и интеллектуальную трансформацию. Традиционное производство керамических плит и терракоты долгое время опиралось на полуавтоматическое оборудование и ручной труд , что ограничивало развитие средних и крупных предприятий по производству керамических строительных материалов. Большинство традиционных производственных линий сталкиваются с общими проблемами отрасли, включая нестабильное качество продукции, высокую зависимость от рабочей силы, низкую эффективность использования материалов и чрезмерно высокий процент брака. С непрерывным обновлением международных стандартов на строительные материалы и ужесточением политики в области охраны окружающей среды устаревшие ручные и полуавтоматические режимы производства больше не могут соответствовать требованиям крупномасштабного, стандартизированного и экологически чистого производства.

В традиционном производстве керамических плит многочисленные этапы, такие как смешивание суспензии, прессование, глазурование и высокотемпературный обжиг, требуют ручного управления и ручной настройки параметров. Человеческий фактор легко приводит к неравномерной толщине плит, неровной плоскости и нестабильной плотности, что ведет к высокому проценту брака и серьезным потерям сырья . Кроме того, растущие мировые затраты на рабочую силу еще больше снижают рентабельность заводов по производству керамических строительных материалов, что делает интеллектуальное и полностью автоматизированное производство неизбежной тенденцией для будущего развития кирпичной и черепичной промышленности.

Для полного решения проблем, связанных с узкими местами традиционного производства керамических плит, Полностью автоматизированная промышленная линия по производству керамических плит и терракоты. Эта интеллектуальная производственная система, разработанная собственными силами, стала целенаправленным решением для кирпичной и черепичной промышленности. Она обеспечивает полностью автоматизированную работу всех производственных процессов, от обработки сырья, смешивания пульпы, прессования, автоматической сушки, цифрового глазурования, высокотемпературного обжига, обрезки кромок и контроля качества до упаковки готовой продукции.

Производственная линия, оснащенная профессиональной интеллектуальной системой управления ПЛК и высокоточными фотоэлектрическими датчиками , поддерживает запуск одной кнопкой, автоматическую калибровку параметров, мониторинг данных в реальном времени и автоматическую сигнализацию о неисправностях. Это полностью исключает колебания качества, вызванные ручным управлением, эффективно снижая процент брака керамических плит. В то же время, передовая технология непрерывного прессования и система обжига при постоянной температуре обеспечивают равномерную плотность и плоскостность готовой продукции, значительно повышая эффективность использования сырья и стабильность производства .

В отличие от традиционного жесткого производственного оборудования, эта полностью автоматизированная производственная линия сочетает в себе энергосберегающий и экологически чистый дизайн, отличаясь низким энергопотреблением и бесшумной работой. Она полностью соответствует международным промышленным стандартам охраны окружающей среды, помогая производителям керамики одновременно снижать затраты на электроэнергию и рабочую силу, а также значительно повышать конкурентоспособность на мировом рынке строительных материалов.

Как выбрать надежный автоматический пресс для глиняной плитки?

Related questions

Как выбрать надежный автоматический пресс для глиняной плитки?

На протяжении десятилетий глиняная черепица занимает незаменимые позиции на мировом рынке строительной индустрии. По сравнению с металлическими, пластиковыми и бетонными кровельными материалами, глиняная черепица отличается натуральной текстурой, превосходной устойчивостью к атмосферным воздействиям, сверхдолгим сроком службы и отличными теплоизоляционными свойствами. На развивающихся рынках, включая Африку, Юго-Восточную Азию, Ближний Восток и Южную Америку, наблюдается бурный рост спроса на жилищное и сельское инфраструктурное строительство, что в значительной степени стимулирует развитие местной отрасли производства глиняной черепицы.

В прошлом большинство малых и средних фабрик по производству плитки использовали ручное или полумеханизированное производство. Эти традиционные методы производства в значительной степени зависели от квалифицированных рабочих, что приводило к нестабильному качеству плитки, низкой суточной производительности и крайне высокому проценту брака. Кроме того, рост затрат на рабочую силу и строгие местные стандарты качества строительства привели к постепенному вытеснению традиционных методов производства рынком. Все больше инвесторов в фабрики и подрядчиков, занимающихся реконструкцией старых фабрик по производству плитки, переходят к полностью механизированным и автоматизированным производственным линиям для достижения стандартизации производства, контроля затрат и стабильного качества продукции.

Основой производства глиняной черепицы является обработка сырья и его формовка. В большинстве регионов, где ведется производство, имеется большое количество легкодоступного сырья, в основном это природная глина, чистая почва и промышленная глина . Однако многие начинающие инвесторы игнорируют процессы предварительной обработки сырья. Примеси, такие как камни, гравий и сухие комки почвы в сырье, напрямую влияют на качество формовки черепицы, приводя к образованию трещин на поверхности, неравномерной толщине и неровным краям готовой черепицы. Поэтому использование профессионального оборудования для измельчения, перемешивания и фильтрации сырья является необходимым условием для производства высококачественной черепицы.

Среди всего оборудования линии по производству плитки, автоматический пресс для глиняной черепицы Это наиболее важный элемент формовочного оборудования, определяющий окончательную форму, плотность и выход готовой глиняной черепицы. В отличие от традиционного ручного формования и простого экструзионного оборудования, современные автоматические прессы для черепицы используют интегрированные механические, пневматические и гидравлические системы передачи, что позволяет выполнять точное однократное прессование и формование заготовок черепицы. Это оборудование позволяет гибко производить различные распространенные на рынке виды черепицы, включая стандартную кровельную черепицу, краевую черепицу, коньковую черепицу и мелкую напольную черепицу, удовлетворяя разнообразные потребности архитектурного дизайна.

Мы самостоятельно разрабатываем и поставляем три основных типа продукции. автоматические прессы для глиняной черепицы Мы предлагаем оборудование, адаптированное к различным инвестиционным бюджетам и потребностям в масштабах производства: механические прессы для плитки, подходящие для небольших мастерских, пневматические прессы для плитки с экономичным исполнением, а также высокоточные гидравлические прессы для плитки для крупных промышленных предприятий. Ежедневная производительность нашего оборудования составляет от 2000 до 50000 единиц , что полностью удовлетворяет потребности небольших семейных мастерских, средних профессиональных плиточных заводов и крупных полностью автоматизированных предприятий по производству плитки.

Все серии прессовальных машин для плитки разработаны с учетом потребностей иностранных рабочих, отличаются простотой в эксплуатации, стабильной работой, низким уровнем отказов и удобным ежедневным обслуживанием. Для длительной работы не требуется привлечение квалифицированных технических специалистов, что эффективно снижает затраты завода на обучение персонала и послепродажное обслуживание. Кроме того, наше оборудование поддерживает замену пресс-форм по индивидуальному заказу, что позволяет клиентам адаптировать характеристики и стили плитки в соответствии с популярными на местном рынке тенденциями, повышая конкурентоспособность продукции.

Следует отметить, что высококачественное прессование плитки — это лишь первый этап производства качественной готовой плитки. Необработанная плитка, прессованная машиной, содержит определенное количество воды, которую нельзя обжигать напрямую. Неправильные процессы сушки и обжига все равно приведут к большому количеству бракованной продукции. Для решения проблемы комплексного производства для клиентов мы также предоставляем полный комплекс вспомогательного оборудования и технических решений, включая профессиональные сушильные камеры для плитки, вальцовые печи, туннельные печи и техническое сопровождение всего производственного процесса. Мы можем разработать эксклюзивные схемы конфигурации производственной линии в соответствии с площадью завода заказчика, местными климатическими условиями, характеристиками сырья и целевым объемом производства, помогая клиентам быстро создавать прибыльные проекты по производству плитки.

Почему процесс сушки определяет успех производства обожженного кирпича?

Процесс сушки является наиболее важным ключевым этапом, определяющим объем производства, качество и экономическую выгоду при изготовлении обожженного кирпича . В полном производственном процессе изготовления глиняного кирпича , включая подготовку сырья, экструзионное формование кирпича и высокотемпературный обжиг, этап сушки влажного кирпича стал основным узким местом, ограничивающим производственные мощности и выход готовой продукции большинства предприятий по производству кирпича и черепицы.

Будь то небольшие кирпичные заводы, использующие естественные методы сушки кирпича , или современные производственные линии, оснащенные туннельными печами (первичная и вторичная укладка и обжиг), качество сушки влажных заготовок кирпича напрямую определяет общую эффективность производства кирпича . Многие кирпичные предприятия чрезмерно сосредотачиваются на оптимизации процесса обжига, игнорируя важность оптимизации сушки. На самом деле, повышение эффективности сушки влажного кирпича является наиболее эффективным способом увеличения объемов производства и снижения процента бракованного кирпича в коммерческом производстве обожженного кирпича.

Суть сушки кирпичных заготовок заключается в удалении внутренней влаги. Влага внутри обожженных кирпичных заготовок делится на три типа: свободная вода , адсорбированная вода и химически связанная вода . Свободная вода, также известная как плавающая вода, находится в зазорах и капиллярах частиц сырья. Она обладает слабой связывающей способностью и легко испаряется, а ее удаление приводит к незначительной усадке кирпичных заготовок. Адсорбированная вода прилипает к поверхности частиц материала, подвержена влиянию температуры и влажности окружающей среды с обратимыми свойствами и не вызывает изменений объема при удалении. Химически связанная вода прочно связана в молекулярных структурах минералов и может быть удалена только при высокой температуре (430℃-750℃) на стадии предварительного нагрева при обжиге, при этом ее доля в кирпичных заготовках крайне мала.

С точки зрения производственной технологии, влажность влажных кирпичей в основном обусловлена влажностью сырья и водой, добавляемой в процессе перемешивания и экструзионного формования. Стремясь к высокой производительности, многие производители слепо снижают давление экструзии, что приводит к снижению прочности заготовок кирпича и увеличению содержания влаги. Кроме того, неоправданно высокая укладка превышает предел несущей способности нижних заготовок, вызывая деформацию и растрескивание готовых кирпичей и снижая выход готовой продукции . Поэтому оптимальным стандартом формования является использование технологии формования с низким содержанием влаги при условии обеспечения отсутствия деформаций, растрескивания и повреждений от давления в заготовках кирпича.

В процессе сушки кирпича доминирует механизм тепло- и массопереноса . Горячая среда (отработанное тепло или горячие дымовые газы) передает тепло на поверхность заготовки кирпича посредством конвекции и проводит тепло внутрь заготовки. В то же время поверхностная влага испаряется, а внутренняя влага мигрирует на поверхность из-за разницы влажности, включая внешнюю диффузию (испарение поверхностной влаги) и внутреннюю диффузию (внутренняя миграция влаги).

Полный цикл сушки промышленного кирпича включает четыре стабильных этапа: этап ускорения, этап постоянной скорости, этап замедления и этап равновесия. Скорость сушки обожженного кирпича в основном зависит от температуры, влажности и расхода сушильной среды. Практическое производство подтверждает, что достаточный поток горячего воздуха имеет большее значение для оптимизации сушки кирпича , чем просто высокая температура. Высокая температура при недостаточном объеме воздуха приводит к недостаточному теплоснабжению сушильной камеры и плохому эффекту сушки, в то время как умеренная температура при достаточном объеме воздуха позволяет обеспечить стабильную и эффективную сушку для массового производства кирпича.

Каким образом обработка сырья определяет конечное качество обожженных глиняных кирпичей?

В мировой индустрии производства обожженного кирпича наибольшее внимание часто уделяется процессам спекания и формования, однако подготовка сырья — самый первый этап производственной линии — является скрытым ядром, определяющим 70% качества готовой продукции. Для глиняного кирпича, керамической плитки и различных строительных материалов на основе глины однородность, пластичность и гранулометрический состав сырья напрямую влияют на стабильность при формовании заготовки, равномерность усадки при сушке и конечную прочность спеченного изделия.

Многие кирпичные заводы до сих пор используют традиционные одно- или двухвальные смесители для обработки сырья при производстве кирпича . Эти машины способны только к базовому смешиванию, но не справляются с тонкой обработкой, экструзионным перемешиванием и грануляцией. В результате неравномерное смешивание материалов приводит к непостоянству внутреннего напряжения в заготовках кирпича, низкой плотности и частым дефектам, таким как деформация, растрескивание и низкая прочность после сушки и спекания. В последние годы, с ростом мирового спроса на высококачественные строительные материалы, модернизация систем обработки сырья стала ключевой стратегией для кирпичных заводов с целью повышения производительности и снижения производственных затрат.

Данные отраслевой статистики показывают, что кирпичные заводы, модернизировавшие свои системы смешивания сырья до интегрированного оборудования для смешивания и гранулирования, могут снизить процент брака заготовок более чем на 30% и значительно улучшить прочность на сжатие и однородность внешнего вида готового кирпича. Для современных линий по производству кирпича, стремящихся к стабильному качеству и высокой эффективности, выбор профессионального двухвального смесительного гранулятора перестал быть не просто дополнительной опцией, а стал необходимой инвестицией для поддержания конкурентоспособности на рынке.

Наше решение: двухвальный смесительно-грануляторный агрегат серии SJB для производства кирпича.

Наша серия SJB – это модернизированное многофункциональное оборудование для обработки сырья, специально разработанное для линий по производству глиняного кирпича , керамической плитки и различных изделий из глины. двухвальный смесительный гранулятор Оптимизированная конструкция основана на традиционной двухвальной смесительной системе. Она идеально сохраняет стабильные характеристики смешивания материалов и объединяет функции экструзионного перемешивания, тонкой нарезки и гранулирования в одном устройстве, обеспечивая комплексную обработку сырья от грубого смешивания до тонкой очистки.

Это современное оборудование тщательно перемешивает и очищает сырье, такое как глина, сланец и угольная пустая порода, для формирования однородной, компактной и плотной структуры материала. Оно эффективно улучшает качество формования заготовок для кирпича и черепицы, повышает плотность изделия и значительно снижает деформацию заготовок, вызванную внутренними напряжениями, обеспечивая стабильное и высококачественное качество готовой продукции.

Оснащённая пневматической муфтой, машина позволяет гибко регулировать производительность и режим работы в соответствии с различными производственными потребностями. Благодаря продуманной конструкции, простоте в эксплуатации, высокой прочности и бесперебойной работе в течение длительного времени, она является важным и надёжным базовым устройством для современных линий по производству кирпича и черепицы.

Мы предлагаем три стандартные модели, подходящие для различных масштабов производства:

SJB250X80Производительность: 15-20 м³/ч, мощность: 37 кВт, габаритные размеры: 3500 × 1000 × 680 мм.
SJB300X80Производительность 20-30 м³/ч, мощность 45 кВт, габаритные размеры 4300 1000 700 мм
SJB400X100Производительность: 30-40 м³/ч, мощность: 75 кВт, габаритные размеры: 5700 × 1200 × 850 мм.

Если вы планируете модернизировать свою систему переработки сырья или построить новую линию по производству кирпича, обращайтесь к нам за индивидуальным решением и подробным коммерческим предложением. Наша техническая команда предоставит профессиональные рекомендации по выбору оборудования в соответствии с типом вашего сырья и требуемой производственной мощностью.

Почему быстрое высыхание приводит к образованию трещин в свежесрубленном кирпиче?

Растрескивание сырого кирпича — один из самых распространенных и проблемных дефектов качества в современной кирпичной кладке. автоматическая система укладки кирпичей Производственные линии. Большинство трещин на поверхности самана возникает на стадии сушки после формования, в основном из-за чрезмерно высокой скорости сушки сырой массы . Для профессиональных производителей кирпича и черепицы эффективное решение проблем, связанных с трещинами, вызванными быстрой сушкой, имеет важное значение для стабилизации выхода готовой кирпичной продукции , снижения количества отходов и сокращения общих производственных затрат.

В процессе эксплуатации автоматизированного оборудования для кодирования и укладки кирпича возникают две основные проблемы, приводящие к быстрому высыханию и образованию трещин в сыром кирпиче . Первая проблема — нестабильные колебания параметров системы сушки ; резкие и масштабные изменения температурных и влажностных кривых в сушильной камере нарушают стандартизированную логику сушки. Вторая проблема — чрезмерное ускорение сушки до того, как кирпич пройдет критическую точку высыхания , что нарушает естественный баланс влажности между внутренней структурой и поверхностью сырого кирпича .

Температура сушильной среды является ключевым показателем, определяющим способность сушильного оборудования удалять влагу. В промышленном процессе сушки кирпича более высокая температура среды означает более высокую способность к испарению воды и более высокую скорость обезвоживания сырых кирпичей. Однако неконтролируемое повышение температуры или внезапные скачки температуры могут привести к необратимым проблемам растрескивания.

При чрезмерно высокой температуре сушильной среды поверхностная влага сырого изделия быстро испаряется, в то время как скорость миграции внутренней влаги значительно ниже скорости испарения с поверхности. Это создает несбалансированное состояние усадки: поверхность сырого изделия значительно сжимается, тогда как внутренняя структура сжимается незначительно. Внутренняя структура будет создавать непрерывное растягивающее напряжение в поверхностном слое самана. Как только растягивающее напряжение превысит прочность поверхностной структуры сырого изделия, немедленно появятся поверхностные трещины.

Внезапные повышения температуры в сушильной камере представляют наибольшую угрозу для целостности сырого кирпича. Аномальные скачки температуры резко ускоряют обезвоживание и усадку поверхности, в то время как внутренний сырой кирпич не может завершить синхронную усадку за короткое время. Чрезмерное внутреннее напряжение напрямую разрушает структуру поверхности, что приводит к повсеместному растрескиванию кирпичной кладки после сушки.

Производство глиняного кирпича: следует ли добавлять угольную пустую породу или каолин для обжига перфорированного кирпича?

Для заводов, занимающихся производством глиняного кирпича , выбор правильных компонентов для обжига перфорированного кирпича напрямую влияет на энергопотребление, прочность кирпича и общую прибыль от производства. Многие производители кирпича задаются вопросом, что лучше использовать в качестве добавки при производстве глиняного перфорированного кирпича: угольную пустую породу или каолин.

Практический вывод: когда глина служит основным сырьем для обожженного перфорированного кирпича , угольная пустая порода обеспечивает лучшую практическую ценность и экономическую выгоду. Тем не менее, угольная пустая порода и каолин выполняют разные функциональные роли в рецептуре кирпича, поэтому вам не обязательно выбирать только один вариант.

Угольная пустая порода: реализация внутреннего сгорания и упрочнение кирпичного корпуса.

Угольная пустая порода обеспечивает два основных преимущества для производства глиняного кирпича : функцию внутреннего сгорания и поддержку несущего каркаса.

Ключевые преимущества:

1. Саморазогрев: Остаточный углерод, содержащийся в угольной породе, сгорает внутри туннельных печей. Этот эффект внутреннего сгорания значительно сокращает использование внешнего угля и снижает затраты на обжиг. Это его главное преимущество в линиях по производству кирпича.
2. Недорогие промышленные твердые отходы: Угольная пустая порода — это отходы угольных шахт. Многие местные поставщики предлагают недорогие поставки. Предприятия могут подать заявку на льготные налоговые условия для комплексного использования ресурсов твердых отходов.
3. Высокие механические характеристики: Благодаря научно обоснованному дозированию, готовые обожженные перфорированные кирпичи достигают прочности MU15–MU25 , полностью удовлетворяя стандартам несущей способности каменной кладки.
4. Улучшенные теплоизоляционные характеристики: После полного сгорания углерода внутри кирпичных блоков образуются микропоры, снижающие теплопроводность по сравнению с кирпичами из чистой глины.

Важные производственные напоминания по угольной пустой породе :

*Рекомендуемое соотношение смешивания: максимум 30%. Более высокая дозировка повышает риск дефектов.
*Размер частиц должен быть менее 0,25 мм. Крупные частицы могут вызвать образование известкового налета.
*Избегайте использования нерафинированной угольной породы с избыточным содержанием CaO, которое вызывает растрескивание кирпича и образование высолов на поверхности.
*Перед подачей сырья необходимо провести полный химический анализ. Предпочтительный диапазон: SiO₂ 50%–70%, Al₂O₃ 10%–20%.
*При наличии высокого содержания серы в поступающем материале необходимо подготовить оборудование для обессеривания дымовых газов.

Каолин: высококачественный модифицирующий материал, не требующий термической обработки.

Каолин улучшает показатели качества кирпича, однако он не способен выделять тепло при обжиге в печи.

Преимущества каолина :

1. Высокое содержание Al₂O₃ стимулирует образование муллитовой фазы при высокой температуре, улучшая прочность кирпича и текстуру керамики.
2. Превосходная белизна позволяет использовать светлые декоративные кирпичи и кирпичи с гладкой поверхностью.
3. Повышение долговечности и химической стойкости кирпичной продукции.

Недостатки каолина :

1. Не имеет теплотворной способности. Добавление каолина не позволяет сэкономить топливо для сжигания и увеличивает материальные затраты.
2. Стоимость закупки значительно выше по сравнению с угольной пустой породой .
3. Пластичность уступает обычной глине. Чрезмерное добавление создает серьезные проблемы при формовании во время экструзии.

Для обычных несущих обожженных перфорированных кирпичей каолин является избыточным. Он лучше всего подходит для премиальных декоративных кирпичей или для небольших объемов в качестве добавки, когда исходная глина не содержит Al₂O₃.

Комбинированное решение для смешивания

Производители могут комбинировать оба вида сырья, если позволяют условия на площадке. Угольная пустая порода отвечает за внутреннее сгорание , а каолин улучшает качество продукции. При сравнении эффективности отдельных добавок угольная пустая порода демонстрирует гораздо более высокую экономическую эффективность при массовом производстве перфорированного кирпича.

Какой недорогой экструдер для производства глиняных кирпичей лучше всего подойдет для запуска небольшого кирпичного завода?

Запуск небольшого завода по производству обожженного кирпича всегда сопряжен со множеством практических трудностей для начинающих инвесторов в этот бизнес. Многие владельцы проектов сталкиваются с проблемой баланса между производственной мощностью, энергопотреблением, совместимостью сырья и общим инвестиционным бюджетом.

Большинству новых кирпичных заводов на начальном этапе не требуются крупномасштабные линии вакуумной экструзии. Мощные вакуумные кирпичные машины означают значительные капиталовложения, высокие счета за электроэнергию и сложное ежедневное техническое обслуживание, что создает финансовое давление на кирпичные мастерские со средним бюджетом. Многие предприниматели, занимающиеся производством кирпича, ищут надежные машины для производства кирпича без вакуума , способные работать с различными местными видами сырья, сохраняя при этом низкие эксплуатационные расходы.

При выборе оборудования для экструзии кирпича в первую очередь следует оценить три основных фактора.

Адаптивность к сырью : Местные почвенные условия сильно различаются в разных регионах. Качественное оборудование для производства кирпича должно перерабатывать глину, красную глину и золу без сложной предварительной обработки.
Энергопотребление : Непрерывное производство делает затраты на электроэнергию одной из самых больших статей постоянных расходов кирпичных заводов. Энергосберегающие, но стабильные экструдеры эффективно сокращают долгосрочные эксплуатационные расходы.
Масштабируемость мощностей : Небольшие кирпичные заводы надеются в дальнейшем расширить производство, не заменяя при этом всё основное оборудование.

Он Экструдер для кирпича без вакуума серии JZ Данная линейка продукции разработана для решения этих проблем, с которыми сталкиваются операторы небольших и средних кирпичных заводов. В нее входят несколько моделей: JZ250, JZ280, JZ300, JZ350 и JZ400. Диаметр шнека варьируется от 250 мм до 400 мм, а производительность — от 7,5 т/ч до 25 т/ч. Мощность экструдера варьируется от 11 кВт до 55 кВт в зависимости от масштаба проекта.

✅ Широкая совместимость с сырьем : хорошо работает с глиной, красной глиной, золой и аналогичными материалами для производства кирпича, не ограничиваясь только чистой глиной.

✅ Низкое энергопотребление : Например, популярная модель JZ300 работает всего на 30 кВт мощности экструдера, обеспечивая стабильную производительность 15 т/ч для производства кирпича.

✅ Компактная конструкция, удобная для цеха : Простая конструкция с ручным сцеплением упрощает работу для местных рабочих. В основном используется для производства высококачественного цельного кирпича , а также может производить пустотелый кирпич с мелкими отверстиями. Для производства пустотелого кирпича с крупными отверстиями рекомендуется использовать более мощное экструзионное оборудование.

✅ Идеально подходит для печи Хоффмана : Эта серия широко используется в паре с печами Хоффмана для традиционного производства обожженного кирпича, идеально подходит для семейных мастерских и кирпичных заводов со средним бюджетом.

Свяжись с нами

input must not exceed 280 in length!

имя

Пожалуйста, введите действительный адрес электронной почты!

электронная почта

input must not exceed 280 in length!

телефон/WhatsApp

Textarea не должен превышать 65530 в длину!

содержание

Готовы сотрудничать с нами?

kai@zzyfmc.com

Мы специализируемся на комплексном решении задач по созданию крупномасштабных производственных линий новых энергосберегающих и экологически чистых стеновых материалов, а также на интеграции высококачественных строительных ресурсов.

Компания

Продукты

Связаться с нами

Имя: г-н Кай

Skype: fanchen588

WhatsApp: +86 18638712391

WeChat: +86 18638712391

Адрес: Блок 5, Южная улица Лунхай и Восточная улица Тунбай, район Чжунъюань, город Чжэнчжоу, провинция Хэнань, Китай.